Saab AB e Divergent Technologies, Inc. hanno annunciato la consegna di fusoliere metalliche realizzate con un approccio “software-defined” per l’integrazione su veicolo e i test di volo previsti nel 2026. L’iniziativa riguarda un concept Saab per un velivolo autonomo e punta a ridurre i vincoli tipici dell’aerostruttura tradizionale (attrezzaggi dedicati, lunghi cicli di industrializzazione e supply chain rigida) sostituendoli con una catena digitale che collega progettazione, stampa 3D metallica e assemblaggio robotico.
Che cosa significa “software-defined” applicato a una fusoliera
Nel linguaggio di Saab, l’idea è estendere alla struttura fisica la stessa logica di adattabilità tipica del software: modificare un progetto, rigenerare la struttura e riportarla rapidamente in produzione senza dover ripartire da maschere, dime e utensili costruiti su misura. Saab collega questo approccio alla propria cultura di “velocità decisionale” (OODA loop) e al modo in cui piattaforme come Gripen sono state progettate con un forte ricorso a modellazione e integrazione digitale. L’obiettivo industriale dichiarato è accorciare il tempo tra una modifica di progetto e un hardware pronto per test e validazione, rendendo più semplice l’evoluzione del velivolo e l’integrazione di sottosistemi.
Dimensioni, architettura e processo: oltre 5 metri, 26 parti, senza attrezzaggi dedicati
Secondo Saab e Divergent, la fusoliera misura oltre 5 metri ed è composta da 26 parti stampate (parti “unique printed parts”). Il punto chiave è che il pezzo non viene ottenuto con un singolo “mega-print”, ma come insieme di componenti progettati per essere prodotti con laser powder bed fusion e poi uniti in una cella di assemblaggio robotico priva di attrezzaggi specifici per quel singolo design (fixtureless). Questo consente, almeno in teoria, di cambiare la geometria e ripetere il ciclo con un impatto più basso su tempi e investimenti di industrializzazione rispetto alle architetture tradizionali con rivetti, staffaggi e lavorazioni dedicate.
Il ruolo di DAPS: dalla progettazione assistita da algoritmi alla produzione e assemblaggio
Divergent descrive il proprio Divergent Adaptive Production System (DAPS™) come una piattaforma end-to-end che integra: strumenti software di progettazione/ottimizzazione, stampa 3D metallica a tassi industriali e un processo di assemblaggio robotico “software-defined”. In questa logica, l’ottimizzazione strutturale può generare geometrie non “disegnabili a mano” in modo efficiente (per esempio strutture che seguono percorsi di carico e vincoli fisici), mentre la fase produttiva materializza i componenti e l’assemblaggio automatizzato li unisce senza dover costruire maschere dedicate per ogni variante.
Riduzione del numero di parti e integrazione funzionale: perché conta in aerospazio e difesa
Uno dei vantaggi più citati quando si passa da un’architettura “a lamierati + centine + longheroni + migliaia di fissaggi” a una struttura ottimizzata e prodotta additivamente è la riduzione delle giunzioni e dei componenti secondari. Nel caso Saab–Divergent viene indicata una riduzione molto spinta del “part count” rispetto a una fusoliera convenzionale, con l’idea di semplificare l’assemblaggio e di aprire spazio a una maggiore integrazione (instradamento, supporti, funzioni strutturali e alloggiamenti), pur rimanendo vincolati ai requisiti di ispezionabilità, riparabilità e sicurezza tipici del settore aeronautico.
Dalla “fabbrica-prodotto” ai programmi autonomi: il contesto Saab e The Rainforest
Saab colloca l’attività nell’alveo di The Rainforest, la propria unità/acceleratore interno nato per sperimentare metodi e tecnologie con cicli di sviluppo più rapidi rispetto ai programmi tradizionali. La fusoliera “software-defined” rientra in una linea di lavoro che mira a rendere più veloce il passaggio tra concept, prototipazione funzionale e dimostrazione in volo, elemento particolarmente rilevante per piattaforme autonome e per programmi in cui il requisito operativo può cambiare con maggiore frequenza.
Implicazioni industriali: tempi di iterazione, supply chain e scalabilità
Se la catena digitale mantiene le promesse su ripetibilità e controllo qualità, l’approccio può incidere su tre leve tipiche dell’aerospazio:
-
tempi di iterazione tra modifica e hardware (meno dipendenza da tooling dedicato),
-
resilienza della supply chain (più produzione on-demand e meno dipendenza da fornitori di attrezzature/parti specifiche),
-
scalabilità dal prototipo a lotti piccoli/medi, dove l’ammortamento di attrezzaggi tradizionali è spesso penalizzante. In parallelo, restano centrali gli aspetti di certificazione/qualifica (materiali, processi LPBF, NDT, tracciabilità) che in aeronautica determinano tempi e costi reali di introduzione in servizio.
Timeline: prove strutturali e volo nel 2026
Le comunicazioni pubbliche indicano che la struttura è stata realizzata per supportare integrazione e test e che l’obiettivo è arrivare al volo nel 2026. Una parte del lavoro riguarda la validazione strutturale (prove di carico) e l’industrializzazione del flusso digitale dalla progettazione alla fabbricazione e assemblaggio, in modo coerente con un impiego su un dimostratore autonomo.
