Con Unica la struttura reticolare stampata con Carbon DLS non utilizza più soltanto zone di comfort predefinite: densità e rigidità vengono adattate ai dati raccolti durante il bike fitting
Selle Italia porta la personalizzazione delle selle stampate in 3D a un livello differente con Unica, un programma presentato in occasione dell’International Bike Festival 2026 che collega il sistema biomeccanico idmatch Pressure Map alla produzione additiva della copertura della sella. La differenza rispetto alle normali selle 3D dell’azienda non consiste nella forma esterna, che rimane quella collaudata delle famiglie SLR 3D e Novus Boost Evo 3D, ma nella struttura interna del reticolo elastomerico: invece di utilizzare per tutti i ciclisti le stesse zone di ammortizzazione definite in fase di progettazione, Selle Italia raccoglie la distribuzione reale della pressione esercitata da quella specifica persona e genera una struttura lattice con comportamento meccanico localmente differenziato. Le zone soggette a carichi elevati possono quindi essere rese più stabili, mentre in altre regioni il reticolo può essere progettato per cedere maggiormente e distribuire il carico su un’area più ampia. È una delle applicazioni più interessanti della produzione additiva perché sfrutta una capacità che lo stampaggio convenzionale utilizza con molta più difficoltà: produrre un pezzo differente per ogni cliente senza dover creare uno stampo differente per ogni cliente.
Il processo inizia presso un Selle Italia Unica Center autorizzato. Il ciclista viene sottoposto a una valutazione biomeccanica e successivamente pedala con il sistema idmatch Pressure Map installato sulla sella. Il tappetino dispone di 68 sensori attivi e misura in tempo reale la distribuzione della pressione, permettendo di analizzare non soltanto quanto carico viene trasferito alla sella, ma anche come questo viene distribuito tra zona anteriore e posteriore, lato destro e sinistro e differenti punti di contatto. Il sistema idmatch integra inoltre informazioni relative alla rotazione del bacino e alla posizione assunta durante la pedalata. I dati vengono inviati attraverso il portale idmatch a Selle Italia, che li utilizza per generare la configurazione dell’imbottitura 3D individuale. La sella viene quindi prodotta, riconsegnata allo stesso centro in circa tre settimane e nuovamente posizionata sulla bicicletta dal bike fitter. Il cliente può seguire lo stato di produzione attraverso la web app my.idmatch.
Dal pressure mapping alla sella personalizzata
| Fase | Operazione | Risultato |
|---|---|---|
| Analisi biomeccanica | Valutazione posizione del ciclista e setup | Definizione della postura di riferimento |
| Pressure mapping | 68 sensori rilevano la pressione durante la pedalata | Mappa individuale delle zone di carico |
| Elaborazione dati | Informazioni inviate tramite idmatch | Profilo di pressione del ciclista |
| Progettazione lattice | Selle Italia modifica localmente densità e rigidità | Imbottitura 3D personalizzata |
| Produzione | Stampa della struttura reticolare con tecnologia Carbon DLS | Cover specifica per quel cliente |
| Consegna | Circa tre settimane | Sella inviata all’Unica Center |
| Setup finale | Bike fitter monta e regola la sella | Posizione finale verificata sul ciclista |
La personalizzazione riguarda il comportamento della sella, non la sua geometria esterna
È uno dei punti più importanti del progetto. Una sella “su misura” potrebbe far pensare a una scansione del bacino seguita dalla creazione di una superficie completamente nuova. Unica non funziona in questo modo. Il cliente sceglie una delle geometrie disponibili e Selle Italia mantiene forma, larghezza e struttura portante di quel modello. Quello che viene personalizzato è il volume stampato in 3D che costituisce la superficie di appoggio. La società può quindi mantenere geometrie già sottoposte a sviluppo, test, esperienza professionale e fitting, intervenendo su una variabile molto più difficile da personalizzare con schiume tradizionali: la rigidezza locale della seduta.
Questo approccio riduce anche la complessità produttiva. Progettare ogni volta una nuova scocca in carbonio, modificarne attacchi e geometria e validarne il comportamento strutturale sarebbe molto più impegnativo. Mantenendo la base standard, la personalizzazione viene trasferita alla parte che la produzione additiva può modificare digitalmente senza tooling aggiuntivo.
