In che modo il produttore di batterie ELEO utilizza e trae vantaggio dalla stampa 3D
Il produttore di batterie ELEO utilizza da anni la stampa 3D nella sua fabbrica di batterie. Ora ELEO fornisce alcune informazioni sulle aree di applicazione della produzione additiva nella sua azienda e mostra come beneficia della stampa 3D in tutte le fasi di produzione.
ELEO , uno spin-off della Eindhoven University of Technology, sviluppa sistemi di batterie per grandi escavatori nel settore edile, ma anche per piccoli veicoli logistici nei magazzini. Per la fabbrica di batterie, la stampa 3D è già la cosa più normale al mondo. Il processo di produzione additiva è una parte inseparabile del processo produttivo e viene utilizzato da ELEO in modo mirato per accelerare i processi di sviluppo. L’azienda, che ha sede nell’Automotive Campus di Helmond, riferisce alla rivista 3D-borderless come ELEO utilizza la stampa 3D nella sua produzione.
Imposta la stampa 3D dall’inizio
L’azienda utilizza stampanti 3D da quando è stata fondata come team di studenti, STORM, nel 2014, afferma Jules Frints, sviluppatore di prodotti presso ELEO. All’epoca, il team ha ottenuto una stampante sponsorizzata dalla società di stampa 3D in cui lavorava il loro collega e amico Stephan van der Burgh. I due sono gli specialisti 3D dell’azienda.
Jules Frints ha detto:
“All’inizio ci chiedevamo se avremmo fatto davvero così tanto. Ma poi eravamo così entusiasti che ne abbiamo comprato uno noi stessi. E in seguito è stato sostituito da una versione migliore. Adesso ne abbiamo due”.
La stampa 3D è stata utilizzata con successo nella fabbrica di batterie di ELEO per anni (Immagine © ELEO).
La stampa 3D come importante processo produttivo
Nel 2016, il team studentesco ha fatto il giro del mondo in ottanta giorni su una motocicletta elettrica autoprodotta. La bici è servita come una vetrina per mostrare al mondo che è possibile andare in elettrico ovunque, ha affermato il co-fondatore Bas Verkaik in una precedente intervista con IO.
ELEO sta ora sviluppando sistemi di batterie modulari che i clienti possono utilizzare nei propri veicoli. Un pacchetto è composto da diversi moduli e un’unità di controllo.
Frints continua dicendo:
“Possiamo svilupparlo completamente su misura. A seconda dei requisiti del cliente in termini di tensione, capacità e volume, un pacchetto è composto da uno o più moduli. In fase di sviluppo è molto utile poter creare velocemente un prototipo”.
Parti che devono essere prodotte in un secondo momento utilizzando il processo di stampaggio a iniezione. Questo processo ha un tempo di consegna molto più lungo rispetto alla stampa 3D.
Riduci le dipendenze per una maggiore flessibilità e costi inferiori
Frints continua:
“Hai bisogno di un modulo per questo. Questo è piuttosto costoso da produrre. La cosa migliore che puoi fare è ottenere il modulo giusto la prima volta. E poi i prodotti devono ancora essere fabbricati. Questo può richiedere alcuni mesi. È bello tenere un prodotto tra le mani in una fase iniziale. Non tutto deve essere perfetto subito. Puoi creare rapidamente qualcosa in una forma libera e quindi iniziare a perfezionarlo”.
Naturalmente, non ha quindi la stessa precisione o resistenza del materiale finale. Per alcuni test, non è nemmeno necessario, afferma Frints. Ad esempio, per vedere quanto è sensibile un pattern alla radiazione elettromagnetica. “Non importa se utilizzo una stampa 3D o una parte in plastica stampata a iniezione. Nel caso della protezione antincendio, delle prove di vibrazione e shock, tuttavia, la precisione e il materiale sono ancora importanti.
L’intero ecosistema di produzione additiva di Brainport Eindhoven può essere visualizzato durante Formnext dal 15 al 18 novembre 2022 a Francoforte sul Meno. Il 16 novembre si svolgerà una speciale giornata di mobilità per le aziende automobilistiche.
