Salubrious porta i lattice in TPU nella produzione seriale di cuscini per carrozzine con la Programmable Foam di CREATE IT REAL

Salubrious porta i lattice in TPU nella produzione seriale di cuscini per carrozzine con la Programmable Foam di CREATE IT REAL

La tecnologia nata per dispositivi ortopedici personalizzati viene utilizzata dalla svedese Salubrious nella famiglia AireRx: un unico materiale stampato in 3D può integrare zone più morbide e più rigide senza incollaggi, mentre la produzione passa dal custom a volumi compatibili con le gare sanitarie

CREATE IT REAL ha raggiunto un passaggio significativo nello sviluppo della propria tecnologia Programmable Foam, portandola dalla produzione di dispositivi ortopedici personalizzati e piccoli lotti a un vero processo seriale utilizzato dalla società svedese Salubrious per la famiglia di cuscini da carrozzina AireRx. Il principio non consiste nel produrre una normale schiuma mediante stampa 3D: il componente viene realizzato in TPU termoplastico attraverso Fused Filament Fabrication, creando all’interno una struttura programmata che si comporta meccanicamente come una schiuma. Variando geometricamente il reticolo e il percorso di deposizione, la stessa materia prima può generare regioni con maggiore cedevolezza per la ridistribuzione della pressione e altre più rigide per stabilità e posizionamento. Tutto questo può essere ottenuto in un unico componente continuo, evitando i tradizionali assemblaggi di strati di foam con densità differenti, colla, inserti e tagli manuali.

L’elemento nuovo non è quindi semplicemente la possibilità di stampare un cuscino. CREATE IT REAL lavora sulla Programmable Foam da diversi anni e la utilizza già per plantari, sedute ortopediche e dispositivi personalizzati. La novità del progetto Salubrious è la dimostrazione che questa architettura può essere standardizzata, ripetuta e prodotta in volumi sufficienti per una supply chain sanitaria reale, compreso il mercato svedese basato sulle gare regionali. Dopo aggiudicazioni ottenute tra la fine del 2025 e l’inizio del 2026, la domanda per la gamma AireRx sarebbe cresciuta rapidamente e CREATE IT REAL afferma di avere aumentato la capacità produttiva mantenendo i requisiti di qualità del processo. È un passaggio importante per l’additive manufacturing medicale: invece di utilizzare la stampa 3D soltanto quando ogni dispositivo deve essere differente, la stessa tecnologia viene impiegata anche per serie di prodotti standardizzati nei quali la complessità interna non aumenta significativamente il costo di progettazione del singolo pezzo.

Programmable Foam non è una vera schiuma: è un reticolo in TPU il cui comportamento viene programmato dal software

Il nome può creare un equivoco. CREATE IT REAL non introduce bolle di gas nel TPU e non utilizza un processo chimico di foaming paragonabile alla produzione della tradizionale schiuma poliuretanica. Il materiale di partenza è un filamento in TPU, mentre il comportamento morbido deriva dall’architettura geometrica interna. Le pareti e i percorsi stampati si deformano sotto carico e possono quindi essere progettati per offrire risposte differenti in zone differenti.

È una distinzione importante perché permette di separare proprietà del materiale e proprietà della struttura. Lo stesso TPU può essere relativamente rigido quando viene stampato in una configurazione molto densa e molto più comprimibile quando forma una struttura aperta e sottile. Il software non cambia quindi chimicamente la durezza Shore del polimero durante la stampa: modifica la geometria che determina la rigidezza apparente del volume finito.

CREATE IT REAL ha definito cinque livelli funzionali — Extra Soft, Soft, Medium, Hard ed Extra Hard — che possono essere assegnati alle diverse aree. Un progettista ortopedico non deve necessariamente disegnare manualmente migliaia di celle: può identificare le zone nelle quali serve maggiore supporto o maggiore scarico e lasciare al sistema di slicing il compito di tradurle nella struttura interna appropriata.

Come viene “programmata” la morbidezza

Il valore tecnico maggiore non consiste soltanto nell’avere cinque configurazioni differenti, ma nella capacità di creare transizioni progressive fra di esse. Un cuscino tradizionale realizzato incollando un blocco morbido sopra uno più rigido presenta inevitabilmente una linea di separazione fra i materiali. In una struttura monolitica stampata, invece, densità e geometria possono cambiare gradualmente. Questo può ridurre variazioni brusche di rigidezza e punti localmente più duri generati da colla, giunzioni o inserti.

