Il tema dei droni per missioni “umanitarie” nelle competizioni universitarie non riguarda solo l’autonomia di volo o l’elettronica di bordo: spesso la differenza la fa la capacità di passare dal CAD a un velivolo realmente collaudabile, con geometrie coerenti, massa controllata e tempi compatibili con un anno accademico. In questo contesto si inserisce il progetto O.L.I.V.I.A., sviluppato da Fly-Mi EUROAVIA Milano, associazione studentesca del Politecnico di Milano focalizzata su aeromodelli e droni ad ala fissa, con un supporto legato anche alla scelta di materiali e processi di manifattura additiva.
Chi è Fly-Mi EUROAVIA Milano e perché compete
Fly-Mi EUROAVIA Milano si presenta come l’associazione del Politecnico dedicata interamente all’aeronautica, con l’obiettivo di progettare, costruire e testare velivoli (in particolare droni ad ala fissa) e misurarsi in competizioni internazionali. Proprio in una di queste, la UAS Challenge 2025, l’associazione ha ottenuto un risultato di rilievo con 3° posto assoluto e un Safety Award secondo quanto riportato dal Dipartimento di Scienze e Tecnologie Aerospaziali del Politecnico di Milano.
Che cos’è la UAS Challenge e cosa richiede “in pratica”
La UAS Challenge è strutturata come un programma di sviluppo con deliverable distribuiti lungo mesi: concept, review, costruzione, test e un fly-off finale. La missione tende a includere elementi tipici di un impiego realistico: navigazione, ricerca area, gestione payload (spesso “aiuto umanitario”) e rientro, con vincoli di sicurezza e geofence. Anche quando il regolamento cambia nel dettaglio di anno in anno, la logica resta quella di costringere i team a bilanciare robustezza del mezzo, ripetibilità e tempi.
Il nodo manifatturiero: perché la stampa 3D entra in un drone ad ala fissa
Nella costruzione di un UAS studentesco, la stampa 3D può servire in due direzioni: (1) produrre parti finali (supporti, alloggiamenti, componenti strutturali secondari) e (2) produrre attrezzaggi e tooling (dime, maschere, stampi) che velocizzano la fabbricazione di parti in composito e riducono il numero di iterazioni lente. Per un’ala o superfici aerodinamiche in composito, la qualità dello stampo e la sua stabilità dimensionale incidono direttamente sul tempo di laminazione, sulla ripetibilità e sul lavoro di finitura. In questa logica rientra l’uso di materiali termoplastici rinforzati con fibra di carbonio, pensati per mantenere rigidità e stabilità, con densità contenuta.
Xenia Materials e la famiglia XECARB: cosa sono i compositi termoplastici rinforzati
Xenia Materials propone la famiglia XECARB®, materiali termoplastici rinforzati con fibra di carbonio orientati anche alla sostituzione del metallo in applicazioni dove servono resistenza specifica e bassa densità. All’interno della gamma, il grado XECARB 40-C20-3DP viene descritto come un policarbonato (PC) rinforzato con 20% fibra di carbonio, pensato per stampa 3D e associato a benefici come rigidità, stabilità dimensionale e bassa espansione termica.
Il progetto O.L.I.V.I.A.: collaborazione e obiettivo tecnico
Secondo quanto comunicato da Xenia Materials, l’azienda ha collaborato con Fly-Mi EUROAVIA Milano supportando lo sviluppo di O.L.I.V.I.A., indicato come drone autonomo progettato per competere nella UAS Challenge 2025 con una missione collegata a scenari di tipo umanitario (payload e profilo missione in stile “aid delivery”). L’interesse industriale di questo tipo di collaborazione è doppio: da un lato i team universitari testano soluzioni e processi in tempi rapidi; dall’altro i fornitori di materiali possono mostrare casi d’uso su geometrie reali e requisiti aeronautici “leggeri” (massa, rigidezza, stabilità, integrazione di sottosistemi).
Dalla stampa 3D al composito: stampi, post-process e controllo dimensionale
Quando la stampa 3D viene usata per tooling (ad esempio stampi o master), la parte stampata raramente è “pronta così com’è”: entrano in gioco fresatura/finizione, sigillatura superficiale, e un controllo dimensionale coerente con la laminazione. In ambito aerospaziale, l’uso di materiali rinforzati e la combinazione tra stampa e lavorazioni meccaniche viene impiegata per ottenere superfici e tolleranze compatibili con la fabbricazione in composito, mantenendo il vantaggio di tempi rapidi nella realizzazione dell’attrezzaggio.
Perché questa impostazione “abilita” davvero un team studentesco
In una competizione come la UAS Challenge, i team devono spesso congelare scelte progettuali prima di avere ore di volo significative: ogni iterazione che richiede settimane (nuovi stampi, nuove dime, ripartenza della laminazione) pesa sul calendario. L’uso di attrezzaggi stampati in 3D e materiali rinforzati può ridurre il costo e la durata di un ciclo di modifica, permettendo di correggere geometrie o integrazioni (payload bay, attacchi, cablaggi) con step più brevi, standardizzare componenti ripetibili e “serviceable” (alloggiamenti, supporti, cover) e concentrare tempo sui test di missione (navigazione, payload drop, safety) invece che su ritardi di fabbricazione.
