Adidas Futurecool sneaker stampata in 3D in arrivo nel 2027

Adidas Futurecool porta la produzione additiva verso una sneaker completa e senza cuciture

Adidas ha presentato Futurecool, una nuova sneaker realizzata attraverso additive manufacturing che arriverà sul mercato internazionale il 1° aprile 2027. Il progetto rappresenta un ulteriore passaggio nella strategia avviata dal gruppo tedesco da quasi dieci anni nel campo della stampa 3D applicata alle calzature: dalle prime intersuole reticolari di Futurecraft 4D, sviluppate insieme a Carbon, Adidas è progressivamente arrivata a costruire attraverso processi additivi una parte sempre maggiore della scarpa, fino alle più recenti Climacool realizzate come strutture praticamente monolitiche. Futurecool prosegue questa evoluzione e viene descritta da Adidas come una sneaker stampata in 3D in una singola struttura continua e senza cuciture, nella quale geometria, materiale e distribuzione del reticolo devono svolgere contemporaneamente funzioni che nelle scarpe tradizionali vengono affidate a numerosi componenti differenti. Prima del lancio commerciale del 2027, Adidas ha predisposto una prima serie di 400 paia numerate individualmente, assegnate attraverso un’estrazione sulla piattaforma CONFIRMED a partire dal 28 agosto 2026. La scelta di passare da una piccola serie anticipata a una distribuzione globale già programmata è particolarmente interessante dal punto di vista dell’Additive Manufacturing, perché Futurecool non viene presentata come prototipo o concept, ma come prodotto consumer destinato alla vendita regolare.

Da Futurecraft 4D a Futurecool: quasi dieci anni di stampa 3D nelle scarpe Adidas

Per comprendere il significato di Futurecool è utile partire dal 2017, quando Adidas e Carbon presentarono Futurecraft 4D. Il progetto utilizzava Digital Light Synthesis, tecnologia sviluppata da Carbon, per produrre una intersuola elastomerica reticolare utilizzando luce, resine fotopolimeriche e una successiva fase di trattamento termico. All’epoca la parte stampata rappresentava soltanto uno dei componenti della scarpa. Tomaia, suola esterna e altri elementi continuavano a essere prodotti e assemblati con metodi tradizionali.

L’importanza di Futurecraft 4D stava comunque nel passaggio dalla prototipazione alla produzione. Adidas annunciò già nel 2017 l’intenzione di realizzare oltre 100.000 paia entro la fine del 2018, utilizzando la stampa 3D non più semplicemente per testare una geometria ma per fabbricare componenti destinati direttamente ai consumatori.

La collaborazione con Carbon permise inoltre di sviluppare materiali specifici per l’applicazione. Le due aziende lavorarono su circa 150 formulazioni di resina prima di arrivare al materiale utilizzato per le intersuole, combinando proprietà elastiche, resistenza alla fatica e possibilità di realizzare strutture lattice difficili da ottenere attraverso stampaggio convenzionale.

Futurecool arriva quindi al termine di un percorso nel quale Adidas ha progressivamente acquisito esperienza non soltanto nella stampa, ma nella progettazione di geometrie che sfruttano direttamente il processo additivo.

Climacool ha trasformato il reticolo da elemento della suola a struttura dell’intera scarpa

Il cambiamento più importante è avvenuto con la nuova generazione Climacool. Nel settembre 2024 Adidas presentò una scarpa interamente progettata attraverso additive manufacturing e caratterizzata da una struttura lattice che circondava il piede. La geometria non serviva soltanto come elemento ammortizzante sotto il piede: diventava contemporaneamente struttura, sistema di ventilazione e parte superiore della scarpa.

Nel 2025 arrivò Climacool Laced, che manteneva la costruzione additiva monolitica ma introduceva i lacci per permettere una regolazione più tradizionale della calzata. Adidas descriveva il prodotto come realizzato strato dopo strato attraverso un unico materiale capace di collegare direttamente gli elementi dell’upper con quelli della midsole.

Nel marzo 2026 Climacool Laced è passata a una distribuzione più ampia. Non si trattava quindi più soltanto di una serie dimostrativa destinata a pochi appassionati. Il modello è entrato nella normale offerta commerciale Adidas, con un prezzo in Italia nell’ordine dei 170 euro.

