Una fabbrica containerizzata installata su una nave militare
Firestorm Labs ha utilizzato la propria piattaforma produttiva containerizzata xCell a bordo della USS Essex, nave d’assalto anfibio della U.S. Navy, per verificare quanto sia possibile spostare una parte della produzione di ricambi e componenti direttamente sul luogo in cui questi vengono utilizzati.
Il test si è svolto nell’ambito delle attività collegate a RIMPAC 2026, la grande esercitazione navale internazionale organizzata nell’area delle Hawaii. L’esperimento faceva parte di un programma più ampio coordinato dalla Naval Postgraduate School attraverso il Consortium for Advanced Manufacturing Research and Education, CAMRE, con il contributo di FLEETWERX.
Secondo i dati comunicati da Firestorm Labs, durante circa due settimane di navigazione la cella produttiva xCell ha realizzato più di 1.000 componenti attraverso processi di fabbricazione additiva.
L’aspetto più interessante non è però soltanto il numero dei pezzi prodotti. La sperimentazione è stata condotta a bordo di una nave in movimento, quindi in condizioni molto differenti rispetto a quelle di un normale stabilimento industriale o laboratorio di stampa 3D.
La stampa è proseguita anche con mare formato
Durante una parte della traversata la USS Essex ha incontrato condizioni indicate come Sea State 5, con onde nell’ordine dei 3,7 metri.
Vibrazioni, rollio, beccheggio e continui movimenti della piattaforma rappresentano fattori che normalmente vengono evitati nell’installazione di macchine utensili e sistemi di produzione additiva.
Una stampante 3D collocata in un impianto industriale lavora infatti su un pavimento stabile e all’interno di condizioni ambientali controllate. Una macchina installata su una nave deve invece convivere con accelerazioni, oscillazioni, variazioni di temperatura e vincoli di spazio.
Per questo motivo una parte dei componenti prodotti da Firestorm Labs era costituita da provini e geometrie destinate alla valutazione della qualità di stampa nelle diverse condizioni di navigazione.
Firestorm Labs non ha tuttavia pubblicato dati dettagliati riguardanti tolleranze dimensionali, proprietà meccaniche dei pezzi, materiali utilizzati o risultati delle eventuali prove di laboratorio. Il dato delle oltre mille parti deve quindi essere letto come dimostrazione della capacità produttiva della piattaforma, non come certificazione indistinta di ogni componente per impieghi strutturali o critici.
Dai provini ai ricambi richiesti direttamente dall’equipaggio
La sperimentazione non si è limitata alla produzione di campioni.
Una parte delle attività è stata dedicata a esigenze concrete emerse durante le operazioni della nave. L’obiettivo era verificare se la fabbricazione locale potesse diventare uno strumento utilizzabile quando un componente non è disponibile a bordo oppure richiederebbe tempi lunghi attraverso la normale catena logistica.
Tra gli oggetti prodotti figurava un elemento destinato al sistema del rotore di un elicottero Apache.
Il componente aveva la funzione di contribuire a evitare che le pale del rotore potessero raggiungere il ponte in determinate condizioni di movimento della nave.
Un altro caso è nato direttamente da un problema segnalato da un membro dell’equipaggio. Era necessario un adattatore per collegare un sistema di aspirazione a equipaggiamenti gonfiabili utilizzati nelle attività di emergenza e salvataggio.
Non essendo disponibile un collegamento adatto, il componente è stato progettato e prodotto direttamente a bordo. Durante lo sviluppo sono state realizzate tre differenti versioni dell’adattatore, mostrando uno dei vantaggi operativi della produzione additiva: la possibilità di correggere rapidamente una geometria e fabbricare una nuova iterazione senza attendere un nuovo ricambio proveniente da terra.
Prodotti anche volantini, coperture e strumenti di controllo
Tra le altre applicazioni riportate figurano strumenti di verifica per i sistemi di fissaggio presenti sul ponte, volantini per valvole ricostruiti partendo da componenti esistenti, coperture per apparecchiature elettriche e supporti destinati a dispositivi di comunicazione.
Si tratta di oggetti molto diversi tra loro.
Proprio questa varietà permette di comprendere il possibile ruolo di una piattaforma come Firestorm xCell. L’obiettivo non è necessariamente sostituire le grandi officine navali o fabbricare autonomamente ogni ricambio presente su una nave, ma creare una capacità produttiva complementare.
