STAMPA 3D UTILIZZATA PER PROTEGGERE I CONDUCENTI DI AUTOBUS ALL’OSPEDALE PEDIATRICO DI SEATTLE
Il fornitore californiano di servizi di prototipazione rapida GoProto e lo specialista di progettazione e ingegneria Function Foundry hanno collaborato per proteggere i conducenti di autobus ad alto rischio presso l’ospedale pediatrico di Seattle utilizzando la stampa 3D, in risposta alla pandemia di COVID-19.
Il Seattle Children’s Hospital si affida a un programma di bus navetta condiviso per il trasporto di pazienti e personale. Riconoscendo la necessità di proteggere i conducenti di bus navetta e i loro ciclisti, GoProto è intervenuto con l’aiuto di Function Foundry per sviluppare barriere e protezioni stampate in 3D per prevenire la diffusione del virus.
Con l’attuale COVID-19 che ha un impatto significativo sulle operazioni quotidiane della società, il sistema sanitario ha sostenuto una quota sproporzionatamente grande di questa interruzione. Come tale, ha dovuto cambiare i suoi protocolli e le procedure operative standard al volo poiché i fornitori cercano soluzioni per soddisfare i nuovi requisiti di sicurezza.
Nel caso dell’ospedale pediatrico di Seattle, è stato presto riconosciuto il rischio di COVID-19 per il personale e i pazienti che utilizzavano il programma di navetta condiviso per raggiungere il campus. Sebbene i ciclisti delle navette giornaliere siano diversi per età, i conducenti avevano tutti più di 60 anni e quindi rientrarono nella categoria ad alto rischio.
Tuttavia, il programma di navetta è una spina dorsale logistica del campus per molti medici, infermieri e personale dell’ospedale pediatrico di Seattle. Era quindi necessario stabilire una barriera protettiva tra i conducenti del bus navetta e i loro cavalieri e produrre rapidamente questa soluzione. In risposta, Seattle Children’s Innovation Pod presto si mise al lavoro, utilizzando sia ingegneri interni che partner del settore privato per sviluppare una rapida contromisura.
Dopo alcune prime scoperte e ingegneria, hanno introdotto GoProto, un fornitore di servizi di produzione personalizzati su richiesta e membro della HP Digital Manufacturing Network. La società fornisce servizi per la produzione additiva, la lavorazione a controllo numerico, la lamiera, l’uretano fuso, lo stampaggio a iniezione e la finitura, specializzata nella produzione di parti per lo sviluppo di prodotti in ambito medico, aerospaziale, industriale, automobilistico e altro ancora.
Rispondendo alla richiesta del Seattle Children’s Hospital, GoProto ha collaborato con Function Foundry, una società di progettazione e fabbricazione industriale, per progettare le parti, che GoProto ha poi stampato in 3D per il progetto. Insieme, le aziende hanno identificato le sfide affrontate da questa build, nonché le migliori soluzioni con i vincoli di costo e tempo indicati.
Drew Fletcher, proprietario di Function Foundry, ha riconosciuto che il progetto avrebbe richiesto barriere e protezioni personalizzate che potevano essere fissate a materiali di superficie diversi all’interno del bus navetta. Ciò includeva vetroresina, rivestimenti del tetto rivestiti in tessuto, tubi in metallo e plastica stampata.
Visitando l’ospedale pediatrico di Seattle per definire il progetto con il cliente, GoProto e Function Foundry hanno inizialmente prototipato un concetto usando ritagli di cartone e poi hanno fatto alcuni test di inserti in plastica. Drew voleva che il design fosse durevole e poco appariscente all’interno del bus navetta. GoProto ha visto l’opportunità di utilizzare la stampa 3D per accelerare il processo e fabbricare parti robuste ed esteticamente gradevoli. La stampa 3D ha inoltre permesso alle aziende di stabilire una geometria di progettazione complessa per le parti che ha smorzato qualsiasi vibrazione o rumore durante la guida.
Inoltre, la stampa 3D ha aiutato i produttori a superare il collo di bottiglia nella catena di fornitura a causa dell’attuale pandemia, dal momento che molte parti come fogli, morsetti, elementi di fissaggio, materiale per l’abbattimento delle vibrazioni e altre materie prime sono state dirette alla produzione di DPI. “Questa pandemia ha creato un po ‘di ingorgo in cui tutti eseguono applicazioni personalizzate e si rivolgono agli stessi fornitori per parti e materiali. Pertanto, ordinare hardware speciale pronto all’uso avrebbe richiesto tempi di consegna più lunghi rispetto alla semplice stampa 3D delle parti esatte di cui avremmo bisogno ”, ha spiegato Fletcher.
Utilizzando la tecnologia di stampa 3D Multi Jet Fusion di HP, GoProto e Function Foundry sono stati in grado di progettare e fabbricare parti personalizzate con tempi di consegna più brevi e ad un costo inferiore rispetto ai canali tradizionali.
I prototipi sono stati consegnati in pochi giorni, con pezzi finiti subito dopo nella quantità e qualità esatte richieste; l’intero processo dalla progettazione al prototipo finito è stato di circa dieci giorni. Ciò ha consentito a Function Foundry di completare l’installazione in un intervallo di tempo aggiuntivo di due settimane. I componenti stampati in 3D hanno soddisfatto le esigenze dell’applicazione come problemi di vibrazione, contorni interni e superfici differenziali.
Sin dai primi giorni della pandemia di COVID-19, la stampa 3D ha svolto un ruolo chiave nell’aiutare ad allentare la pressione sulle catene di approvvigionamento e sui governi. Lo si può vedere in Italia, dove la stampa 3D è stata utilizzata per produrre 100 valvole di respirazione in 24 ore per un ospedale a Brescia dopo che era finita.
Dopo questo esempio di alto profilo, tutte le parti della comunità , dai fornitori e produttori di produzione additiva professionale a designer e fornitori, hanno offerto volontariamente le loro capacità e competenze nella produzione additiva per aiutare a rispondere alla crisi globale.
Proprio di recente, CraftBot ha annunciato di aver aperto un Rapid Local Manufacturing Center (RLM) situato in Cornovaglia, nel Regno Unito, per sostenere lo sforzo nazionale nella produzione di dispositivi di protezione individuale (DPI) per i lavoratori chiave. In un altro esempio, Materialise ha sviluppato un apriporta a mani libere stampato in 3D per aiutare gli sforzi globali di contenimento, condividendo gratuitamente il design del prodotto.