Il brevetto protegge proprio il comportamento dell’infill durante la compressione

Una parte della proprietà intellettuale CREATE IT REAL riguarda il modo in cui differenti pattern di infill vengono collegati. La famiglia brevettuale pubblicata come WO2023203145A1, con priorità del 22 aprile 2022, descrive una struttura interna formata da differenti insiemi di layer e da pattern di transizione che migliorano la connessione fra regioni caratterizzate da geometrie differenti.

Uno dei problemi individuati nel brevetto è che un reticolo morbido stampato con normali infill può collassare in maniera irregolare oppure deformarsi lateralmente durante la compressione. Introducendo layer di transizione con linee di maggiore sezione è possibile aumentare la stabilità e ottenere una deformazione più uniforme mantenendo comunque le proprietà di compressione delle regioni morbide.

Questo dettaglio aiuta a capire perché Programmable Foam sia più di un semplice gyroid impostato nello slicer. L’obiettivo è rendere prevedibile e ripetibile la risposta meccanica della struttura, elemento essenziale quando il componente deve sostenere una persona per molte ore.

AireRx mostra il passaggio dal dispositivo custom a un prodotto standardizzato

Fabbaloo descrive il progetto come una produzione di cuscini personalizzati. La tecnologia CREATE IT REAL permette effettivamente di produrre una seduta completamente individuale a partire dalla forma del corpo, da scansioni e pressure mapping. La linea commerciale AireRx oggi documentata da Salubrious mostra però anche una seconda modalità: cuscini seriali disponibili in misure definite ma costruiti con un’architettura interna programmata.

Salubrious vende Plan 5, Plan 7 e Breeze in taglie che, nelle pagine pubbliche consultate, vanno generalmente da 40 × 40 a 50 × 50 cm. Per una misura 45 × 45 cm, Plan 5 e Breeze pesano circa 1,6 kg, mentre Plan 7 arriva a circa 1,8 kg. Il peso massimo dell’utilizzatore raccomandato è 130 kg. Le tre versioni condividono base in TPU, struttura ventilata, possibilità di lavaggio e cover traspirante, ma utilizzano differenti strategie interne.

Principali cuscini AireRx basati sulla nuova architettura

CREATE IT REAL aveva descritto ad aprile una famiglia di quattro configurazioni comprendente anche AireRx Contour, progettata per maggiore immersione e stabilità laterale. Il comunicato del 3 settembre dedicato alla produzione seriale parla invece di tre cuscini specializzati. Le fonti non spiegano formalmente questa differenza. È però significativo che il nuovo assortimento per gli ausili della Regione di Stoccolma, operativo dal 1° settembre 2026, includa Salubrious AireRx Plan 5, AireRx Plan 7 e Breeze, mentre il precedente AireRx Adjust viene eliminato dall’elenco. È quindi ragionevole considerare questi tre i modelli centrali dell’attuale rollout seriale senza dedurre che Contour sia stato definitivamente cancellato.

La personalizzazione completa rimane comunque possibile

Il fatto che Salubrious utilizzi oggi prodotti seriali non riduce la capacità custom della tecnologia. Il workflow Embrace Seat di CREATE IT REAL può partire da:

• una forma standard;
• una scansione 3D;
• un’impronta ottenuta con vacuum bag;
• una mappa di pressione;
• un modello CAD sviluppato dal tecnico ortopedico.

Il professionista può successivamente utilizzare REALvision Embrace per indicare le aree nelle quali vuole modificare la risposta meccanica. Il software permette di applicare modificatori direttamente sulla superficie o utilizzare forme predefinite e visualizzare come le varie zone interagiranno prima della produzione.

In un caso completamente personalizzato possono cambiare sia la forma esterna della seduta sia la struttura interna. In un prodotto seriale come AireRx, invece, gran parte di forma e architettura viene congelata e riprodotta identicamente per ciascun cuscino di quella configurazione.

È quindi utile distinguere tre livelli:

Proprio la capacità di utilizzare la stessa piattaforma per tutti e tre i livelli è uno dei principali vantaggi industriali della tecnologia.