Un magazzino tradizionale deve prevedere in anticipo quali pezzi potrebbero essere necessari. La produzione digitale permette invece di mantenere una parte delle scorte sotto forma di file, materiali e capacità produttiva.
Questo modello funziona però soltanto quando il componente può essere prodotto con la tecnologia disponibile e quando file, materiali e processo soddisfano i requisiti tecnici necessari.
Dodici droni Firestorm Squall assemblati sulla USS Essex
Una parte significativa della sperimentazione ha riguardato anche i sistemi senza pilota.
Firestorm Labs ha dichiarato che sulla USS Essex sono stati prodotti e assemblati dodici droni Squall FPV.
Squall è un piccolo quadricottero appartenente alla categoria Group 1 sviluppato da Firestorm Labs insieme a Orqa. Il progetto punta a utilizzare un’architettura compatibile con una produzione distribuita, consentendo di realizzare determinate parti vicino all’area di utilizzo invece di dipendere esclusivamente da stabilimenti centralizzati.
Durante RIMPAC 2026 personale dell’U.S. Army, della U.S. Navy e dello U.S. Marine Corps ha ricevuto formazione relativa a fabbricazione additiva, assemblaggio e impiego dei sistemi.
I droni prodotti sono stati successivamente utilizzati durante un’esercitazione Counter-UAS di tre giorni alle Hawaii, nella quale hanno svolto il ruolo di velivoli avversari simulati.
In questo caso la produzione additiva non viene quindi impiegata soltanto per riparare un sistema già esistente. Diventa parte del processo attraverso il quale viene costruito direttamente un veicolo senza pilota.
xCell nasce come sistema produttivo trasportabile
Firestorm Labs ha sviluppato xCell proprio attorno all’idea di trasformare la fabbricazione additiva in una capacità trasportabile.
La piattaforma è stata concepita per essere installata all’interno di container, in modo da poter trasferire macchinari, sistemi di post-processing e infrastruttura produttiva in prossimità del luogo nel quale i componenti devono essere utilizzati.
Nel 2025 Firestorm Labs ha inoltre annunciato una collaborazione con HP per integrare tecnologie HP Multi Jet Fusion all’interno delle proprie soluzioni mobili.
Firestorm Labs ha descritto una configurazione xCell costituita da due container espandibili da 20 piedi, alimentabili attraverso generatori, sistemi a batteria oppure una normale rete elettrica.
Questo non significa necessariamente che la configurazione utilizzata sulla USS Essex fosse esattamente quella descritta nella collaborazione con HP.
Firestorm Labs non ha specificato quale tecnologia di stampa, quali macchine e quali materiali siano stati utilizzati per ogni singolo componente prodotto durante la traversata. È quindi opportuno distinguere le caratteristiche generali della piattaforma xCell dai dettagli della specifica installazione navale.
Firestorm Labs sta investendo sulla produzione distribuita
La dimostrazione sulla USS Essex si inserisce in una strategia industriale più ampia di Firestorm Labs.
L’azienda statunitense sta sviluppando sia sistemi aerei senza pilota sia infrastrutture che permettono di produrre questi sistemi e i relativi componenti vicino al luogo d’impiego.
Nel maggio 2026 Firestorm Labs ha annunciato un finanziamento fino a 30 milioni di dollari attraverso il programma APFIT statunitense.
Le risorse sono destinate all’espansione della piattaforma xCell e alla produzione e al supporto della famiglia di droni Tempest, con una particolare attenzione alle operazioni nell’area indo-pacifica.
Per Firestorm Labs il punto centrale è ridurre la dipendenza da grandi impianti produttivi lontani dal luogo di utilizzo e dalle lunghe catene di approvvigionamento.
Il concetto non elimina la logistica. La trasforma.
Anche una fabbrica in container necessita infatti di materie prime, materiali di consumo, ricambi per le macchine, energia, personale addestrato e file digitali verificati.
La USS Essex sperimenta la stampa 3D da diversi anni
RIMPAC 2026 non rappresenta il primo incontro tra la USS Essex e la produzione additiva.
Già durante RIMPAC 2022 la nave era stata utilizzata dalla Naval Postgraduate School per verificare l’impiego di una stampante 3D per metalli durante la navigazione.
In quell’occasione l’obiettivo consisteva nel produrre componenti in alluminio direttamente a bordo e valutare la capacità della macchina di funzionare nelle condizioni operative di una nave.
La U.S. Navy indicava allora fra i potenziali componenti producibili dissipatori di calore, alloggiamenti, adattatori per carburante, parti di valvole e altri piccoli ricambi.
