Nike Air Max Link Marc Su usa la stampa 3D per trasformare la sneaker in una piattaforma modulare

Nike continua a utilizzare la manifattura additiva non soltanto per produrre scarpe con geometrie difficili da ottenere mediante stampaggio convenzionale, ma anche come strumento di progettazione. Il nuovo esempio arriva da Marc Su, designer di Pechino e terzo partecipante del programma Air Works, che ha sviluppato con i designer Nike e con Zellerfeld una nuova interpretazione tridimensionale della famiglia Air Max. La silhouette è conosciuta come Air Max Link e introduce una caratteristica più interessante della semplice forma esterna: punti di connessione integrati direttamente nel corpo stampato, pensati per permettere l’aggiunta di elementi intercambiabili.

Nike ha presentato ufficialmente il progetto di Su il 24 settembre 2026. È il terzo risultato reso pubblico dal programma Air Works dopo quello di Motoi Hatsuki, rappresentante di Tokyo e presentato a luglio, e quello della designer londinese Tasnim, mostrato ad agosto. Air Works non è però una normale linea commerciale Nike. Il programma è stato costruito come attività di ricerca, sviluppo e design, coinvolgendo otto creativi provenienti da altrettante città e consentendo loro di utilizzare infrastrutture e competenze normalmente interne all’azienda. Le scarpe prodotte sono previste in piccole tirature destinate principalmente a friends and family e alle rispettive comunità dei designer. Al settembre 2026 Nike non ha annunciato una vendita generalizzata della Air Max Link, un prezzo o quantità commerciali.

Otto designer e quattro giorni dentro l’infrastruttura Nike

Air Works era stato annunciato il 26 marzo 2026 e si è svolto materialmente dall’11 al 14 maggio presso il Philip H. Knight Campus di Beaverton, Oregon. Nike ha invitato creativi provenienti da Pechino, Londra, Los Angeles, Mumbai, New York, Parigi, Shanghai e Tokyo. Durante la residenza i partecipanti hanno lavorato con designer e ingegneri Nike e hanno avuto accesso ad alcune delle strutture più importanti dell’azienda: Air Manufacturing Innovation, Department of Nike Archives, Nike Sport Research Lab, Blue Ribbon Studio e Bowerman Footwear Lab.

La produzione delle scarpe è stata affidata a Zellerfeld, azienda specializzata in calzature realizzate mediante stampa 3D e già partner di Nike per Air Max 1000 e Air Max 95000.

Il programma non ha quindi lo stesso obiettivo di una tradizionale collaborazione moda nella quale un designer modifica prevalentemente colori e materiali di una silhouette esistente. I partecipanti hanno lavorato sulla struttura della calzatura e sulle possibilità offerte dalla produzione digitale.

Il calendario merita una nota: nella comunicazione Nike di maggio Diya Joukani era ancora prevista per novembre 2026. L’aggiornamento del 24 settembre ha spostato la sua presentazione a marzo 2027. È il calendario più recente quello da considerare.

La Air Max Link non è semplicemente una Air Max 1000 con un design diverso

Visivamente è facile associare il progetto di Marc Su alla Air Max 1000, la prima importante collaborazione Nike-Zellerfeld presentata nel 2024. Le due scarpe condividono l’aspetto continuo tipico delle calzature stampate in 3D, nelle quali upper, strutture di supporto e parte della suola possono fondersi geometricamente senza le tradizionali cuciture e sovrapposizioni di pannelli.

La Air Max Link adotta però un linguaggio differente. La struttura prevalentemente bianca presenta una superficie con zone tessiturizzate, grandi elementi che salgono dalla parte inferiore della scarpa verso il tallone, aperture intorno al collar e componenti geometrici appuntiti integrati nel corpo.

Uno degli elementi più evidenti riguarda la posizione dell’ammortizzazione Air. Invece della classica grande unità visibile prevalentemente nella zona del tallone, la scarpa di Su mostra due elementi Air visibili nella parte anteriore del piede, evidenziati in verde nelle immagini diffuse con il progetto.