Le selle 3D standard di Selle Italia utilizzano già reticoli con zone di ammortizzazione differenziate. Una determinata regione può essere progettata più morbida e un’altra più rigida attraverso variazioni di celle, pareti e struttura del lattice. Il problema è che, in un prodotto di serie, queste differenze derivano da un profilo medio definito dagli ingegneri per quella famiglia di sella. Unica sostituisce almeno in parte quel modello medio con i dati raccolti direttamente dal ciclista.
Sella 3D standard e Selle Italia Unica
| Caratteristica | Sella 3D standard | Selle Italia Unica |
|---|---|---|
| Forma esterna | Predeterminata | Predeterminata e invariata |
| Lattice | Proprietario | Proprietario e personalizzato |
| Zone di ammortizzazione | Predefinite | Basate sul pressure mapping |
| Rigidezza locale | Uguale per tutti nella stessa versione | Modificata per il singolo ciclista |
| Input progettuale | Modello medio / sviluppo Selle Italia | Dati reali del ciclista |
| Pressure Map necessario | No | Sì |
| Produzione individuale | No | Sì |
| Tooling dedicato per cliente | No | No |
| Tempo di consegna | Prodotto standard | Circa 3 settimane |
| Regolazione finale | Normale setup | Presso Unica Center |
La tecnologia Carbon DLS rende economicamente possibile cambiare il reticolo senza cambiare stampo
Selle Italia utilizza sulle proprie selle 3D la tecnologia Carbon Digital Light Synthesis, DLS. Il processo appartiene alla fotopolimerizzazione e utilizza proiezione digitale della luce per solidificare selettivamente il materiale, creando strutture tridimensionali complesse che sarebbero molto difficili da ottenere attraverso una normale schiuma espansa. Il vantaggio per Unica non consiste semplicemente nella capacità di produrre un lattice: è la possibilità di cambiare digitalmente quel lattice da una sella all’altra mantenendo lo stesso processo produttivo.
In una normale produzione con schiuma e stampo, creare centinaia di zone di rigidezza localmente differenti richiederebbe materiali, inserti o processi molto più complessi. Con l’additive manufacturing, modificare l’architettura delle celle non richiede necessariamente una modifica fisica dell’attrezzatura. Un file può contenere celle più aperte in una regione, più dense in un’altra e transizioni progressive fra le due.
È proprio questo uno dei casi nei quali la personalizzazione additiva ha più senso. Non viene stampato un nome sul prodotto per renderlo “custom”; viene modificata la risposta meccanica del componente.
Carbon DLS non significa però che ogni singola cella venga progettata manualmente
La produzione di una struttura personalizzata richiede una pipeline software capace di trasformare una mappa di pressione in parametri geometrici. Selle Italia non ha pubblicato nel dettaglio l’algoritmo utilizzato per convertire i valori dei sensori in densità, dimensioni delle celle o rigidità locali e non è quindi possibile stabilire quanto il processo sia completamente automatico e quanto sia basato su librerie di configurazioni precedentemente validate.
Questa distinzione è importante. Parlare genericamente di “sella progettata dall’AI”, per esempio, sarebbe scorretto: Selle Italia parla di un processo data-driven, non annuncia un sistema di generative AI che inventa autonomamente la struttura. I dati servono a determinare il comportamento dell’imbottitura, ma le regole attraverso le quali questi vengono trasformati nel lattice rimangono proprietà tecnologica dell’azienda.
Allo stesso modo, non sono pubblicati valori assoluti di stiffness per ogni zona, curve forza-spostamento individuali o dati di laboratorio che permettano di confrontare due selle Unica appartenenti a due ciclisti differenti. Sappiamo quindi il principio tecnologico e il workflow, ma non l’intero algoritmo di personalizzazione.
