Nel mondo della stampa 3D FDM si parla spesso di velocità. Negli ultimi anni i produttori hanno lavorato su telai più rigidi, hotend più prestanti, estrusori direct-drive più leggeri, firmware più evoluti, accelerazioni più alte e cinematismi CoreXY capaci di muoversi con grande rapidità. Tutto questo ha migliorato molto l’esperienza d’uso, ma non ha eliminato un limite di fondo: nella maggior parte delle stampanti FDM, anche quando la macchina è veloce, il pezzo viene costruito seguendo un percorso alla volta.
DualCore, progetto di Anabolic Mechanics, nasce proprio per attaccare questo collo di bottiglia. L’idea non è mettere due ugelli su una macchina, perché questo esiste da anni. Il punto è far sì che due testine indipendenti contribuiscano alla stessa stampa nello stesso momento, non solo in modalità copia, specchio o supporto solubile.
La differenza è importante. Molte stampanti IDEX, cioè con doppio estrusore indipendente, possono usare due teste per stampare due copie identiche o due modelli speculari. Raise3D, ad esempio, descrive la modalità duplicazione come la stampa simultanea di due modelli uguali e la modalità mirror come la stampa di due modelli simmetrici; è un uso utile, ma non equivale a dividere il lavoro su un unico pezzo.
DualCore vuole invece affrontare un problema diverso: suddividere una singola parte in porzioni di lavoro assegnate a due estrusori, coordinando movimento, estrusione, tempi e collisioni. La pagina ufficiale di Anabolic Mechanics descrive il progetto come una stampante IDEX FDM “dual-simultaneous”, con due estrusori indipendenti che stampano insieme e una velocità dichiarata fino a 10 volte superiore rispetto a sistemi tradizionali; si tratta di una dichiarazione del produttore, quindi da valutare con prove indipendenti e casi d’uso reali.
Il problema non è avere due ugelli, ma due timeline
Per capire DualCore bisogna partire dal funzionamento normale di una stampante FDM. In un processo classico, lo slicer genera un file G-code composto da istruzioni ordinate: spostati qui, estrudi questa quantità di materiale, cambia velocità, solleva l’asse Z, passa al movimento successivo. Il firmware legge queste istruzioni in sequenza e le traduce in movimento meccanico.
Questo approccio va bene quando una sola testina sta lavorando. Diventa molto più complicato quando due carrelli indipendenti devono muoversi nello stesso tempo. Non basta prendere il percorso della prima testina, prendere il percorso della seconda e mescolare le righe di G-code. Una testina potrebbe dover estrudere più materiale, l’altra potrebbe fare un tratto di travel, una potrebbe avere una velocità diversa, una potrebbe finire prima dell’altra. In quel caso la macchina non sta più realmente stampando in parallelo: sta aspettando.
Qui entra in gioco il nodo software. Il G-code tradizionale è costruito intorno a una logica di stato: modalità assoluta o relativa, estrusione assoluta o relativa, feed rate, offset, coordinate, utensile attivo. La documentazione di Klipper ricorda che il comando standard di movimento è G1 e che dipende dallo stato di parsing impostato da comandi precedenti come M82, M83, G90, G91 e G92. Anche Marlin elenca G0/G1 come comandi di movimento lineare inseriti nel planner della macchina.
Questo non significa che Marlin o Klipper siano “sbagliati”. Significa che il linguaggio di controllo più diffuso nella stampa 3D desktop nasce per descrivere una sequenza di movimenti, non due flussi di lavoro indipendenti ma sincronizzati sullo stesso oggetto. DualCore prova quindi a spostare il problema su un altro livello: non solo firmware, non solo meccanica, ma rappresentazione del movimento.