La scelta non deve però essere interpretata automaticamente come un miglioramento prestazionale. Nike non ha pubblicato dati comparativi su assorbimento degli urti, restituzione energetica, pressione sotto il piede o comfort rispetto ad altre configurazioni Air. La disposizione costituisce quindi al momento soprattutto una decisione progettuale e un’esplorazione dell’architettura della calzatura.

Le “Link Nails” trasformano la stampa 3D in una funzione, non soltanto in un’estetica

La caratteristica più originale del progetto è costituita dai punti di connessione che Marc Su definisce Link Nails. Il designer li ha collegati al concetto di sunmao, il tradizionale sistema cinese di giunzione a tenone e mortasa utilizzato nella lavorazione del legno.

Non si tratta di una riproduzione letterale di una giunzione in legno. Il riferimento è soprattutto concettuale: progettare l’oggetto in modo che la connessione tra elementi faccia parte della sua stessa geometria, invece di aggiungere successivamente viti, colle o cuciture.

Nel corpo stampato della Air Max Link sono inseriti più punti ai quali possono essere collegati ulteriori componenti. La scarpa viene quindi pensata come una base espandibile, sulla quale altri elementi potrebbero essere montati e sostituiti.

È qui che la manifattura additiva offre un vantaggio particolarmente interessante. Con una scarpa convenzionale, creare dieci configurazioni strutturali differenti può richiedere nuovi stampi, nuove parti o nuove fasi di assemblaggio. Con una geometria digitale stampata direttamente, un connettore può diventare parte del modello senza richiedere necessariamente un utensile fisico dedicato.

Questo non dimostra ancora che il sistema sia adatto alla produzione commerciale. Nike non ha pubblicato test relativi alla resistenza dei Link Nails, numero di cicli di inserimento e rimozione, carichi massimi o comportamento dei punti di aggancio dopo un utilizzo prolungato.

Si tratta quindi di una soluzione dimostrata fisicamente nel progetto Air Works, non ancora di una piattaforma modulare qualificata per milioni di scarpe.

Una sneaker stampata in 3D non significa necessariamente una sneaker composta da un’unica parte

La definizione “3D-printed Air Max” va utilizzata con una certa precisione. Nella Air Max Link la struttura principale è prodotta in collaborazione con Zellerfeld attraverso manifattura additiva, ma le unità Nike Air rimangono componenti distinti, integrati nel corpo della scarpa.

Lo stesso principio era già evidente nella Air Max 1000 e soprattutto nella Air Max 95000, dove Nike descrive chiaramente un chassis prodotto additivamente associato a unità Max Air separate.

Non si tratta quindi necessariamente di una scarpa monomateriale stampata integralmente in una singola operazione. La produzione combina almeno due famiglie tecnologiche: una struttura additiva e il sistema pneumatico Nike Air.

Questa distinzione diventa importante anche in termini di riciclabilità. Una scarpa stampata con un solo polimero può teoricamente essere più semplice da recuperare rispetto a un assemblaggio tradizionale composto da decine di materiali, ma quando vengono integrati componenti diversi il problema della separazione a fine vita rimane.

Zellerfeld stampa le scarpe Nike, ma Nike non ha dichiarato quale materiale utilizzi la Air Max Link

Per le Air Works Nike indica ufficialmente Zellerfeld come partner produttivo, ma nella comunicazione relativa al modello Marc Su non vengono specificati materiale, formulazione, macchina, temperatura di processo o durata della stampa.

È quindi importante non trasferire automaticamente alla Air Max Link le specifiche della Air Max 1000.

Per quest’ultima Zellerfeld dichiara apertamente l’utilizzo di ZellerFoam, una formulazione proprietaria basata su TPU, Thermoplastic Polyurethane. L’azienda la descrive come morbida, lavabile, traspirante e riciclabile e utilizza geometrie reticolari stampate direttamente per modificare localmente flessibilità e sostegno.

Per la Air Max Link è ragionevole collocare il progetto all’interno della stessa piattaforma tecnologica generale, ma non è stato pubblicamente confermato che la formulazione sia esattamente la stessa. Di conseguenza non sarebbe corretto scrivere che la scarpa di Marc Su è sicuramente realizzata in ZellerFoam.