La USS Essex sta quindi diventando una piattaforma di sperimentazione importante per verificare come la manifattura additiva possa essere integrata nelle normali attività navali.
Il passaggio dal test di una singola macchina alla gestione di una rete di produzione distribuita rappresenta però un salto di scala significativo.
RIMPAC 2026 ha collegato decine di nodi produttivi
La sperimentazione di Firestorm Labs era soltanto una parte di un programma molto più ampio.
CAMRE della Naval Postgraduate School ha utilizzato RIMPAC 2026 per verificare una rete composta da oltre 50 nodi produttivi distribuiti tra installazioni militari, università, strutture industriali e unità operative.
L’obiettivo era creare un sistema nel quale una richiesta di produzione potesse essere ricevuta digitalmente, assegnata alla macchina più adatta e successivamente consegnata al destinatario.
In questo scenario una nave non deve necessariamente produrre ogni componente da sola.
Una richiesta può essere trasferita a un altro nodo produttivo della rete, realizzata e successivamente trasportata verso l’unità che ne ha bisogno.
La rete comprendeva anche ADDiTEC, Snowbird Technologies e Philips Corporation
La USS Essex ospitava più sistemi di fabbricazione avanzata oltre alla soluzione di Firestorm Labs.
Tra le tecnologie valutate figurava Samm-Tech di Snowbird Technologies, piattaforma containerizzata destinata alla produzione sul luogo di utilizzo.
Philips Corporation partecipava invece con una soluzione HASS TM-1P Blue basata su tecnologia Meltio, anch’essa orientata alla lavorazione e produzione di componenti metallici.
Sulla portaerei USS Theodore Roosevelt veniva invece utilizzata una piattaforma ibrida ADDiTEC HYBRiD-X di ADDiTEC, capace di combinare produzione additiva metallica e lavorazione meccanica.
La presenza di più fornitori era intenzionale.
La Naval Postgraduate School non voleva verificare soltanto se una specifica stampante fosse in grado di funzionare in mare, ma se macchine differenti potessero diventare nodi di una rete produttiva comune.
Anche 3YOURMIND, Avathon, Fieldmade e Splash Industries partecipano al sistema
La produzione distribuita richiede molto più delle sole stampanti.
3YOURMIND ha partecipato alle attività con strumenti software destinati alla gestione e alla valutazione delle richieste produttive.
Avathon ha contribuito con tecnologie basate sull’intelligenza artificiale e strumenti per il supporto alle decisioni.
Fieldmade, azienda norvegese specializzata in sistemi di produzione dispiegabili, ha partecipato alla fabbricazione di componenti metallici sulla base delle richieste generate durante l’esercitazione.
Splash Industries ha invece fornito mezzi navali senza equipaggio utilizzati per sperimentare il trasporto dei componenti.
Anche Havoc AI ha preso parte alle attività con sistemi autonomi destinati alla logistica.
La sperimentazione ha quindi cercato di collegare richiesta, progettazione, produzione e consegna in un unico flusso digitale.
I ricambi possono essere consegnati anche da mezzi navali autonomi
Uno degli esperimenti più interessanti di RIMPAC 2026 ha riguardato proprio il collegamento fra produzione distribuita e trasporto autonomo.
Un’imbarcazione controllata digitalmente ha raggiunto la USS Essex entrando nel well deck della nave e consegnando materiali destinati alle attività di stampa 3D.
Lo stesso tipo di sistema può essere utilizzato nella direzione opposta, trasportando componenti prodotti da un nodo di fabbricazione verso una nave che ne ha bisogno.
In questo modo il concetto di fabbrica distribuita si estende alla logistica.
Il pezzo potrebbe essere prodotto sulla USS Essex, su un’altra nave, su un’isola o presso una struttura terrestre e successivamente trasferito al punto di utilizzo con un mezzo autonomo.
Il software diventa importante quanto la stampante
Un’infrastruttura di questo tipo richiede un sistema capace di sapere quali macchine sono disponibili, quali materiali possono utilizzare e quali componenti sono autorizzate a produrre.
La Naval Postgraduate School utilizza il Joint Advanced Manufacturing System, JAMS, come piattaforma per coordinare le richieste di fabbricazione.
Il sistema consente di gestire le richieste, assegnare i lavori ai nodi disponibili e seguire il componente durante le varie fasi della produzione e della consegna.