Il sistema produttivo utilizza un grande FFF progettato specificamente per TPU morbido

Per le sedute CREATE IT REAL propone Embrace SeatMaker, stampante con un volume operativo di 600 × 600 × 650 mm, sufficiente per realizzare in un unico pezzo una seduta completa o un cuscino da carrozzina di dimensioni importanti. La macchina è ottimizzata specificamente per il TPU utilizzato da Programmable Foam e comprende cambio automatico della bobina e calibrazione automatica.

L’azienda indica un consumo elettrico inferiore a 150 W durante il normale funzionamento, dato molto contenuto rispetto a numerosi processi additive industriali, anche se non deve essere confuso con l’energia complessiva necessaria per produrre e trasportare il materiale.

Specifiche principali Embrace SeatMaker

Il cliente non è però obbligato a installare una print farm. CREATE IT REAL offre anche un servizio print-on-demand. È precisamente il modello utilizzato da Salubrious: la società svedese mantiene il focus su prodotto, clinica, distribuzione e gare, mentre CREATE IT REAL gestisce la parte produttiva.

Questa separazione può essere uno dei motivi per cui il passaggio alla produzione seriale è stato relativamente rapido. Invece di costringere Salubrious a diventare anche un produttore additive, l’infrastruttura può essere scalata dal partner tecnologico che già conosce stampanti, materiale e software.

Il TPU è un unico materiale, ma il cuscino non ha una densità uniforme

CREATE IT REAL insiste sul concetto di monolithic material. Non significa che ogni punto del cuscino abbia la stessa densità fisica. Significa che l’intero componente è realizzato con la stessa famiglia di TPU senza incollare strati di differenti foam.

Questo semplifica diversi problemi. Non ci sono giunti adesivi che possano diventare regioni rigide; non devono essere gestiti materiali con differente invecchiamento; il dispositivo può potenzialmente essere più semplice da riciclare perché la base è costituita da un solo termoplastico.

Dal punto di vista del design, però, il comportamento locale può cambiare radicalmente. Lo stesso filamento può produrre un’area molto cedevole sotto le tuberosità ischiatiche e una fascia relativamente rigida ai lati per migliorare il controllo pelvico.

Questo è un esempio classico di metamaterial design: una parte delle proprietà funzionali viene ottenuta attraverso la geometria invece di dipendere esclusivamente dalla composizione chimica.

Il microclima è altrettanto importante della pressione

L’aspetto visivamente più evidente di Programmable Foam è la struttura aperta. A differenza di un blocco di foam convenzionale, il reticolo crea numerosi percorsi attraverso i quali può circolare aria. Salubrious utilizza questo elemento soprattutto sul modello Breeze, descritto come orientato a ventilazione e seduta più fresca.

Il tema ha una base clinica reale. Il microclima all’interfaccia tra corpo e cuscino comprende temperatura, umidità e airflow. L’aumento di temperatura e l’accumulo di umidità possono compromettere la resistenza della pelle e contribuire, insieme a pressione, shear e fattori individuali, al rischio di lesioni da pressione.

Una systematic review e meta-analysis pubblicata nel 2024 ha però mostrato che la relazione fra tipo di cuscino e microclima è complessa. Nei lavori disponibili, le configurazioni foam-gel risultavano migliori per limitare l’aumento della temperatura rispetto a foam o air, mentre il normale foam risultava migliore del foam-gel nel controllo dell’umidità relativa. Gli autori concludevano che non esiste un’unica tipologia di cuscino ottimale per tutti gli aspetti del microclima e raccomandavano ancora una prescrizione individualizzata.

Questo è importante per interpretare correttamente le dichiarazioni CREATE IT REAL. Una struttura più ventilata è tecnicamente plausibile e può migliorare l’airflow, ma non è corretto trasformare automaticamente questa caratteristica in una garanzia clinica di prevenzione delle lesioni da pressione.

Pressure relief non significa semplicemente rendere tutto più morbido

Nella progettazione delle sedute ortopediche una superficie estremamente morbida può essere controproducente. Il bacino può affondare troppo, perdere stabilità e aumentare il carico su determinate regioni. Il parametro importante è piuttosto ottenere immersione ed envelopment controllati: il cuscino deve avvolgere una maggiore superficie del corpo e distribuire il carico senza compromettere postura e stabilità.

È proprio questo il motivo per cui Programmable Foam utilizza zone di rigidezza diverse. Un’area sotto una prominenza ossea può essere resa più cedevole, mentre bordi e zone laterali possono rimanere più sostenute.

