HUISMAN INSTALLA IL PRIMO GANCIO DELLA GRU STAMPATA IN 3D SULLA NAVE OFFSHORE
Il produttore globale di attrezzature pesanti Huisman , con sede nei Paesi Bassi, ha annunciato l’installazione del suo primo gancio per gru stampato in 3D.
Il gancio da 36.000 kg, progettato specificamente per l’uso nelle operazioni di sollevamento in mare aperto, è stato certificato dall’americano Bureau of Shipping (ABS) . Dopo la certificazione, è stato recentemente installato a bordo della OOS Serooskerke, una gru semisommergibile, e dovrebbe essere installato sulla nave gemella OOS Walcheren nel prossimo futuro.
Con la punta di essere i primi ganci per gru stampati in 3D nella storia, le installazioni segnano un importante passo in avanti nella produzione e nell’accettazione di componenti per il sollevamento pesante stampati 3D nel settore marittimo e offshore.
The East Serooskerke in via di completamento in Cina. Immagine via Huisman
La versatilità della tecnologia WAAM
Normalmente, i ganci per gru in acciaio ad alta resistenza sono prodotti mediante fusione o forgiatura. In questo caso il gancio di OOS Serooskerke è stato realizzato utilizzando la tecnologia WAAR (Wire Arc Additive Manufacturing) presso lo stabilimento di Huisman nella Repubblica Ceca.
WAAM è un metodo di stampa 3D in metallo strettamente correlato al processo di saldatura tradizionale. Come suggerisce il nome, richiede una materia prima metallica e la fonde usando un raggio di plasma ad arco elettrico. Per la sua capacità di produrre pezzi di grandi dimensioni, il metodo ha già trovato un certo numero di applicazioni marittime e industriali. Nel 2017 RAMLAB , produttore di componenti metallici marittimi con sede nel porto di Rotterdam, ha prodotto un’elica nave WAAM denominata WAAMpeller . Altrove, il produttore olandese di stampanti 3D additive robotizzate MX3D sta sfruttando la tecnologia per produrre un ponte in acciaio lungo 12 metri per la città di Amsterdam.
Più di recente, la sviluppatrice della WAAM Cranfield University ha presentato due delle parti WAAM di più alto profilo che abbiano mai sviluppato. Uno per la società di difesa britannica BAE Systems e l’altro per il produttore aerospaziale franco-italiano Thales Alenia Space. Ha segnato un passo in avanti cruciale per la commercializzazione della tecnologia WAAM.
Sezione trasversale del polo di uno dei prototipi di ganci WAAM realizzati da Huisman in collaborazione con RAMLAB. Immagine tramite RAMLAB
Fare ondate nella stampa 3D per applicazioni offshore
Nel gennaio 2018 Huisman ha annunciato il primo test di carico con successo di una versione prototipo più piccola da 10 tonnellate del suo gancio stampato WAAM 3D, riuscendo a caricare un carico di 80 tonnellate. Sebbene meno di un terzo del peso del nuovo gancio Oero Serooskerke, ha convalidato la capacità di WAAM di produrre grandi attrezzature per il sollevamento di metalli.
I vantaggi dell’utilizzo di WAAM per la produzione di uncini rispetto a processi di produzione più tradizionali includono la capacità di controllare la qualità del materiale utilizzato come filo di saldatura. Ciò consente la produzione di parti con una densità di componenti più elevata e forti proprietà meccaniche superiori a quelle prodotte con metodi di produzione di colate tradizionali.
L’ingegnere Huisman Hugo Romer, capo del progetto Huisman in Cina, spiega: “Il processo di produzione dell’arco elettrico ci consente di avere un controllo senza precedenti sulla qualità del materiale. Utilizzando un’attenta preparazione del processo siamo in grado di produrre componenti in acciaio ad alta resistenza con una qualità paragonabile alla forgiatura, per darvi una qualità superiore rispetto ai getti tradizionali “.
Su OOS Serooskerke il nuovo gancio verrà utilizzato nella costruzione offshore, nella disattivazione e nei progetti di installazione sottomarina, come la costruzione di piattaforme petrolifere e la posa di tubi.
“Progettando, producendo, test approfonditi, certificando e consegnando questi ganci stampati in 3D per l’effettivo utilizzo in mare aperto,” aggiunge Romer, “crediamo che sia stato fatto un nuovo passo nell’accettazione dell’industria dei componenti di sollevamento pesante stampati in acciaio ad alta resistenza.”
