CUPRA porta stampa 3D e design parametrico in moda, arredamento e accessori
Un nuovo capitolo: il CUPRA Design House
CUPRA ha deciso di estendere in modo sistematico il proprio linguaggio di design oltre l’automotive, creando una nuova divisione dedicata: il CUPRA Design House, presentato alla Milan Design Week 2025 come piattaforma per esplorare materiali, tecnologie digitali e processi produttivi avanzati. La casa automobilistica, parte del gruppo Volkswagen, utilizza questo hub creativo per sperimentare come stampa 3D, 3D knitting e modellazione parametrica possano generare prodotti di moda, arredo e lifestyle coerenti con l’identità del marchio. L’obiettivo è costruire una continuità tra interni/esterni delle vetture CUPRA e oggetti di uso quotidiano, in cui geometrie complesse, texture profonde e linee “muscolari” diventino un codice estetico riconoscibile.
Quattro aree di lavoro e una visione comune
Secondo CUPRA, il Design House è organizzato attorno a quattro aree di lavoro che sviluppano progetti e partnership in parallelo, con una forte integrazione tra progettazione digitale e produzione additiva. Queste aree comprendono la collezione proprietaria del marchio (CUPRA Collection), le collaborazioni con partner esterni (CUPRA Collabs), i concept che spingono il design oltre l’automotive (CUPRA Beyond) e un filone di ricerca sui materiali avanzati e sulla loro espressione formale. Alla Milan Design Week 2025 questa struttura è stata raccontata attraverso un percorso espositivo in tre atti: la CUPRA Sensorial Capsule per gli interni auto del futuro, una serie di cinque prototipi hero e una mostra dedicata ai materiali e alle superfici parametriche.
Design come “ossessione” e leva strategica
La strategia viene esplicitata nelle dichiarazioni del management: per Ignasi Prieto, Chief Brand Officer di CUPRA, il Design House rappresenta un’estensione naturale di un brand che pone il design al centro di ogni decisione e che vuole misurarsi con creatività, innovazione e relazione umana oltre il perimetro dell’auto. Jorge Diez, Chief Design Officer del CUPRA Design House, sottolinea come ogni linea, texture e dettaglio debba trasmettere un’energia emotiva legata al “rebel spirit” del marchio, superando l’idea di design come pura forma e spingendolo verso un ruolo esperienziale. Questa impostazione si riflette nelle scelte tecnologiche: l’adozione di stampa 3D, 3D knitting e design parametrico non è solo funzionale, ma diventa parte dell’identità visiva, con strutture che evocano muscoli e ossature che emergono “sotto pelle”.
Parametric design come “filo rosso” tra auto e oggetti
Il tema del parametric design è al centro della narrazione di CUPRA Design House e funge da vero “filo rosso” tra automotive, arredo e accessori. In ambito automotive il marchio ha già adottato pattern parametrici per elementi decorativi e superfici interne, ma a Milano ha puntato su un’evoluzione più organica: geometrie che ricordano tessuti muscolari o strutture ossee, con layer che sembrano emergere da sotto la pelle del prodotto. Questo approccio viene traslato anche in oggetti come la lounge chair o le calzature: il comportamento meccanico (rigidità, flessibilità, risposta alla sollecitazione) viene modellato direttamente nel software, traducendo formule e algoritmi in forme tridimensionali che la stampa 3D può produrre senza stampi.
Zellerfeld x CUPRA: sneaker monomateriale stampata in 3D
Tra i progetti più significativi spicca la sneaker sviluppata insieme a Zellerfeld, azienda specializzata in calzature realizzate interamente con stampa 3D. La Zellerfeld x CUPRA è una scarpa monomateriale, priva di colla e giunzioni tradizionali, con una tomaia e una suola generate in modo parametrico e fabbricate in un unico processo additivo, pensato per la riciclabilità a fine vita. Grazie alla modellazione parametrica, CUPRA e Zellerfeld possono definire spessori, densità e pattern della struttura in funzione di ammortizzazione, supporto e ventilazione, integrando nel modello digitale zone più morbide o più rigide che la stampa 3D riproduce fedelmente.
Dal digitale al tangibile: la filosofia di Zellerfeld
Zellerfeld si presenta come un marchio che intende colmare il divario tra “digitale e tangibile”, sostituendo processi basati su stampi multipli, taglio e incollaggio con una produzione additiva full‑digital. L’azienda ha sviluppato un processo proprietario con cui stampa ogni sneaker come un unico pezzo, riducendo gli scarti, eliminando passaggi manuali ripetitivi e facilitando il recupero del materiale grazie alla monomaterialità. In questo contesto, la collaborazione con CUPRA consente di mettere in primo piano la dimensione estetica del processo additivo: i pattern parametrici che definiscono la struttura della scarpa diventano un elemento di identità visiva allineato con il linguaggio formale delle vetture CUPRA.