La struttura può inoltre essere modificata seguendo una pressure map, ma la stessa CREATE IT REAL sottolinea che il sistema digitale non sostituisce la competenza del professionista. Una mappa mostra dove si trova la pressione durante uno specifico test; stabilire se una zona debba essere alleggerita, contenuta o sostenuta richiede ancora valutazione clinica.

I test ISO forniscono parametri comparabili, ma non prevedono il risultato sul singolo utilizzatore

CREATE IT REAL afferma che Programmable Foam è stata valutata dal Wheelchair & Cushion Standards Group della University of Pittsburgh utilizzando protocolli della famiglia ISO 16840. Fra le grandezze considerate da questo tipo di test figurano immersion, envelopment, impact damping, hysteresis, horizontal stiffness, stability e pressure mapping.

La presenza di test standardizzati è importante perché permette di confrontare un prodotto con metriche riproducibili. Ma va compreso cosa significa realmente. La norma ISO 16840-12, per esempio, definisce un metodo standardizzato per misurare immersione ed envelopment tramite indentatori equipaggiati con sensori di pressione. La norma precisa esplicitamente che il metodo non fornisce informazioni specifiche sulla performance per un determinato utilizzatore.

Un buon risultato ISO non equivale quindi alla dimostrazione che il cuscino sia necessariamente migliore per ogni persona. Permette di descriverne il comportamento in condizioni controllate e di fornire al clinico dati più solidi per la prescrizione.

CREATE IT REAL ha inoltre comunicato risultati di accelerated aging nell’ordine di 17.500 cicli eseguiti presso il gruppo di Pittsburgh, affermando che la struttura manteneva la propria funzione con un lieve ammorbidimento. I dati completi non risultano però pubblicati come studio peer-reviewed accessibile; devono pertanto essere presentati come risultati di test comunicati dall’azienda.

Programmable Foam: cosa è già supportato e cosa resta una dichiarazione del produttore

L’igiene può essere uno dei vantaggi più concreti rispetto alla schiuma tradizionale

Per gli utilizzatori che trascorrono molte ore sulla carrozzina il cuscino entra inevitabilmente in contatto con sudore, umidità, fluidi e contaminanti. Un blocco di schiuma a celle aperte può assorbire liquidi e diventa quindi dipendente dalla cover impermeabile per mantenere condizioni igieniche.

Il TPU utilizzato da CREATE IT REAL viene descritto come non assorbente e lavabile. Il produttore indica la possibilità di lavare una seduta fino a 60 °C e dichiara resistenza a procedure ripetute di pulizia.

La struttura aperta può inoltre asciugarsi più facilmente rispetto a un foam assorbente. In un ambiente ospedaliero o in un servizio pubblico di ausili, dove un dispositivo può essere ricondizionato prima della riassegnazione, questo può avere un valore economico oltre che igienico.

Salubrious sottolinea infatti per Plan 5, Plan 7 e Breeze proprio la facilità di washing/reconditioning della base.

La produzione seriale elimina uno dei principali dubbi sulla FFF morbida

Stampare un singolo cuscino TPU è relativamente semplice da dimostrare. Il problema industriale è produrne centinaia mantenendo la stessa risposta meccanica.

Il TPU è notoriamente più difficile da processare dei normali PLA o PETG. È elastico, può deformarsi nel sistema di alimentazione e risente significativamente di temperatura, umidità e condizioni di estrusione. Una struttura reticolare moltiplica inoltre il numero delle pareti sottili e dei cambi di direzione.

Per trasformare questa tecnologia in un prodotto medicale seriale devono quindi rimanere stabili:

• diametro del filamento;
• temperatura dell’estrusore;
• portata;
• traiettoria;
• bonding fra layer;
• dimensione reale delle linee;
• ambiente di produzione;
• calibrazione della macchina.

È precisamente per questo che CREATE IT REAL non presenta Programmable Foam come un semplice file STL da stampare su qualsiasi macchina. Hardware, TPU, software e parametri vengono trattati come un sistema produttivo integrato.

Il “Digital DNA” di Salubrious protegge soprattutto il know-how geometrico

Un altro aspetto interessante riguarda la proprietà intellettuale. CREATE IT REAL afferma che ogni architettura AireRx possiede un proprietary design ID, una sorta di identità digitale che permette di riprodurre esattamente la configurazione e rende difficile comprenderne la logica osservando semplicemente il pezzo.