Il pressure mapping ha senso perché la pressione sulla sella dipende fortemente dal singolo ciclista
La distribuzione della pressione su una sella non è determinata soltanto dal peso corporeo. Entrano in gioco larghezza del bacino, distanza fra le tuberosità ischiatiche, rotazione pelvica, flessibilità, posizione del busto, altezza e arretramento della sella, inclinazione, potenza sviluppata sui pedali e perfino posizione delle mani sul manubrio. Studi biomeccanici hanno mostrato che cambiando postura o geometria della sella cambiano in modo significativo picchi e distribuzione della pressione.
Un lavoro pubblicato nel 2009 su uomini e donne mostrava, per esempio, variazioni della pressione in funzione sia della forma della sella sia della posizione del tronco. Uno studio del 2023 su differenti modelli ha invece riscontrato differenze significative nella pressione perineale al variare della forma e della dimensione della seduta. Un’altra ricerca su 70 ciclisti ha mostrato variazioni misurabili della superficie di contatto e dei valori di pressione semplicemente cambiando la posizione delle mani e quindi la postura.
Questi risultati non dimostrano che Unica migliori automaticamente comfort o prestazioni rispetto a qualsiasi altra sella. Spiegano però perché una mappa dinamica del singolo ciclista possa essere informativamente più utile di un semplice dato antropometrico.
Il sistema idmatch utilizza 68 sensori e misura mentre il ciclista pedala
Il Pressure Map di idmatch non è soltanto una misura statica effettuata sedendosi sulla sella. Il sistema utilizza 68 sensori Bluetooth attivi e può eseguire analisi sia statiche sia dinamiche. Durante la pedalata vengono osservati distribuzione della pressione, movimento del bacino e posizione del corpo.
Questo è un aspetto rilevante perché il carico sulla sella cambia continuamente durante il ciclo di pedalata. Quando il ciclista produce più forza sui pedali, una parte del peso viene trasferita dal bacino verso pedali e manubrio; cambiando posizione sul manubrio, il bacino può ruotare e trasferire maggiore pressione verso la parte anteriore. Una fotografia statica non catturerebbe necessariamente queste dinamiche.
Uno studio pubblicato nel 2025 sulla distribuzione delle pressioni nei giovani ciclisti off-road ha utilizzato un tappetino da 68 sensori, indicando proprio questo numero come configurazione per il pressure mapping dinamico. Il lavoro ha mostrato che la distribuzione cambia con l’intensità di pedalata e altri fattori. Anche questo rende importante standardizzare le condizioni nelle quali viene eseguita la misura.
Perché la personalizzazione abbia valore, infatti, il test deve riprodurre una posizione rappresentativa dell’uso reale. Una mappa ottenuta mentre il ciclista pedala molto eretto a bassa potenza potrebbe essere differente da quella di una posizione aerodinamica in gara.
La corretta regolazione della sella rimane importante anche dopo aver personalizzato il lattice
Unica non elimina il bike fitting. Al contrario, lo rende parte obbligatoria del processo. Il fatto che la sella venga restituita allo stesso centro e montata dal tecnico è coerente con un principio biomeccanico semplice: anche la migliore struttura di cushioning può comportarsi male se la sella è troppo alta, troppo inclinata o posizionata eccessivamente avanti o indietro.
Selle Italia stessa chiarisce che il cambio di bicicletta o di posizione non impone automaticamente la produzione di una nuova Unica. Il bike fitter può spesso correggere il posizionamento della sella esistente. Solo quando la modifica cambia significativamente la distribuzione della pressione può diventare utile una nuova mappatura.
Questo è un elemento importante anche dal punto di vista commerciale. Unica non viene venduta semplicemente online scegliendo una misura; il servizio è legato a una rete di centri autorizzati e alla relazione con il bike fitter.
Perché ridistribuire la pressione può essere più importante che aumentare semplicemente lo spessore dell’imbottitura
Una sella più morbida non è automaticamente più confortevole. Un’imbottitura estremamente cedevole può permettere alle tuberosità ischiatiche di affondare e aumentare il carico sulle zone circostanti. Diversi studi sulla pressione perineale hanno mostrato che geometria, larghezza, posizione e distribuzione del carico possono essere più importanti della semplice quantità di padding.
Uno studio del 2023 ha riscontrato che modelli più larghi e deformabili distribuivano maggiormente il peso e riducevano il carico perineale in determinate condizioni. Studi precedenti hanno inoltre mostrato come alcuni design di sella possano modificare significativamente la pressione nella regione perineale.
