Neubau porta la tecnologia Carbon DLS nella produzione di occhiali con la collezione “I AM CHAOS / I AM ORDER”
Neubau e Silhouette Group: un decennio di design sostenibile
Neubau è un marchio austriaco di occhiali fondato come brand urbano e orientato alla sostenibilità, parte del Silhouette Group, storico produttore di occhialeria con sede a Linz, in Austria. Negli ultimi anni, Neubau si è distinta nel settore non solo per le scelte estetiche — forme decise, palette cromatiche rarefatte, vocazione metropolitana — ma anche per l’adozione progressiva di tecnologie di produzione additiva. Il brand ha già utilizzato in passato il processo di sinterizzazione laser selettiva (SLS) per la realizzazione di montature, oltre a un materiale proprietario denominato Natural3D, interamente biobased, e a processi di stampaggio a iniezione rapida. Con la nuova collezione “I AM CHAOS / I AM ORDER”, Neubau compie un passo ulteriore: introduce per la prima volta nella propria filiera produttiva il processo Digital Light Synthesis (DLS) sviluppato da Carbon, azienda californiana tra i principali player mondiali nella stampa 3D industriale a resina.
La tecnologia Carbon DLS: come funziona e perché è rilevante per l’occhialeria
Il processo DLS di Carbon si basa su una tecnologia denominata CLIP (Continuous Liquid Interface Production), sviluppata dalla stessa azienda. A differenza dei sistemi SLA tradizionali — che costruiscono i pezzi strato per strato con pause di distacco tra ogni livello — CLIP proietta luce UV attraverso una finestra permeabile all’ossigeno immersa in una vasca di resina fotopolimerizzabile. L’ossigeno crea una sottile “zona morta” alla base della finestra in cui la resina non polimerizza, permettendo alla parte di crescere in modo continuo verso l’alto senza stacchi meccanici. Il risultato sono componenti con proprietà meccaniche isotrope (ovvero uniformi in tutte le direzioni), superfici lisce e geometrie complesse che includono sottosquadri, reticoli interni e strutture a parete sottile. Carbon dichiara velocità di stampa da 25 a 100 volte superiori rispetto ai sistemi resin tradizionali, mantenendo qualità da produzione finale.
Per il settore occhialeria, queste caratteristiche sono particolarmente significative. La produzione di montature richiede tolleranze elevate sulle zone di cerniera e aste, superfici esteticamente uniformi, e la capacità di realizzare piccole serie con forme diverse senza dover produrre attrezzaggi dedicati. Il DLS elimina i costi di stampo, consente variazioni di forma da modello a modello senza penalizzazioni di costo e produce pezzi finiti con proprietà meccaniche stabili e ripetibili.
La collezione “I AM CHAOS / I AM ORDER”: otto modelli tra geometria e colore
La collezione è composta da otto montature, tutte caratterizzate da forme volutamente pronunciate e in alcuni casi sovradimensionate rispetto ai canoni classici dell’occhialeria. Le forme reinterpretano silhouette tradizionali — rettangolare, rotonda, cat-eye — con proporzioni deliberatamente amplificate e volumi tridimensionali che si prestano alla produzione additiva meglio che alle tecnologie di fresatura o iniezione convenzionale.
Le montature sono prodotte con la resina Lucid PX, formulata per offrire un aspetto traslucido con finitura superficiale opaca naturale. L’elemento tecnico distintivo è la modalità di colorazione: il pigmento viene incorporato all’interno della massa del materiale durante la produzione, invece di essere applicato come rivestimento superficiale. Questo approccio fa sì che eventuali graffi o usure non alterino visivamente il colore della montatura, poiché la tinta è presente anche in profondità nel materiale e non solo in superficie. La gamma cromatica disponibile comprende nero, verde chiaro opaco, viola scuro opaco e un arancione denominato “Aperol”.
Le cerniere — zone meccanicamente critiche in qualsiasi montatura — sono realizzate in titanio, abbinato al corpo in resina. Il titanio garantisce resistenza alle sollecitazioni cicliche (apertura e chiusura quotidiana) e riduce il peso nella zona più sollecitata della struttura. I prezzi di vendita al pubblico si collocano tra 320 e 380 euro.
Il ruolo del designer Gabriel Kirschner e la filosofia produttiva di Neubau
La direzione creativa della collezione è affidata a Gabriel Kirschner, designer del marchio, che ha descritto la linea come il risultato di una traduzione diretta dalla libertà progettuale alla produzione di precisione. Kirschner ha sottolineato che l’adozione della tecnologia non nasce dall’intenzione di sostituire la progettazione umana, ma di supportarla: il processo DLS permette di realizzare forme concepite con ampia libertà formale senza i vincoli geometrici imposti dagli stampi convenzionali.
Neubau ha anche inquadrato la scelta del DLS all’interno di una strategia di sostenibilità più ampia, che include l’utilizzo di fonti di energia rinnovabile negli stabilimenti produttivi, sistemi di filtraggio dell’aria, gestione controllata delle risorse idriche e selezione di processi additivi per la loro efficienza materiale. La manifattura additiva produce, per definizione, solo il materiale necessario alla forma finale, riducendo gli scarti rispetto alla fresatura tradizionale da blocco pieno.
Il contesto più ampio: la stampa 3D nell’occhialeria di fascia alta
L’adozione del DLS da parte di Neubau si inserisce in un movimento più ampio che vede l’occhialeria di fascia media e alta avvicinarsi progressivamente alla produzione additiva per serie limitate e prodotti personalizzati. Carbon ha già collaborato con brand come Adidas per componenti di calzature stampate in DLS su scala industriale, dimostrando la scalabilità del processo per articoli di consumo. Nel settore occhialeria, altri produttori hanno esplorato SLS e SLA per montature, ma l’adozione del DLS per una collezione completa destinata al mercato retail rimane ancora una scelta non comune, il che posiziona Neubau tra i pionieri di questa applicazione specifica.
La distinzione tecnica tra DLS e SLS è rilevante anche in termini di resa superficiale: le montature SLS richiedono tipicamente fasi di post-processing significative per ottenere superfici esteticamente soddisfacenti, mentre il DLS produce un finish di qualità superiore già in uscita dalla macchina, riducendo i passaggi di lavorazione secondaria. Questo si traduce in tempi di produzione più contenuti e in una maggiore coerenza tra i pezzi di una stessa serie.