È corretto interpretare questo come protezione del know-how geometrico, non come un sistema crittografico impossibile da copiare. Con CT scanning o analisi distruttive sofisticate sarebbe teoricamente possibile studiare gran parte di un reticolo fisico. Il vantaggio è però reale rispetto a un cuscino tradizionale formato da pochi strati: tagliandolo a metà si vede immediatamente dove sono stati inseriti foam morbidi, rigidi e inserti; una struttura con migliaia di variazioni distribuite è molto più difficile da replicare semplicemente osservandola.

Dal punto di vista industriale questo permette a Salubrious di trasformare l’esperienza clinica dei propri specialisti in proprietà digitale riutilizzabile.

Il caso Salubrious nasce dalla traduzione di 25 anni di esperienza clinica in parametri software

CREATE IT REAL descrive un processo di sviluppo nel quale il lead seating specialist di Salubrious, con circa 25 anni di esperienza, ha lavorato presso la sede danese di Aalborg per tradurre il comportamento delle sedute tradizionali in geometrie programmabili.

Il processo ha richiesto numerosi prototipi. Questo è significativo perché mostra che la digitalizzazione non elimina il lavoro precedente: prima di poter premere Print servono prove, modifiche e test che trasformino sensazioni come “questa zona deve sostenere maggiormente il bacino” in una configurazione numerica del reticolo.

Una volta completato questo lavoro, però, il comportamento può essere replicato digitalmente senza dipendere ogni volta dalla capacità manuale di un tecnico nel tagliare e incollare foam.

È proprio questo il vantaggio principale della serializzazione: il know-how viene incorporato nel file anziché nell’operatore.

Il mercato svedese ha fornito un test industriale particolarmente severo

Salubrious opera in un sistema nel quale molti ausili vengono acquistati attraverso gare regionali. Questo significa che un prodotto non deve soltanto essere clinicamente interessante: deve rispettare requisiti, prezzi e volumi previsti dal procurement pubblico.

CREATE IT REAL afferma che le prime aggiudicazioni tra fine 2025 e inizio 2026 hanno determinato un rapido aumento delle quantità da consegnare. Nel settembre 2026 l’assortimento ufficiale della Hjälpmedelsservice della Regione di Stoccolma è stato aggiornato includendo proprio AireRx Plan 5, Plan 7 e Breeze.

È un’indicazione più significativa di una semplice demo fieristica: i prodotti sono entrati in un catalogo effettivamente utilizzato per la prescrizione degli ausili.

Questo non dimostra da solo una superiorità clinica rispetto a tutti i concorrenti — le gare includono numerosi criteri e alternative — ma mostra che il processo additive ha raggiunto un livello di costo, documentazione e disponibilità sufficienti per competere in un mercato sanitario reale.

Salubrious utilizza la stampa 3D senza possedere necessariamente la fabbrica

Il modello di partnership è interessante anche dal punto di vista economico. Salubrious non ha dovuto costruire immediatamente una grande print farm. CREATE IT REAL offre la propria capacità produttiva attraverso il print-on-demand e permette ai partner di scegliere successivamente se mantenere questa modalità o installare macchine internamente.

È un modello particolarmente efficace per prodotti medicali di volume intermedio. Se il cliente acquistasse prima dieci stampanti e soltanto successivamente tentasse di vincere una gara, assumerebbe gran parte del rischio. Con outsourcing produttivo, l’investimento può crescere insieme agli ordini.

CREATE IT REAL ottiene contemporaneamente un vantaggio: accumula esperienza di serial manufacturing sulla propria tecnologia, utile per sviluppare ulteriormente automazione, monitoraggio e controllo qualità.

La riduzione dello scarto è reale come principio, ma il 99% è un confronto specifico

Nella produzione tradizionale di sedute personalizzate un blocco di foam può essere fresato o tagliato fino a ottenere la forma richiesta. Una parte significativa del materiale viene quindi trasformata in sfrido e polvere. CREATE IT REAL mostra confronti nei quali la lavorazione tradizionale può eliminare fino a circa metà del blocco, mentre la stampa deposita soltanto il materiale necessario e genera quantità minime di residuo.

Da qui deriva il claim di fino al 99% di riduzione degli scarti di lavorazione.

Il dato non deve essere interpretato come “99% minore impatto ambientale”. Waste, consumo energetico, produzione del TPU, trasporto e fine vita sono grandezze diverse. Per dimostrare un beneficio ambientale complessivo servirebbe una LCA completa.