Futurecool riprende questa piattaforma e cerca di spostarla ulteriormente verso una sneaker lifestyle, con una geometria più marcata e una costruzione pensata non soltanto per mostrare la tecnologia, ma per diventare parte riconoscibile dell’estetica del prodotto.

Futurecool non è una scarpa da running ad alte prestazioni

Un elemento importante è il posizionamento del nuovo modello. Adidas precisa che Futurecool utilizza conoscenze provenienti dal proprio settore performance, ma viene progettata come sneaker lifestyle.

Questo significa che non deve essere interpretata come successore delle scarpe da competizione Adidas utilizzate nella corsa professionistica. Le priorità indicate dal produttore sono comfort, ventilazione, adattabilità al piede e design.

Il modello è quindi interessante anche perché mostra un possibile cambiamento nel rapporto tra Additive Manufacturing e mercato delle calzature. Le prime applicazioni della stampa 3D erano spesso giustificate attraverso la possibilità di ottimizzare le prestazioni biomeccaniche. Con Futurecool la tecnologia diventa anche un vero linguaggio estetico.

La struttura reticolare non viene nascosta all’interno della scarpa, ma costituisce direttamente il suo aspetto. Le curve, i vuoti e le variazioni di densità diventano elementi visibili che sarebbero estremamente difficili da riprodurre attraverso una normale combinazione di tessuti, schiume e parti stampate.

Una sneaker costruita come un’unica struttura

Secondo Adidas, Futurecool viene stampata come una singola struttura continua e senza cuciture. È probabilmente l’aspetto industrialmente più significativo del progetto.

Una sneaker convenzionale può essere costituita da decine di elementi. Tomaia, rinforzi, fodere, intersuola, battistrada, supporti del tallone, occhielli e parti decorative vengono prodotti attraverso processi differenti e successivamente cuciti, incollati, saldati o assemblati.

Ogni componente richiede materiali, utensili, stampi, operazioni logistiche e controlli. Ogni interfaccia rappresenta inoltre una possibile zona di separazione o usura.

La produzione additiva permette invece di integrare più funzioni nella stessa geometria. Una zona può essere più aperta per aumentare il passaggio dell’aria, un’altra più densa per fornire supporto, un’altra ancora più deformabile per migliorare il comfort.

Il prodotto non viene quindi progettato come un insieme di componenti da assemblare, ma come una distribuzione tridimensionale di materiale.

Naturalmente la definizione Adidas di “single seamless structure” deve essere interpretata correttamente. Significa che il corpo principale stampato della scarpa viene realizzato come struttura monolitica; non implica necessariamente che nessuna operazione di finitura, trattamento o aggiunta accessoria avvenga dopo la fase additiva.

La ventilazione a 360 gradi nasce direttamente dalla geometria

Uno degli elementi caratteristici di Futurecool è la ventilazione a 360°. La struttura reticolare presenta aperture distribuite intorno al piede che permettono all’aria di circolare attraverso zone che in una sneaker convenzionale sarebbero occupate da tessuto o materiale pieno.

Normalmente la traspirabilità viene ottenuta scegliendo tessuti a maglia, mesh oppure introducendo perforazioni. Con una struttura stampata in 3D è possibile utilizzare la geometria stessa come sistema di ventilazione.

Questo significa che dimensione, forma e densità delle celle possono essere variate digitalmente. Una zona che richiede maggiore sostegno può avere elementi più spessi e aperture ridotte; una zona destinata principalmente alla ventilazione può utilizzare un reticolo più aperto.

La stessa logica è già stata applicata alle intersuole lattice per controllare ammortizzazione e rigidità. Futurecool la estende all’intero volume della scarpa.

La calzata “second-skin” sfrutta la deformazione controllata del reticolo

Adidas descrive Futurecool come dotata di un comfort simile a una seconda pelle. Anche in questo caso la proprietà non deriva soltanto dalla morbidezza del materiale, ma dall’interazione tra materiale e geometria.

Un lattice può deformarsi in modo molto diverso da un componente pieno realizzato con lo stesso polimero. Modificando spessore delle aste, orientamento, dimensione delle celle e collegamenti è possibile controllare localmente rigidezza e flessibilità.