Abbigliamento tecnico con 3D knitting e integrazione delle zone funzionali
Accanto alle calzature, CUPRA presenta capi di abbigliamento realizzati con tecnologia 3D knitting, che permette di produrre capi finiti direttamente dal file digitale, senza cuciture e con controllo localizzato delle proprietà del tessuto. I prototipi mostrati includono pezzi di maglieria adattiva e un gilet multifunzionale sviluppato insieme a MAM, in cui la struttura del tessuto integra zone con diversa elasticità, volume e traspirabilità, progettate parametrizzando parametri come finezza di maglia, densità e tipo di intreccio. Dal punto di vista produttivo, questo approccio riduce scarti di taglio e passaggi di confezione, mentre dal punto di vista progettuale consente di combinare estetica e funzionalità in un unico passaggio, sfruttando la capacità del software di mappare sul corpo zone di supporto, ventilazione o compressione.
Arredo e luggage: lounge chair parametrica e valigeria sostenibile
Nel campo dell’arredamento, il CUPRA Design House introduce una lounge chair che interpreta il linguaggio del marchio in chiave domestica: la struttura portante è ispirata alla logica del design parametrico, con elementi che richiamano una sorta di scheletro visibile sotto superfici più morbide, e una geometria ottimizzata per combinare comfort, rigidità e pesi contenuti. La sedia si inserisce in una visione in cui gli interni auto e gli spazi living condividono materiali, tonalità e trame, creando un continuum tra abitacolo e ambiente domestico.
Parallelamente, la collaborazione con Harper Collective porta a una collezione di valigeria sostenibile, nella quale CUPRA combina gusci realizzati con materiali riciclati e dettagli che riprendono le texture parametriche del brand, mentre gli interni sfruttano componenti in maglieria 3D per organizzazione e protezione del contenuto. Anche in questo caso il filo conduttore è la sperimentazione di layout interni, inserti imbottiti e tasche create a partire da modelli digitali, riducendo le fasi manuali e valorizzando pattern tridimensionali visibili all’utente finale.
La CUPRA Sensorial Capsule: laboratorio per l’abitacolo del futuro
Uno dei fulcri della presenza di CUPRA alla Milan Design Week è la CUPRA Sensorial Capsule, installata nel centro di Milano come prototipo di abitacolo del futuro. All’interno di questa struttura, l’ambiente risponde ai gesti e alle preferenze del passeggero, anticipando l’idea di un interior in cui superfici, luci e interfacce si adattano dinamicamente, con materiali e pattern parametrici che possono cambiare risposta tattile, luminosa o acustica. Dal punto di vista dell’additive manufacturing, la Sensorial Capsule funge da dimostratore di come materiali stampati in 3D e tessuti lavorati con 3D knitting possano essere integrati in pannelli e sedute, sfruttando la possibilità di creare gradienti di densità e forme complesse difficili da ottenere con stampaggio tradizionale.
Additive manufacturing e 3D knitting come driver di efficienza e personalizzazione
CUPRA collega esplicitamente l’uso di stampa 3D e 3D knitting a tre leve principali: efficienza di materiale, personalizzazione e nuove estetiche. L’additive manufacturing consente di produrre elementi rigidi – come parti di arredo o componenti di calzature – seguendo la geometria esatta richiesta, minimizzando sfridi e aprendo alla personalizzazione spinta, ad esempio con scarpe adattate alla morfologia del piede o sedute ottimizzate per determinate posture. Il 3D knitting, dal canto suo, permette di ottenere tessuti e rivestimenti la cui struttura interna varia da punto a punto, con zone più traspiranti, rinforzate o elastiche studiate in funzione della mappa delle sollecitazioni.
Una piattaforma di co‑creazione con designer e brand
Cécilia Taïeb, Chief Operating Officer del CUPRA Design House, descrive la nuova divisione come un luogo di incontro tra CUPRA e partner che condividono la stessa visione di design come strumento per mettere in discussione le convenzioni. L’azienda intende utilizzare il Design House come laboratorio per co‑progettare prodotti con designer indipendenti, marchi di moda e realtà specializzate in tecnologie additive, sfruttando la propria esperienza su materiali e superfici maturata nel mondo automotive. Francesca Sangalli, Creative Head del CUPRA Design House, evidenzia come 3D‑printing, 3D‑knitting e design parametrico non siano solo strumenti produttivi, ma linguaggi con cui creare strutture reattive, oggetti che cambiano nel tempo e soluzioni che possano essere aggiornate o personalizzate a partire dal modello digitale.
Prospettive industriali: dal prototipo alla serie
Dal punto di vista industriale, l’iniziativa di CUPRA è interessante perché non si limita a un singolo “pezzo iconico” stampato in 3D, ma testa un ecosistema di prodotti in cui la produzione additiva entra nella catena del valore in modo trasversale. Il vero banco di prova sarà la capacità di trasformare i concept in linee di prodotto scalabili, in cui costi, tempi ciclo e durabilità dei materiali additivi risultino competitivi rispetto a tecnologie consolidate come stampaggio a iniezione e produzione tessile tradizionale. Le sneaker monomateriali, i capi lavorati in 3D knitting e i componenti d’arredo parametrici offrono però un vantaggio intrinseco: la possibilità di iterare rapidamente le geometrie, aggiornare i modelli tramite software e introdurre varianti limitate o personalizzate senza dover riprogettare stampi fisici.