GcodeXTRA: un comando per descrivere due teste
Per risolvere questo limite, Anabolic Mechanics parla di GcodeXTRA, una propria estensione concettuale del G-code pensata per includere più informazioni in una singola istruzione di movimento. In forma semplificata, l’idea può essere rappresentata così:
G1 X1 X2 Y Z E1 E2 F1 F2
Il significato è intuitivo: invece di un solo valore X, una sola estrusione e un solo feed rate, la riga contiene dati separati per le due testine. X1 e X2 possono descrivere le posizioni dei due carrelli, E1 ed E2 le quantità di materiale estruse, F1 e F2 le logiche di velocità da usare per sincronizzare il lavoro.
Questo è il passaggio centrale. DualCore non si limita a far partire due sistemi nello stesso momento. Cerca di produrre un unico piano di stampa coordinato, generato da uno slicer che conosce il ruolo di entrambe le testine. È una differenza sottile ma decisiva: due macchine che partono insieme non sono la stessa cosa di una macchina che divide un lavoro in modo coerente.
In una stampa simultanea reale, lo slicer deve sapere non solo dove passano gli ugelli, ma anche quanto tempo richiederà ogni tratto. Deve evitare collisioni, gestire i percorsi vuoti, calcolare l’estrusione, tenere conto delle accelerazioni e decidere come collegare le aree stampate da una testina con quelle stampate dall’altra. La doppia estrusione diventa quindi un problema di pianificazione, non solo di movimento.
Perché DualCore non è una normale IDEX
L’architettura IDEX non è una novità. Una macchina IDEX ha due estrusori indipendenti, di solito con movimento separato sull’asse X e assi Y/Z condivisi. Questo permette di lavorare con due materiali, due colori, supporti solubili o modalità produttive come copia e specchio. Sovol, ad esempio, descrive la SV04 come una IDEX con due estrusori direct-drive indipendenti, volume di stampa 300 × 300 × 400 mm e quattro modalità: single, dual, duplicate e mirror.
Il progetto DualCore parte proprio da una base di questo tipo. La pagina prodotto di Anabolic Mechanics indica una configurazione T-IDEX, piano riscaldato a 120 °C, estrusori fino a 300 °C, volume 300 × 300 × 400 mm, livellamento automatico del piano e uno slicer proprietario dedicato alla stampa simultanea e alle altezze layer variabili.
Il punto, però, è che la presenza fisica di due testine non garantisce la stampa simultanea sullo stesso oggetto. Una stampante IDEX può essere eccellente nel produrre due copie affiancate, ma questo resta diverso dal far lavorare le due teste sulla stessa geometria. DualCore vuole trasformare l’IDEX da architettura utile per duplicare o separare materiali a piattaforma per dividere il carico di lavoro su una singola parte.
È qui che l’approccio diventa interessante. Anabolic Mechanics non sta cercando solo di vendere “una stampante con due teste”. Sta proponendo un workflow in cui slicer, firmware e cinematica diventano un sistema unico. La domanda vera è: quanto può scalare questa logica su geometrie complesse, materiali diversi e modelli non ottimizzati per il parallelismo?
La divisione del lavoro: non basta tagliare il modello a metà
Un errore comune sarebbe immaginare che DualCore divida il pezzo in due parti uguali: una metà alla testina sinistra, l’altra alla testina destra. In realtà una divisione geometrica non basta. Due zone visivamente simili possono richiedere tempi di stampa molto diversi.
Un lato del pezzo può contenere fori, pareti sottili, isole, infill interrotto, travel più lunghi o più retrazioni. L’altro lato può essere più lineare. Se lo slicer dividesse il modello solo in base alla superficie o alla distanza, una testina finirebbe prima e l’altra continuerebbe a lavorare. A quel punto il vantaggio della simultaneità si ridurrebbe.
Per questo Anabolic Mechanics introduce il concetto di Centroid Segments. Il termine “centroid” può trarre in inganno: non indica semplicemente il centro geometrico del modello. Indica un punto o una linea di divisione calcolata in base al tempo previsto di esecuzione. L’obiettivo è assegnare a ogni testina una porzione di lavoro che richieda un tempo simile.