La fabbricazione distribuita modifica quindi il concetto stesso di magazzino.
Invece di conservare migliaia di ricambi fisici in numerose località, una parte dell’inventario può essere costituita da modelli digitali qualificati, associati a processi, macchine e materiali approvati.
Il problema principale diventa garantire che il pezzo prodotto in una località abbia le stesse caratteristiche richieste indipendentemente dalla macchina sulla quale viene realizzato.
Qualificazione e controllo qualità restano il punto critico
Il caso della USS Essex mostra ciò che tecnicamente è possibile fare, ma mette anche in evidenza la distanza fra un componente stampabile e un componente autorizzato per un impiego critico.
Una manopola, una copertura elettrica o un supporto possono avere requisiti molto differenti rispetto a un componente destinato a un motore, a un velivolo o a un sistema strutturale.
Per utilizzare la produzione additiva su parti critiche è necessario controllare materiale, parametri di processo, orientamento di stampa, post-processing, tolleranze e proprietà meccaniche.
Diventa inoltre fondamentale garantire la corretta gestione dei file digitali.
Un modello modificato, una revisione non aggiornata o parametri produttivi errati potrebbero generare un componente geometricamente simile all’originale ma incapace di rispettarne le prestazioni.
Per questo motivo il futuro della produzione distribuita dipenderà non soltanto dalla velocità delle stampanti, ma anche dai sistemi di certificazione e tracciabilità.
Dal magazzino di ricambi al magazzino digitale
Il vantaggio logistico potenziale della manifattura additiva diventa evidente soprattutto quando si considerano componenti difficili da prevedere.
Una nave contiene migliaia di sistemi e un numero ancora maggiore di singoli ricambi.
Trasportare fisicamente ogni possibile componente sarebbe poco pratico.
Un sistema produttivo a bordo permette invece di trasformare materie prime relativamente generiche in differenti geometrie sulla base della necessità.
Il materiale diventa quindi una sorta di scorta flessibile.
La stessa quantità di polimero o metallo può teoricamente essere trasformata in pezzi differenti in funzione del problema emerso durante la missione.
Il beneficio maggiore potrebbe riguardare proprio i componenti con basso consumo ma tempi di approvvigionamento molto lunghi, compresi pezzi fuori produzione o ricambi destinati a sistemi più datati.
Oltre mille pezzi rappresentano soprattutto una prova del flusso operativo
Il risultato ottenuto da Firestorm Labs sulla USS Essex è significativo soprattutto perché porta la produzione additiva fuori da una dimostrazione controllata.
Firestorm Labs ha utilizzato xCell durante una navigazione reale, ha prodotto più categorie di componenti, ha addestrato personale e ha fabbricato sistemi aerei successivamente impiegati durante un’esercitazione.
Allo stesso tempo rimangono informazioni tecniche che Firestorm Labs non ha reso pubbliche.
Non sono disponibili dati dettagliati sulla percentuale dei pezzi effettivamente entrati in servizio, sul numero di componenti scartati, sui tempi medi di produzione, sui costi per singolo componente e sulla qualità ottenuta rispetto ai pezzi prodotti attraverso le normali filiere industriali.
Sono dati essenziali per valutare l’efficienza economica della produzione a bordo.
Il test dimostra quindi la fattibilità operativa del concetto, mentre la convenienza su larga scala dovrà essere valutata sulla base di ulteriori risultati.
La nave diventa un nodo di produzione
La direzione esplorata dalla U.S. Navy, dalla Naval Postgraduate School e da aziende come Firestorm Labs va oltre l’installazione di qualche stampante 3D su una nave.
L’obiettivo è creare una rete nella quale capacità produttiva, file digitali, sistemi autonomi e logistica lavorino insieme.
In questo modello la USS Essex non è soltanto il destinatario di ricambi prodotti sulla terraferma.
Può diventare essa stessa un nodo produttivo capace di fabbricare componenti per il proprio equipaggio, realizzare parti per altri reparti e produrre sistemi senza pilota.
Firestorm xCell rappresenta uno degli strumenti attraverso i quali questa impostazione è stata messa alla prova durante RIMPAC 2026.
Le oltre mille parti realizzate durante la navigazione costituiscono quindi un indicatore concreto di una trasformazione più ampia: spostare una parte della produzione dal luogo in cui è economicamente più semplice fabbricare un oggetto al luogo nel quale quell’oggetto serve.
Questo articolo è stato redatto con il supporto di strumenti di intelligenza artificiale (AI)