Il vantaggio teorico di un lattice con rigidità locale controllabile è proprio la possibilità di separare due esigenze apparentemente opposte: offrire supporto strutturale nelle zone nelle quali il ciclista deve trasferire il proprio peso e introdurre compliance nelle regioni dove si vogliono evitare picchi di pressione.
Una normale schiuma può ottenere qualcosa di simile utilizzando densità differenti, spessori diversi o inserti, ma una struttura reticolare permette transizioni molto più locali e complesse.
L’obiettivo dichiarato è anche aumentare la stabilità, non soltanto il comfort
Selle Italia insiste sul fatto che Unica non debba essere interpretata semplicemente come una sella più morbida. Il sistema dovrebbe migliorare la stabilità nei punti nei quali il corpo necessita di sostegno, mentre riduce pressione superflua in altri.
Questo è importante per una sella performance. Una superficie eccessivamente morbida assorbe movimento, può modificare la posizione del bacino e ridurre la sensazione di connessione con la bicicletta. Un ciclista da strada che produce elevata potenza può preferire una base relativamente stabile nelle regioni di carico e maggiore deformabilità soltanto dove realmente utile.
La personalizzazione della stiffness può quindi teoricamente rendere il prodotto differente anche per due persone con anatomia apparentemente simile ma stile di pedalata diverso.
Selle Italia sostiene che una migliore distribuzione della pressione e maggiore stabilità aiutino il ciclista a mantenere più a lungo una posizione efficiente. Si tratta però di una dichiarazione del produttore: al momento non risultano pubblicati studi clinici indipendenti specificamente dedicati a Unica che dimostrino un incremento misurato di potenza, endurance o prestazioni rispetto alla corrispondente SLR 3D standard.
I modelli disponibili al lancio
| Modello di base | Dimensioni/versioni standard note | Rail | Peso standard indicativo* | Tecnologia |
|---|---|---|---|---|
| SLR 3D Carbon | S3 130 × 242 mm / L3 145 × 242 mm | Carbonio 7×9 mm | 137–143 g | Carbon DLS |
| SLR 3D Elite | S3 130 × 248 mm / L3 145 × 248 mm | Acciaio tubolare Ø7 mm | 172–178 g | Carbon DLS |
| Novus Boost Evo 3D Carbon | L3 145 × 245 mm | Carbonio 7×9 mm | 210 g | Carbon DLS |
*I pesi sono quelli pubblicati per le corrispondenti versioni standard; Selle Italia non ha pubblicato un peso separato garantito per ogni configurazione Unica personalizzata.
Il programma Unica viene indicato per SLR 3D e Novus Boost Evo 3D, con possibilità di scegliere rail Carbon o Elite. La comunicazione pubblicata in occasione dell’International Bike Festival cita nello specifico SLR 3D Carbon, SLR 3D Elite e Novus Boost Evo 3D.
La famiglia SLR rappresenta l’opzione più orientata alle prestazioni su strada. La nuova SLR 3D Carbon pesa, nella configurazione standard, circa 137 g in S3 e 143 g in L3 e mantiene la geometria SLR con rail in carbonio. La SLR 3D Elite sostituisce questi ultimi con tubolari d’acciaio e arriva a circa 172-178 g.
La Novus Boost Evo utilizza invece una geometria più ondulata, una larghezza L3 da 145 mm e doppia struttura di cushioning nelle versioni standard. La variante con rail in carbonio pesa circa 210 g.
È importante non trasferire automaticamente queste specifiche alla sella personalizzata: modificare densità e quantità di materiale nel lattice potrebbe cambiare leggermente il peso finale. Selle Italia non pubblica al momento una tolleranza specifica per Unica.
Il prezzo delle versioni standard dà un riferimento, ma quello di Unica non è pubblicato online
Le corrispondenti selle 3D standard si collocano già nella fascia premium del mercato. Sul sito Selle Italia la SLR 3D Carbon costa 449,90 euro, mentre il Novus Boost Evo 3D Kit Carbonio è indicato a 429,90 euro e la gamma 3D comprende anche configurazioni meno costose.