La logica è più vicina alla distribuzione del carico che alla geometria pura. Lo slicer osserva una linea di scansione, distingue i tratti in cui si stampa da quelli in cui si viaggia a vuoto, considera che stampa e travel possono avere velocità diverse, poi cerca un punto in cui il tempo accumulato su un lato corrisponda a quello dell’altro. In questo modo la divisione non risponde alla domanda “quanto spazio occupa ogni parte?”, ma “quanto tempo serve per completarla?”.
Questa idea è importante perché la stampa FDM non è una fotografia del modello. È una sequenza di movimenti fisici con vincoli meccanici. Un sistema simultaneo deve ragionare come un pianificatore di lavoro, non come un semplice tagliatore di mesh.
Perché le due testine si muovono nella stessa direzione
Un’altra scelta tecnica interessante riguarda la direzione di movimento. Durante il funzionamento simultaneo, DualCore prevede che le due testine si muovano nella stessa direzione lungo una linea di stampa.
A prima vista potrebbe sembrare una limitazione. In teoria, due testine potrebbero muoversi una verso l’altra, allontanarsi, incrociarsi, alternare direzioni. In pratica, ogni libertà aggiunta aumenta la complessità del controllo. Se le testine potessero convergere liberamente verso il centro, lo slicer dovrebbe verificare il rischio di collisione in ogni momento. Ogni tratto diventerebbe un problema dinamico: posizione della prima testina, posizione della seconda, distanza fisica tra i gruppi hotend, ingombri, velocità, accelerazioni, ritardi.
Imporre la stessa direzione semplifica il problema. Se le testine partono da posizioni compatibili e il segmento di lavoro è diviso correttamente, il rischio di incrocio viene ridotto. La collisione non viene risolta con continui controlli al millisecondo, ma con una regola di pianificazione più prevedibile.
In altre parole, DualCore non prova a rendere libera qualsiasi traiettoria. Prova a rendere praticabile un sottoinsieme di traiettorie che abbia senso per una macchina desktop. È una scelta meno spettacolare da raccontare, ma più credibile dal punto di vista ingegneristico.
Altezze layer per categoria: qualità fuori, velocità dentro
DualCore non lavora solo sulla divisione tra due testine. Un altro elemento dichiarato da Anabolic Mechanics è la gestione delle altezze layer per categoria, cioè Categorical Layer Heights.
La stampa con layer variabile esiste già. In UltiMaker Cura, ad esempio, la funzione adaptive layers analizza la pendenza e l’angolo delle pareti esterne: le curve vengono stampate con layer più fini, mentre le zone verticali o piatte possono usare layer più spessi per ridurre il tempo di stampa. Cura include anche impostazioni legate all’infill che permettono di usare layer più spessi nelle parti interne, dove la qualità visiva non è prioritaria.
DualCore prova a portare questo concetto in una direzione più strutturata. L’idea non è solo variare l’altezza del layer in base alla forma, ma assegnare strategie diverse a regioni con funzioni diverse. Le pareti esterne visibili hanno bisogno di dettaglio. L’infill interno ha bisogno di volume e resistenza. Le aree di chiusura superiore e inferiore hanno altri requisiti. Le zone di transizione devono collegare tutto senza creare punti deboli.
Questa distinzione può sembrare banale, ma nella pratica non lo è. Se si stampano pareti esterne fini e interno più grosso, bisogna far sì che le due zone si uniscano bene. Altrimenti si rischia di avere un pezzo veloce da produrre ma meno coerente dal punto di vista meccanico. Per questo nel progetto vengono citati i transition merger loops, cioè percorsi di collegamento pensati per fondere le regioni più fini con quelle più grossolane.
Il concetto, spiegato senza gergo, è questo: non tutte le parti di una stampa meritano lo stesso trattamento. L’occhio vede l’esterno; la struttura lavora anche all’interno. Se lo slicer riesce a distinguere bene questi ruoli, può usare tempo e materiale in modo più intelligente.
Overflow Anchor Seeding: rinforzare il pezzo dall’interno
L’altra funzione che merita attenzione è Overflow Anchor Seeding. Qui l’obiettivo principale non è la velocità, ma la resistenza.