Questo è un caso tipico nel quale tecnologia di produzione e materiale vengono facilmente confusi: sapere chi stampa il componente non identifica automaticamente la resina o il compound utilizzato in uno specifico progetto.

TPU e strutture reticolari permettono di ottenere proprietà differenti con lo stesso materiale

Le calzature Zellerfeld commercialmente documentate mostrano comunque perché i TPU siano interessanti per la produzione additiva di scarpe. Sono elastomeri termoplastici che possono deformarsi sotto carico e successivamente recuperare la forma. Variandone durezza e formulazione si ottengono proprietà molto differenti.

Con la stampa 3D si aggiunge una seconda variabile: la geometria.

Una struttura molto aperta può deformarsi facilmente; aumentando spessore delle pareti, densità del lattice o dimensione delle nervature si ottiene una zona più rigida senza dover necessariamente cambiare materiale.

Il progettista può quindi introdurre gradualmente zone differenti all’interno dello stesso modello:

• maggior cedevolezza in corrispondenza dell’upper;
• maggiore sostegno sui lati;
• strutture più dense sotto il piede;
• aperture per aumentare ventilazione e deformabilità;
• elementi relativamente rigidi attorno a punti di connessione.

Questo concetto viene talvolta descritto impropriamente come stampa “multimateriale”, anche quando il materiale chimico è uno solo. Variare la struttura geometrica non equivale a utilizzare materiali differenti.

La personalizzazione digitale riduce gli utensili, non elimina tutte le difficoltà produttive

Il progetto Air Works evidenzia un vantaggio importante della produzione digitale. Una scarpa convenzionale richiede normalmente forme, stampi, fustelle e numerosi componenti realizzati attraverso processi differenti. Modificare la geometria può comportare la modifica degli utensili.

In una piattaforma additiva una nuova geometria può essere inviata direttamente alla produzione digitale dopo le necessarie verifiche.

Questo rende particolarmente efficiente la realizzazione di piccole serie differenti fra loro, esattamente il tipo di produzione richiesto dal programma Air Works.

Non significa però che la stampa 3D sia priva di costi fissi o vincoli. Occorrono sviluppo del modello, orientamento, validazione del file, controllo del processo, pulizia, inserimento degli elementi Air e controllo finale. Anche le stampanti hanno una produttività finita.

La libertà di eliminare lo stampo diventa quindi particolarmente vantaggiosa quando il numero di unità per variante è basso oppure quando la personalizzazione ha un valore elevato.

Per milioni di scarpe identiche, stampaggio a iniezione, schiumatura e altri processi convenzionali mantengono invece enormi vantaggi di produttività.

Air Max 1000 dimostra che Nike-Zellerfeld ha già superato la sola fase di concept

Air Works è sperimentale, ma la collaborazione Nike-Zellerfeld non è più limitata ai prototipi.

La Air Max 1000 era stata presentata al ComplexCon nel novembre 2024 come reinterpretazione stampata in 3D della Air Max 1. In seguito è arrivata sul mercato e Zellerfeld la ha proposta a 179 dollari in diverse configurazioni.

La successiva Air Max 1000.2 ha modificato soprattutto geometria della suola e tassellatura per velocizzare la produzione. Zellerfeld descrive apertamente questo approccio come simile agli aggiornamenti software: ogni iterazione del file può migliorare forma, prestazioni e print efficiency senza dover necessariamente sostituire una linea di utensili fisici.

È una delle differenze fondamentali tra produzione digitale e footwear convenzionale. Modificare un file non è completamente gratuito, perché occorrono validazione e nuovi test, ma non comporta necessariamente la ricostruzione fisica di tutti gli utensili.

Air Max 95000 ha aggiunto Project Nectar e le stampanti Gen3

Nel 2025 Nike aveva poi presentato la Air Max 95000, seconda scarpa sviluppata con Zellerfeld. È un precedente importante perché Nike aveva fornito maggiori dettagli tecnici rispetto all’attuale Air Works.