In una scarpa questo permette, almeno teoricamente, di progettare regioni che si deformano con il movimento del piede e altre che mantengono maggiormente la forma.

È uno dei vantaggi più interessanti della progettazione additiva: proprietà che normalmente richiederebbero materiali diversi possono essere ottenute almeno in parte utilizzando la stessa famiglia di materiale ma modificandone la struttura geometrica.

Questo non elimina completamente il problema della scelta del materiale. Il polimero deve comunque resistere a migliaia di cicli di flessione, compressione, sudore, abrasione e variazioni di temperatura senza perdere rapidamente le proprie proprietà.

Adidas parla di resina e materiali specializzati, ma non rivela ancora la formulazione

Il comunicato Futurecool indica che la scarpa viene prodotta utilizzando resina combinata con materiali specializzati. Adidas non ha però pubblicato la composizione chimica precisa né una scheda tecnica del materiale.

Non sarebbe quindi corretto identificare automaticamente la formulazione con quella utilizzata nei precedenti modelli Adidas-Carbon.

La storia rende comunque importante il confronto. Carbon e Adidas hanno lavorato dal 2017 su resine poliuretaniche ed elastomeriche progettate appositamente per strutture lattice sottoposte a carichi ciclici. Le precedenti generazioni Climacool sono state associate alla tecnologia Digital Light Synthesis di Carbon, e Carbon ha continuato nel 2026 a descrivere Climacool Laced come un prodotto realizzato attraverso la propria piattaforma DLS.

Per Futurecool, invece, Adidas utilizza nel materiale ufficiale una formulazione volutamente più generale, parlando della propria “latest additive manufacturing expertise”.

In assenza di una dichiarazione esplicita relativa a macchina, produttore o processo esatto utilizzato nel nuovo modello, è quindi più prudente non attribuire Futurecool automaticamente a Carbon, anche se il prodotto nasce chiaramente dall’esperienza accumulata da Adidas in questa famiglia di tecnologie.

Digital Light Synthesis ha già dimostrato di poter produrre footwear in serie

Il precedente tecnologico rimane comunque fondamentale. Il processo DLS di Carbon utilizza una resina fotopolimerica liquida che viene solidificata selettivamente attraverso luce proiettata. Una seconda fase termica permette poi al materiale di raggiungere le proprietà meccaniche definitive.

Rispetto a un tradizionale processo stereolitografico, l’approccio è stato sviluppato per aumentare velocità, proprietà meccaniche e capacità di produrre parti destinate all’uso finale.

Nella collaborazione Futurecraft 4D, Carbon sviluppò con Adidas una soluzione completa comprendente materiale, strategia di stampa e post-processing. Uno dei vantaggi era la possibilità di produrre lattice praticamente senza supporti, riducendo materiale e lavorazioni manuali.

Questo tipo di integrazione spiega perché il footwear sia diventato uno dei mercati consumer più interessanti per la stampa 3D a resina. Una struttura reticolare complessa può essere prodotta direttamente senza realizzare gli stampi che sarebbero necessari per una geometria equivalente.

Il vero concorrente della stampa 3D rimane lo stampaggio industriale

Il punto economico più difficile è però il confronto con i processi convenzionali. Le scarpe vengono prodotte in volumi enormi e stampaggio a iniezione, espansione delle schiume e lavorazione tessile sono tecnologie estremamente ottimizzate.

Una volta realizzato lo stampo, produrre grandi quantità dello stesso componente può avere un costo unitario molto basso.

La stampa 3D elimina una parte del tooling ma introduce altri costi: macchine, resine, energia, post-processing e tempi di produzione.

Per questo il vantaggio dell’AM non può essere valutato semplicemente confrontando il costo di stampa con quello di stampaggio di una singola parte. Occorre considerare anche il numero di componenti eliminati, la riduzione dell’assemblaggio, la possibilità di modificare il design senza realizzare nuovi stampi e la capacità di produrre geometrie che con i metodi convenzionali non sarebbero economicamente realizzabili.

Futurecool diventa particolarmente interessante proprio perché integra upper e midsole in una stessa struttura. Più funzioni vengono incorporate nella stampa, maggiore può diventare il valore economico dell’eliminazione dei passaggi tradizionali.