Uno dei limiti tipici della stampa FDM è la debolezza tra layer. Il pezzo viene costruito depositando materiale fuso su materiale già raffreddato; l’adesione tra strati non sempre raggiunge la resistenza del materiale pieno. La letteratura tecnica sulla Fused Filament Fabrication indica da tempo la qualità del legame interlayer e l’anisotropia meccanica come problemi centrali delle parti stampate in FFF/FDM.
Overflow Anchor Seeding prende spunto da un evento che in una stampa normale sarebbe un difetto: l’eccesso di materiale. Se un ugello deposita plastica dove non dovrebbe, può creare grumi, rovinare la superficie o danneggiare la stampa. DualCore prova a trasformare questa logica in una funzione controllata.
L’idea è creare all’interno del pezzo piccole cavità cilindriche, distribuite su più layer. Dopo un certo numero di strati, l’ugello si posiziona sopra queste cavità e deposita materiale in modo controllato, riempiendole. Una volta solidificato, quel materiale forma una specie di “perno” interno in plastica che attraversa più strati e aumenta la superficie di collegamento.
In termini semplici, non ci si affida più solo al contatto piatto tra uno strato e il successivo. Si aggiungono punti di ancoraggio tridimensionali, nascosti all’interno del pezzo, che dovrebbero aiutare a contrastare delaminazione e separazione tra layer. Il principio è coerente con il problema che vuole affrontare: creare connessioni interne più robuste senza cambiare l’aspetto esterno della stampa.
Naturalmente serviranno test comparativi seri per capire quanto questa tecnica migliori davvero la resistenza, con quali materiali, con quali geometrie e con quali parametri. La promessa è interessante, ma la valutazione deve passare da prove meccaniche misurabili: trazione, flessione, impatto, fatica, orientamento del pezzo, temperatura, percentuale di infill e confronto con campioni stampati senza anchor.
Hardware: base esistente e sviluppo futuro
Una parte della discussione su DualCore riguarda l’hardware. Secondo le informazioni disponibili, la prima implementazione utilizza una base IDEX derivata da un’impostazione accessibile, con caratteristiche vicine a piattaforme come la Sovol SV04: doppio direct-drive indipendente, volume ampio, piano flessibile, livellamento automatico e struttura aperta. Sovol indica per la SV04 un volume di 300 × 300 × 400 mm, doppio estrusore direct-drive indipendente e materiali supportati come PLA, TPU, PETG, ABS, PC, PA, PVA e ASA.
Questa scelta ha senso se si considera che il valore principale di DualCore non è il telaio in sé, ma il sistema di slicing e coordinamento. Partire da una base IDEX esistente consente di concentrarsi sul software, riducendo il rischio di sviluppare insieme troppi elementi: meccanica, elettronica, firmware, slicer, calibrazione, materiali, assistenza e produzione.
Allo stesso tempo, questa scelta porta con sé dei compromessi. Una macchina aperta è più semplice e meno costosa da gestire, ma oggi molte stampanti desktop di fascia media e alta puntano su camere chiuse, filtrazione, gestione termica e automazioni più spinte. Questo conta soprattutto per materiali tecnici come ABS, ASA, nylon e compositi, che beneficiano di un ambiente più controllato.
È quindi utile leggere DualCore non come “la stampante definitiva”, ma come una piattaforma di prova commerciale per una tecnologia di percorso utensile. Se il software funziona bene, la parte hardware può evolvere. La stessa Anabolic Mechanics elenca tra le caratteristiche della propria pagina prodotto estrusori ad alta temperatura, piano da 120 °C, homing automatico del doppio gantry e slicer proprietario.
Il contesto economico: Kickstarter, prezzo e rischio
DualCore è legata a una campagna crowdfunding. La scheda BackerKit collegata al progetto indica una campagna su Kickstarter dal 14 aprile al 14 maggio 2026, obiettivo di 100.000 dollari e, al momento della consultazione, 51.062 dollari raccolti con 33 sostenitori. 3Druck e Fabbaloo riportano inoltre un prezzo Kickstarter di 1.680 dollari e un prezzo previsto di 2.400 dollari.