Il vantaggio sullo sfrido produttivo è invece intuitivo e concreto: un processo additivo non deve partire da un blocco pieno per poi asportarne gran parte.

Il TPU introduce anche una possibilità di riciclo più semplice rispetto alle schiume termoindurenti

Il materiale è un termoplastico, quindi può teoricamente essere macinato, rifuso ed estruso nuovamente. La schiuma poliuretanica convenzionale è invece spesso termoindurente e molto più difficile da riportare direttamente alla stessa materia prima.

CREATE IT REAL descrive programmi nei quali residui e parti vengono raccolti per il riciclo del TPU. Anche qui il termine “riciclabile” non significa automaticamente che ogni cuscino venga effettivamente riciclato: servono raccolta, separazione, trasporto e una catena industriale capace di trasformare il materiale.

Il fatto che la base sia monomateriale elimina però almeno uno degli ostacoli tipici dei cuscini composti da foam, gel, colla, tessuti e inserti differenti.

La vera concorrenza non è soltanto la schiuma

Nel mercato delle carrozzine esistono sistemi basati su:

• foam;
• foam multi-density;
• gel;
• celle d’aria;
• strutture honeycomb;
• combinazioni ibride;
• sistemi con ventilazione attiva.

AireRx stessa possiede una storia precedente con prodotti dotati di fan per controllare temperatura e umidità. Programmable Foam non può quindi essere considerata automaticamente la soluzione ottimale in ogni prescrizione.

Un cuscino ad aria può offrire immersione molto elevata, uno foam-gel può avere un comportamento termico differente, mentre una soluzione attivamente ventilata può essere preferibile quando il microclima è il fattore dominante.

Il valore del lattice TPU sta nella possibilità di combinare in un solo pezzo supporto, ventilazione, compressibilità differenziata, washability e ripetibilità digitale.

Programmable Foam rispetto alle soluzioni convenzionali

La grande novità è quindi industriale più che geometrica

Strutture lattice morbide stampate in TPU non sono nuove. La letteratura e il mercato mostrano da anni componenti elastomerici realizzati con FFF, SLS e fotopolimerizzazione. CREATE IT REAL stessa sviluppa la tecnologia Programmable Foam da diverse generazioni.

La parte significativa dell’annuncio del settembre 2026 è che un’applicazione nata in un contesto fortemente personalizzato sta attraversando il confine verso la produzione seriale medicale.

È un passaggio che molte tecnologie additive faticano a compiere. Produrre dieci dispositivi completamente differenti è spesso economicamente interessante perché elimina tooling e lavoro manuale. Produrre migliaia di parti identiche mette invece la stampa 3D direttamente in competizione con stampaggio, taglio e lavorazioni convenzionali.

Programmable Foam mantiene un vantaggio perché il suo valore non deriva soltanto dalla forma esterna del prodotto. Deriva dalla complessità nascosta nell’interno, che sarebbe difficile ottenere con un normale blocco di materiale omogeneo.

Standard e personalizzato possono convivere nella stessa fabbrica

Il modello Salubrious suggerisce anche una possibile evoluzione interessante del mercato. Una print farm può produrre durante lo stesso turno:

• cento Plan 5 standard;
• cinquanta Breeze;
• venti Plan 7;
• una seduta completamente personalizzata per un paziente con scoliosi complessa.

Dal punto di vista della macchina, il cambio non richiede uno stampo nuovo. Cambia semplicemente il file.

Questa caratteristica rende meno netta la tradizionale separazione fra mass production e custom manufacturing. Una singola infrastruttura può servire entrambe.

È probabilmente proprio questo il tipo di scenario nel quale l’additive manufacturing può competere meglio con i processi convenzionali: non necessariamente producendo milioni di pezzi uguali, ma una combinazione continua di serie, varianti e dispositivi individuali.

Resta necessario distinguere performance tecnica e risultato clinico

La comunicazione CREATE IT REAL utilizza espressioni legate alla prevenzione del dolore e delle pressure injuries. La logica di pressure redistribution e microclimate management è coerente con le linee generali della seating science, ma nessun materiale può garantire da solo che una lesione da pressione non si sviluppi.

Il rischio dipende anche da:

• mobilità;
• sensibilità;
• perfusione;
• nutrizione;
• shear;
• umidità;
• postura;
• durata della seduta;
• capacità di effettuare pressure relief;
• condizioni cliniche individuali.