La personalizzazione rimane una possibilità, ma Futurecool viene venduta in taglie standard

La produzione additiva viene spesso associata alla personalizzazione individuale. Un file digitale potrebbe teoricamente essere modificato utilizzando una scansione del piede e stampato in una geometria specifica per il singolo cliente.

Adidas esplora questo concetto da anni, ma Futurecool non viene presentata come una scarpa personalizzata individualmente.

Il modello sarà venduto in taglie unisex standard da UK 4 a UK 14. È una scelta significativa: per arrivare a una distribuzione consumer ampia, Adidas utilizza l’Additive Manufacturing come tecnologia di produzione seriale e non necessariamente come strumento per creare un file differente per ogni acquirente.

La personalizzazione potrebbe rappresentare uno sviluppo futuro, ma aumenterebbe anche la complessità di progettazione, controllo qualità, logistica e gestione degli ordini.

La prima serie da 400 paia serve anche come anticipo sul mercato

Prima della distribuzione globale, Adidas ha previsto 400 paia numerate individualmente. L’accesso è stato organizzato attraverso un raffle sulla app CONFIRMED.

Questa modalità permette al marchio di creare una piccola serie iniziale senza far coincidere immediatamente l’annuncio con la necessità di sostenere grandi volumi.

Dal punto di vista industriale può anche consentire di raccogliere dati sull’utilizzo reale prima della fase commerciale più ampia, anche se Adidas non ha dichiarato esplicitamente che questo sia l’obiettivo della serie limitata.

La differenza rispetto a molti progetti di stampa 3D nel settore moda è comunque evidente: esiste già una data precisa per il lancio mondiale successivo, fissata al 1° aprile 2027.

Il prezzo di 180 euro colloca Futurecool vicino alle normali sneaker premium

Il prezzo annunciato è di 180 euro. Si tratta di un dato particolarmente significativo per una scarpa costruita attraverso una tecnologia additiva avanzata.

Le prime applicazioni consumer della stampa 3D erano spesso proposte con prezzi molto elevati, in parte perché il costo della tecnologia doveva essere assorbito da volumi relativamente piccoli.

Futurecool viene invece posizionata in una fascia comparabile a numerose sneaker premium prodotte con tecnologie convenzionali.

La Climacool Laced commercializzata nel 2026 viene venduta in Italia intorno ai 170 euro. L’aumento di circa dieci euro rispetto a quel modello indica che Adidas non sembra voler presentare Futurecool come un prodotto sperimentale con un sovrapprezzo eccezionale.

Naturalmente il prezzo retail non permette di conoscere i costi produttivi reali. Non sono stati pubblicati dati ufficiali relativi al costo per paio, alla durata della stampa Futurecool o al numero di macchine necessarie per la produzione prevista nel 2027.

Il tempo di produzione resta uno dei dati mancanti più interessanti

Per la precedente Climacool Laced è stato riportato un ciclo produttivo complessivo nell’ordine delle 24 ore, comprendendo diverse fasi del processo.

Per Futurecool Adidas non ha pubblicato un dato equivalente. È quindi impossibile stabilire soltanto dall’annuncio quanto sia aumentata la produttività o quanto la nuova generazione abbia ridotto il costo macchina.

Questo sarà uno degli aspetti più interessanti da seguire nel 2027. Passare da 400 paia numerate a una distribuzione mondiale richiede una capacità produttiva molto differente.

La produzione additiva può scalare aumentando il numero delle macchine, utilizzando sistemi con aree di lavoro maggiori oppure migliorando velocità di esposizione e post-processing. A differenza dello stampaggio, però, raddoppiare il volume di produzione tende a richiedere anche un aumento consistente della capacità installata.

È proprio la capacità di affrontare questo problema che distingue una vera applicazione seriale da un prodotto dimostrativo.

L’assenza di stampi rende molto più veloce modificare il prodotto

La produzione digitale offre però un vantaggio che assume particolare importanza nel settore della moda: il design può essere modificato senza sviluppare una nuova serie completa di utensili.

In una scarpa tradizionale anche una variazione significativa della geometria può richiedere nuovi stampi in numerose taglie. Nel processo additivo la modifica viene introdotta innanzitutto nel file digitale.

Questo non significa che la modifica sia gratuita. Il nuovo modello deve essere simulato, testato, validato e industrializzato. Ma viene eliminata una parte consistente del lavoro relativo al tooling.