La 95000 utilizza Project Nectar, definito da Nike come un processo di stampa appositamente formulato per ottenere proprietà differenti, incluse resistenza e trazione della suola. Zellerfeld utilizza inoltre per questi progetti le proprie stampanti Gen3, predisposte anche per evoluzioni verso la stampa multicolore.

La 95000 integra una grande unità Max Air nella parte posteriore e una seconda unità più piccola nell’avampiede. Il concetto di combinare struttura stampata e ammortizzazione Air separata è quindi antecedente alla Air Max Link.

Marc Su utilizza però questa possibilità in maniera differente: la posizione delle unità Air e soprattutto l’architettura modulare diventano elementi della propria interpretazione del progetto.

Air Works non è una collezione retail

Uno degli elementi che più facilmente può essere frainteso riguarda lo stato commerciale.

Nike definisce Air Works un programma di research, development and design. Per ciascun partecipante è prevista una produzione limitata destinata a friends and family e alla comunità del designer.

La Air Max Link è quindi una scarpa realmente prodotta in quantità limitata, non soltanto un rendering digitale, ma al tempo stesso non è un normale prodotto Nike destinato al catalogo generale.

Nike ha inoltre annunciato che la Air Max 1000 dovrebbe entrare nel programma Nike By You nel corso del 2026. Questo passaggio potrebbe essere persino più importante sul piano industriale rispetto alle Air Works: significherebbe utilizzare la manifattura additiva non soltanto per produrre un modello fisso, ma per supportare una forma di personalizzazione commerciale richiesta dal cliente.

I dettagli di questa offerta non sono però ancora stati completamente pubblicati.

La stampa 3D permette di personalizzare la geometria, ma non implica automaticamente una scarpa “su misura”

È utile distinguere due livelli di personalizzazione.

Il primo consiste nel modificare l’estetica o la geometria del modello: colori, texture, parti intercambiabili o dettagli strutturali.

Il secondo è il vero custom fit anatomico, nel quale la scarpa viene adattata dimensionalmente alla forma del piede del singolo cliente.

Zellerfeld utilizza già un sistema di scansione del piede basato sul browser per alcuni propri prodotti e dichiara di poter adattare la forma delle scarpe. Questo dimostra che la piattaforma possiede capacità di personalizzazione dimensionale.

Non significa però che la Air Max Link di Marc Su sia già prodotta individualmente sulla scansione di ogni utilizzatore. Nike non ha comunicato questa caratteristica per Air Works.

Personalizzazione estetica, modularità e custom fit sono tre concetti differenti.

“Stampata in 3D” non significa automaticamente più sostenibile

Zellerfeld dichiara che il proprio ZellerFoam è riciclabile e pone molta enfasi sull’eliminazione di cuciture e colle. La produzione digitale può inoltre diminuire la necessità di stampi e ridurre inventario e sovrapproduzione quando le scarpe vengono fabbricate on demand.

Sono vantaggi potenziali concreti, ma non sono sufficienti per concludere automaticamente che una sneaker stampata abbia un’impronta ambientale inferiore rispetto a qualsiasi scarpa convenzionale.

Servirebbe una Life Cycle Assessment che tenga conto di produzione del polimero, consumo energetico delle stampanti, durata del prodotto, trasporto, unità Air, eventuali scarti e reale raccolta del materiale a fine vita.

Anche la parola “riciclabile” deve essere distinta da “riciclato”. Un materiale può tecnicamente essere rifuso senza che esista necessariamente una filiera capace di recuperare tutte le scarpe utilizzate.

Nike non ha pubblicato una LCA specifica della Air Max Link.

Mancano ancora dati essenziali sulle prestazioni

Per valutare Air Max Link come vera piattaforma calzaturiera occorrerebbero informazioni che al momento non sono pubbliche:

Questo non riduce il valore progettuale del modello, ma aiuta a collocarlo correttamente. Air Max Link è al momento un progetto di design prodotto fisicamente in piccola serie, non una nuova scarpa performance completamente caratterizzata con dati pubblici.