Per questo anche una tecnologia sottoposta a test ISO deve essere inserita in una valutazione professionale della persona.

Lo stesso vale per la personalizzazione. Pressure mapping e scansione forniscono dati, ma il software non sostituisce automaticamente fisioterapisti, occupational therapist o seating specialist.

Il successo della linea AireRx è però una prova importante per il modello produttivo

Il progetto ha già superato una soglia che molte applicazioni additive non raggiungono: la tecnologia non è rimasta nel laboratorio di CREATE IT REAL e non viene utilizzata soltanto per prototipi dimostrativi.

Salubrious commercializza i cuscini, partecipa alle gare svedesi e li inserisce in un mercato nel quale prezzo, qualità, disponibilità e ricondizionamento devono essere gestiti contemporaneamente.

La presenza di Plan 5, Plan 7 e Breeze nel nuovo assortimento della Regione di Stoccolma dal settembre 2026 costituisce quindi un elemento concreto di adozione. CREATE IT REAL parla inoltre di un aumento rapido delle quantità dopo le gare vinte e di produzione ormai sufficientemente matura per gestire ordini commerciali su scala maggiore.

Non conosciamo però i volumi assoluti: l’azienda non pubblica il numero di cuscini prodotti mensilmente, il numero di SeatMaker coinvolti, il costo unitario o il tempo medio necessario per stampare ciascun prodotto. È quindi corretto parlare di serial production, ma non quantificarla come produzione di massa.

Il prossimo passo sarà dimostrare che il modello può essere replicato fuori dalla Svezia

CREATE IT REAL presenta l’esperienza Salubrious come una validazione della piattaforma per altri produttori di seating. La società offre già sia vendita diretta del sistema sia manufacturing service e intende mostrare l’intero portafoglio a REHACARE 2026.

Se il modello si dimostrasse competitivo, un produttore potrebbe sviluppare il proprio cushion design, incorporare all’interno del reticolo il proprio know-how e lasciare a CREATE IT REAL la produzione. Un altro potrebbe invece installare una print farm interna e utilizzare REALvision come motore di produzione.

In questo senso Programmable Foam diventa meno un materiale e più una piattaforma produttiva white-label, coerente anche con la storia di CREATE IT REAL come sviluppatore di software e slicer per altri OEM.

La personalizzazione rimane il vantaggio finale, ma la standardizzazione è ciò che può far crescere i volumi

È questo il punto che distingue maggiormente la notizia da quanto suggerisce il titolo di Fabbaloo. La capacità di stampare un cuscino completamente personalizzato è importante, ma non è nuova. Il salto più significativo è utilizzare la stessa tecnologia per costruire prodotti standard sufficientemente affidabili e ripetibili da entrare in un procurement sanitario regionale.

Da un lato rimane la personalizzazione individuale: scansione, pressure map, forma anatomica, zone hard/soft e produzione one-off. Dall’altro emergono prodotti come AireRx che codificano anni di conoscenza clinica in un design digitale e possono essere replicati centinaia di volte.

Questa combinazione rende Programmable Foam particolarmente interessante. La tecnologia non deve scegliere fra “pezzo unico” e “serie”: può muoversi lungo l’intero spettro semplicemente cambiando il grado di individualizzazione del file.

Il risultato è un esempio concreto di quella mass customization spesso promessa dall’additive manufacturing ma raramente portata dentro una vera catena sanitaria.

Per Salubrious significa trasformare esperienza clinica e progettazione del cuscino in un’architettura interna difficile da riprodurre attraverso foam convenzionale. Per CREATE IT REAL significa dimostrare che la propria tecnologia FFF morbida può essere gestita come un processo produttivo e non soltanto come uno strumento di prototipazione.

Il prossimo dato da osservare sarà quindi meno spettacolare di una nuova geometria: volumi prodotti, durata reale sul campo, tassi di scarto, costi per cuscino e risultati clinici comparativi. Se questi indicatori confermeranno le promesse iniziali, il caso AireRx potrebbe diventare una delle applicazioni più interessanti della stampa 3D nel medicale non perché ogni prodotto sia necessariamente unico, ma perché dimostra che lo stesso sistema può produrre in maniera industriale sia dispositivi standard sia dispositivi completamente individualizzati senza cambiare processo produttivo.