Per un settore caratterizzato da cicli di prodotto sempre più rapidi, la possibilità di ridurre il tempo tra progettazione e produzione può avere un valore economico paragonabile alla riduzione del costo del singolo componente.

Lattice e materiali permettono di sostituire una parte dell’assemblaggio con il software

Futurecool mostra anche una trasformazione più generale della manifattura additiva. Una parte delle decisioni che nella produzione tradizionale vengono implementate attraverso materiali e componenti differenti viene trasferita al modello digitale.

La rigidezza locale viene controllata variando la geometria. La ventilazione viene definita attraverso le aperture. Il supporto viene modificato alterando densità e orientamento delle strutture. L’estetica nasce dalle stesse superfici che svolgono le funzioni meccaniche.

In questo senso il software diventa uno degli strumenti produttivi principali.

Questo concetto è particolarmente importante per la produzione di massa. Il vantaggio della stampa 3D non consiste necessariamente nel creare ogni volta un oggetto completamente differente, ma nel poter gestire una grande complessità geometrica senza aumentare proporzionalmente il numero di attrezzature e passaggi di assemblaggio.

Futurecool è soprattutto un prodotto lifestyle, ma può essere un test industriale molto più ampio

Adidas definisce Futurecool una silhouette lifestyle e non una calzatura performance. Questo potrebbe sembrare meno interessante dal punto di vista tecnico, ma in realtà aumenta l’importanza industriale del progetto.

Le scarpe performance di fascia alta possono giustificare materiali e processi costosi attraverso piccoli miglioramenti prestazionali. Una sneaker lifestyle deve invece competere su comfort, design, prezzo, disponibilità e capacità di essere prodotta in quantità significative.

Se Adidas riesce a mantenere una scarpa stampata in 3D completa a 180 euro e distribuirla globalmente, significa che il processo additivo ha raggiunto un livello di industrializzazione molto differente rispetto ai primi prototipi di dieci anni fa.

Il passaggio non è ancora equivalente alla produzione delle sneaker Adidas vendute in decine di milioni di paia. Non sono stati comunicati i volumi previsti per Futurecool dopo aprile 2027 e sarebbe prematuro parlare di sostituzione dei processi convenzionali.

Il progetto dimostra però che la stampa 3D sta progressivamente conquistando una categoria di prodotti nella quale per anni sembrava economicamente sensata soltanto per prototipi e componenti specializzati.

Dalla midsole stampata alla scarpa progettata intorno alla stampa 3D

Il confronto tra Futurecraft 4D del 2017 e Futurecool del 2027 sintetizza bene l’evoluzione. Nel primo caso Adidas prendeva una scarpa tradizionale e sostituiva una sua parte, l’intersuola, con un componente realizzato attraverso additive manufacturing. Dieci anni dopo la logica viene invertita: Futurecool viene progettata fin dall’inizio intorno alla possibilità di stampare tridimensionalmente una struttura continua.

Non è semplicemente aumentata la percentuale di materiale stampato. È cambiata la relazione tra design e processo produttivo.

La struttura lattice non imita una tomaia tessile né una schiuma stampata. Utilizza direttamente caratteristiche proprie dell’Additive Manufacturing: porosità controllata, variazioni locali della geometria, continuità tridimensionale e assenza di tooling specifico per ogni nuova forma.

È probabilmente questo il punto più importante del progetto Futurecool. La stampa 3D diventa davvero industrialmente interessante quando smette di replicare componenti progettati per altri processi e permette di ripensare il prodotto.

Adidas ha impiegato quasi un decennio per passare dalle prime intersuole DLS a una sneaker completa destinata al mercato globale. Futurecool non dimostra ancora che l’intera industria calzaturiera passerà alla produzione additiva, ma mostra una direzione molto concreta: quando geometria, materiale e processo vengono sviluppati insieme, una stampante 3D può smettere di essere uno strumento per realizzare una parte della scarpa e diventare direttamente una nuova modalità di costruire la scarpa stessa.

Tabelle tecniche

Adidas Futurecool – dati confermati

Evoluzione della stampa 3D Adidas

Futurecraft 4D e Futurecool a confronto

Futurecool e Climacool Laced

Cosa permette la struttura lattice nella calzatura