Il prezzo specifico del programma Unica non compare però nella pagina ufficiale consultata e l’acquisto viene gestito attraverso il centro autorizzato. È quindi opportuno non attribuire al prodotto una cifra basata semplicemente sul listino della sella standard, perché il servizio comprende anche pressure mapping, elaborazione personalizzata, produzione individuale e fitting finale.
La stampa 3D risolve un problema economico che sarebbe molto difficile con lo stampaggio
La personalizzazione di massa viene spesso citata come uno dei principali vantaggi dell’additive manufacturing, ma in molti prodotti rimane un argomento teorico: realizzare un pezzo differente per ogni persona non produce necessariamente un beneficio sufficiente a giustificarne il costo.
La sella è invece un caso particolarmente interessante perché soddisfa tre condizioni favorevoli. Primo: è un componente relativamente piccolo e ad alto valore unitario. Secondo: entra in contatto diretto con il corpo per molte ore e la sua risposta meccanica è quindi importante. Terzo: una struttura lattice può essere modificata digitalmente senza produrre una nuova attrezzatura.
Se Selle Italia dovesse realizzare una schiuma specifica per ogni cliente utilizzando stampi dedicati, il costo sarebbe difficilmente sostenibile. Con Carbon DLS, due file differenti possono essere prodotti sulla stessa infrastruttura.
Il manufacturing cambia quindi da mass production di un unico cushioning profile a una forma di mass customization nella quale scocca, rail e forma generale rimangono standardizzati, mentre il componente funzionale viene individualizzato.
Il modello richiama quello delle ortesi personalizzate, ma con una differenza importante
Nell’orthotics additive il componente viene spesso adattato direttamente alla geometria anatomica acquisita attraverso scansione 3D. Una soletta, per esempio, può riprodurre la superficie del piede e contemporaneamente variare la rigidità locale.
Unica utilizza un approccio differente: l’input principale non è semplicemente la forma del corpo, ma il suo comportamento sotto carico. In altre parole, non cerca soltanto di capire dove si trovano le tuberosità ischiatiche, ma quanto carico viene effettivamente trasferito alle diverse zone durante la pedalata.
È una distinzione tecnicamente interessante perché due persone con misure antropometriche simili possono produrre mappe di pressione differenti a causa di postura, mobilità, stile di pedalata e configurazione della bici.
La personalizzazione resta valida finché rimane sufficientemente stabile il profilo biomeccanico
Questo introduce anche il principale limite logico del sistema. La sella viene ottimizzata sulla base di una fotografia dinamica del ciclista in una determinata configurazione. Se nel tempo cambiano molto peso corporeo, posizione, mobilità, discipline praticate o assetto della bici, il profilo potrebbe non rappresentare più perfettamente l’utilizzo reale.
Selle Italia affronta direttamente il problema nelle FAQ: un semplice cambio di bicicletta non richiede necessariamente una nuova sella, perché il fitter può riprodurne e ottimizzarne il setup. In caso di cambiamenti abbastanza importanti da alterare la distribuzione della pressione viene invece suggerita una nuova analisi.
Questo rafforza il concetto che Unica sia un sistema, non soltanto un oggetto stampato. Il valore dipende dalla qualità della misura iniziale e dal corretto posizionamento finale.
Il pressure mapping è già utilizzato nella ricerca biomeccanica, ma Unica lo collega direttamente al file produttivo
Il pressure mapping non è nuovo nel ciclismo. Viene utilizzato da anni per confrontare selle, posture e fitting. Esistono studi che analizzano pressione media, picchi, superficie caricata, posizione del centro di pressione e distribuzione fra parte anteriore/posteriore.
L’elemento nuovo di Unica consiste nell’utilizzare questi dati non soltanto per scegliere la sella migliore fra modelli esistenti, ma per modificare direttamente la struttura meccanica del prodotto che verrà consegnato.
È il passaggio da una logica di selezione a una logica di produzione:
prima: misuro il ciclista → scelgo la sella più adatta;
con Unica: misuro il ciclista → scelgo la famiglia di sella → modifico il cushioning → produco una versione individuale.
