AM Solutions sviluppa una soluzione di post-elaborazione per le stampanti 3D a getto d’inchiostro a colori Mimaki
Il produttore Mimaki è noto nell’area AM per la sua stampante 3D a getto d’inchiostro a colori 3DUJ-2207. Nell’ambito di una collaborazione con AM Solutions – Tecnologia di post-elaborazione 3D, è stata ora implementata una soluzione di post-elaborazione compatta, che consente la rimozione completamente automatica delle strutture di supporto senza compromettere l’alto livello di dettaglio e le sfumature di colore delle parti 3D. Allo stesso tempo, la post-elaborazione può essere eseguita fino a tre volte più velocemente rispetto alle apparecchiature precedentemente disponibili sul mercato.
Con il 3DUJ-2207, Mimaki combina una varietà di colori con attenzione ai dettagli. La
stampante 3D compatta e conveniente con oltre dieci milioni di colori e alta risoluzione, nonché uno spazio di installazione di 203 x 203 x 76 mm, apre nuove possibilità di applicazione nella stampa 3D professionale. Ciò include la produzione di prototipi, oggetti di design industriale e figure da collezione, nonché modelli architettonici e medici.
Il materiale di supporto viene solitamente rimosso manualmente mediante getti d’acqua o ponendolo a bagnomaria, ma ognuna di queste lavorazioni comporta il rischio di danneggiare le parti 3D per lo più in filigrana. Al fine di rendere la post-elaborazione più sicura, facile ed efficiente, Mimaki collabora con AM Solutions – 3D post-
processing technology, la divisione di Rösler Oberflächentechnik GmbH specializzata in soluzioni automatizzate pronte per la serie per la post-elaborazione e la finitura superficiale di prodotti additivati parti.
Post-elaborazione efficiente, veloce e sicura
La soluzione di post-elaborazione sviluppata congiuntamente consiste in una macchina plug-and-play compatta e compatibile con l’Industria 4.0 e un composto coordinato con un punto di infiammabilità elevato che non è classificato come pericoloso per l’acqua. Il sistema, concepito come un sistema chiuso, è dotato di dispositivi di sicurezza integrati, per cui per il funzionamento
è necessaria solo una normale connessione di alimentazione a 230 V. Speciali ruote piroettanti facilitano il riposizionamento della macchina. Il sistema è inoltre dotato di un’interfaccia internet per
poter essere gestito e monitorato tramite smartphone.
Per la rimozione completamente automatica delle strutture di supporto, le parti 3D vengono posizionate in un cestello nel bagno ad immersione del sistema e viene selezionato il programma di lavorazione adatto ai componenti. A tale scopo, nel controllo del sistema sono memorizzati di serie vari programmi, da pezzi di grandi dimensioni con molte strutture di supporto a oggetti di stampa molto delicati.
Inoltre, gli utenti possono configurare da soli i programmi per le loro parti 3D e salvarli nel controllo del sistema. Quindi inizia il processo, in cui gli effetti chimici, meccanici e termici lavorano insieme secondo i parametri selezionati appositamente per il programma.
Grazie a questa interazione, il materiale di supporto viene rimosso completamente, delicatamente ed efficacemente e allo stesso tempo. I primi test hanno dimostrato che la rimozione del supporto è fino a tre volte più veloce rispetto ad altri sistemi comunemente presenti sul mercato. Uno dei vantaggi del tempo di lavorazione notevolmente più breve è che le parti non si gonfiano in bagno. Anche la temperatura del bagno relativamente bassa previene i danni.
È controllato da un sistema di monitoraggio integrato che spegne automaticamente il sistema se la temperatura è troppo alta. Dopo il tempo di lavorazione definito, il cestello viene rimosso dal bagno ad immersione, per cui il composto che cola viene raccolto e restituito alla vasca. A causa della classificazione come non pericoloso per l’acqua, le parti possono essere semplicemente sciacquate sotto l’acqua corrente prima del passaggio successivo. Il composto può anche essere cambiato rapidamente e facilmente. La vasca per tuffi ha una valvola di scarico sotto la quale può essere collocato il contenitore da cui l’agente di processo è stato riempito nel sistema.