Il vero interesse è passare dalla “scarpa stampata” alla “scarpa progettata per essere stampata”

I primi esperimenti di additive manufacturing nel footwear tendevano spesso a sostituire un singolo componente convenzionale: una soletta, una midsole o una struttura reticolare. La forma complessiva della scarpa rimaneva però molto simile a quella tradizionale.

Il progetto Marc Su evidenzia una fase differente.

La stampa non viene usata soltanto per fabbricare una geometria; la geometria stessa viene concepita sapendo che verrà prodotta senza stampi convenzionali. I punti di connessione modulari sono un buon esempio: inserirli direttamente nella struttura ha senso proprio perché l’oggetto nasce digitalmente.

Lo stesso vale per aperture, texture, variazioni locali della densità e integrazione delle unità Air.

Questa distinzione è centrale nel Design for Additive Manufacturing. Il maggior vantaggio della tecnologia non emerge necessariamente copiando una parte progettata per processi convenzionali, ma costruendo qualcosa che sfrutta le caratteristiche specifiche della deposizione digitale.

I Link Nails potrebbero essere più interessanti della forma futuristica

Da un punto di vista industriale, l’aspetto più originale della Air Max Link potrebbe quindi non essere la silhouette.

La possibilità di incorporare interfacce standardizzate per componenti aggiuntivi apre un modello differente di personalizzazione. Una piattaforma potrebbe teoricamente essere prodotta in una configurazione base e ricevere elementi successivamente progettati da Nike, dal designer o — in uno scenario più aperto — da altri creatori.

Naturalmente questo introduce nuovi problemi: tolleranze delle connessioni, proprietà intellettuale, sicurezza degli accessori, controllo dei carichi, compatibilità fra versioni e responsabilità nel caso di componenti progettati da terzi.

Air Works non risolve questi aspetti e Nike non ha annunciato un ecosistema aperto di accessori.

Ma il concept mostra perché l’additive manufacturing può essere più significativo quando modifica il comportamento del prodotto anziché limitarsi a produrre forme insolite.

Una piattaforma di ricerca, non una previsione certa sul futuro delle Air Max

Nike descrive Air Works come un modo per unire il patrimonio Air con nuove prospettive esterne. Questo significa che non tutto ciò che emerge dal programma deve necessariamente trasformarsi in un prodotto.

Alcune idee potrebbero rimanere sperimentali. Altre potrebbero essere trasferite in futuro su scarpe realizzate con tecnologie completamente differenti. Un concept stampato in 3D può infatti servire anche per verificare rapidamente forme e funzioni che successivamente vengono industrializzate mediante stampaggio o altri processi.

È quindi prematuro interpretare Air Max Link come anticipazione di una specifica sneaker commerciale del 2027.

È invece già possibile considerarla parte di una strategia Nike-Zellerfeld più ampia. In circa due anni la collaborazione è passata dalla Air Max 1000 mostrata come progetto sperimentale nel 2024 alla vendita di modelli stampati, all’Air Max 95000, all’evoluzione continua della 1000 e infine a un programma che permette a designer esterni di lavorare direttamente sulla piattaforma.

La domanda non è più soltanto se sia tecnicamente possibile stampare una sneaker. Quel passaggio è già stato dimostrato.

La questione ora è capire dove la stampa 3D produca un vantaggio sufficiente da giustificare tempi e costi rispetto alle tecniche consolidate dell’industria calzaturiera. La Air Max Link suggerisce una possibile risposta: piccole serie, personalizzazione, geometrie continuamente modificabili e sistemi modulari incorporati direttamente nel prodotto.

Se questi concetti arriveranno alla produzione di grande scala è ancora da dimostrare. Per il momento Marc Su e Nike hanno utilizzato Air Works per mostrare qualcosa di più interessante di una semplice sneaker realizzata con una tecnologia insolita: una scarpa progettata affinché il metodo di produzione diventi parte della funzione stessa del prodotto.

Questo articolo è stato redatto con il supporto di strumenti di intelligenza artificiale (AI).