Questo è probabilmente il punto tecnicamente più significativo dell’intero progetto.
Il packaging conserva anche i dati della personalizzazione
La versione presentata all’IBF viene consegnata con un packaging specifico che comprende il report grafico del Pressure Map e una sorta di carta d’identità del cliente e della sella. Il ciclista può inoltre personalizzare il prodotto con il proprio nome.
L’aspetto estetico è secondario rispetto alla tecnologia, ma la documentazione del profilo ha un’utilità concreta: rende evidente che quella determinata sella non è semplicemente una SLR 3D di serie e permette al cliente di conservare il riferimento del fitting che ha generato la struttura.
Sarebbe interessante, in futuro, capire se Selle Italia consentirà anche una sorta di “versioning” digitale: per esempio confrontare una mappa dopo alcuni anni con quella iniziale e produrre una seconda generazione della sella modificando soltanto le zone realmente cambiate. Questa possibilità non è stata annunciata, ma il workflow digitale renderebbe tecnicamente concepibile un’evoluzione di questo tipo.
Mancano ancora dati indipendenti specifici sulla superiorità di Unica
Dal punto di vista editoriale è importante separare ciò che è tecnicamente plausibile da ciò che è già dimostrato. La letteratura scientifica supporta chiaramente il fatto che forma, dimensione, postura e distribuzione della pressione sulla sella siano rilevanti. Studi hanno documentato differenze significative nei carichi perineali fra differenti design e posizioni e pressure mapping è uno strumento consolidato per visualizzarle.
Non esiste però, al momento del lancio, una pubblicazione peer-reviewed che confronti un gruppo di ciclisti con la propria Unica personalizzata contro la stessa sella 3D standard, misurando pressione, comfort, stabilità e performance con un protocollo controllato.
Non sarebbe quindi corretto sostenere che Unica abbia già dimostrato scientificamente di aumentare la potenza o eliminare problemi legati alla pressione. Selle Italia afferma che la personalizzazione migliora distribuzione del carico e supporto; il meccanismo è ragionevole e supportato dalla capacità produttiva del lattice, ma serviranno test indipendenti per quantificarne il vantaggio rispetto alle già sofisticate zone differenziate delle selle 3D standard.
Unica mostra però uno degli usi più maturi della personalizzazione additiva nel consumer premium
La parte più interessante del progetto è probabilmente il modo in cui vengono combinati sensori, biomeccanica, software e produzione additiva. Nessuno di questi elementi è nuovo preso singolarmente. Il pressure mapping esiste da anni, Selle Italia utilizza idmatch da tempo, Carbon DLS è già presente nella gamma 3D e i lattice a densità variabile vengono utilizzati da diversi produttori di selle.
Unica li collega però in una catena continua nella quale il dato raccolto sul corpo arriva fino alla geometria fisica del prodotto. È un esempio concreto di mass customization digitale: la parte strutturale principale rimane standard e industrializzata, mentre il componente che determina il comportamento biomeccanico viene prodotto in una variante individuale.
Il tempo di consegna di circa tre settimane mostra anche che non si tratta di una personalizzazione istantanea effettuata nel negozio. Il file viene elaborato e la sella entra in una catena produttiva centralizzata. Ma rispetto alla creazione di tooling dedicato, tre settimane rappresentano comunque un tempo relativamente breve per un componente costruito specificamente per una persona.
La vera prova arriverà quando il sistema uscirà dalla fase iniziale e aumenterà il numero delle selle prodotte. Bisognerà capire quanto il processo possa essere automatizzato, quanto vari il costo rispetto alle versioni standard e soprattutto se i ciclisti percepiranno un beneficio abbastanza consistente da giustificare analisi, attesa e prezzo premium.
Dal punto di vista dell’additive manufacturing, però, il progetto è già significativo perché utilizza la stampa 3D non semplicemente per ottenere una geometria impossibile da stampare con metodi convenzionali, ma per trasformare un dato biomeccanico individuale in una proprietà meccanica individuale. È precisamente il tipo di applicazione nella quale la personalizzazione non è decorativa, ma diventa parte funzionale del prodotto.