Questo posizionamento va valutato con attenzione. DualCore non compete solo sul prezzo della macchina, ma sul valore della tecnologia. Se la stampa simultanea sullo stesso pezzo riduce davvero i tempi in modo consistente su modelli reali, il costo può essere giustificato per utenti produttivi, laboratori, piccole aziende e service. Se invece il vantaggio emerge solo su geometrie favorevoli, il confronto con stampanti FDM veloci e mature diventa più difficile.
Nel crowdfunding esiste sempre una distanza tra prototipo, promessa e prodotto consegnato. Nel caso di DualCore, questa distanza riguarda soprattutto il software. Una stampante può essere assemblata e spedita; uno slicer capace di coordinare due testine su tanti modelli diversi richiede sviluppo continuo, profili, gestione degli errori, compatibilità, aggiornamenti e documentazione.
La vera prova non sarà solo vedere due ugelli muoversi insieme in un video. Sarà caricare un modello complesso, generare il file, stampare senza interventi manuali e ottenere un pezzo valido in modo ripetibile.
Cosa può cambiare se la stampa FDM diventa parallela
Se la logica di DualCore funzionasse in modo affidabile, il cambiamento sarebbe più profondo della semplice riduzione del tempo di stampa. Oggi lo slicing FDM ragiona spesso come un flusso singolo: un ugello fa perimetri, infill, top layer, supporti, dettagli, travel e pause. Tutto passa da una sola “mano”.
Con più testine coordinate, lo slicer potrebbe iniziare a ragionare per ruoli. Una testina potrebbe occuparsi dei contorni con un ugello piccolo. Un’altra potrebbe riempire l’interno con un ugello più grande. Una terza, in un sistema futuro, potrebbe stampare supporti. Una quarta potrebbe depositare un materiale diverso o creare rinforzi localizzati. Non sarebbe più una macchina che fa tutto in sequenza, ma un piccolo sistema produttivo che distribuisce compiti.
Anabolic Mechanics parla anche di una visione più ampia, con sistemi a quattro testine e architetture in coordinate cilindriche. Questa direzione è coerente con una tendenza più generale: quando la stampa additiva cresce di scala, la coordinazione diventa tanto importante quanto l’estrusione. Nel campo della stampa 3D del calcestruzzo, per esempio, la ricerca su robot mobili e sistemi multi-robot è considerata una via per superare i limiti di volume dei gantry e del raggio d’azione dei bracci robotici.
Questo parallelo non significa che una stampante desktop FDM e un cantiere robotizzato siano la stessa cosa. Significa che il problema della produzione additiva non è solo “depositare materiale”, ma coordinare più depositi nello spazio e nel tempo. DualCore affronta questo tema in scala ridotta, su una macchina da banco.
I limiti da tenere d’occhio
DualCore è un progetto interessante, ma non va raccontato con toni trionfalistici. Ci sono diversi aspetti da verificare.
Il primo è la compatibilità geometrica. Non tutti i modelli si prestano alla divisione del lavoro. Oggetti stretti, sottili, con molti dettagli concentrati in un’area o con geometrie che lasciano poco spazio tra le testine potrebbero ridurre molto il vantaggio.
Il secondo è la calibrazione. Due ugelli che lavorano sullo stesso pezzo devono essere allineati bene. Differenze di altezza, offset X/Y, flusso, temperatura o pressione nell’hotend possono creare cuciture, sovrapposizioni, mancanze di materiale o difetti nei punti di transizione.
Il terzo è la robustezza dello slicer. La parte più difficile non è generare un caso dimostrativo, ma gestire migliaia di modelli diversi caricati da utenti diversi. La stampa 3D desktop vive di file non sempre puliti, STL con problemi, geometrie sottili, mesh complesse, supporti, tolleranze e materiali variabili.
Il quarto è il rapporto prezzo/prestazioni. Una tecnologia può essere valida ma difficile da collocare se costa molto più di alternative veloci e consolidate. Per un maker, il fascino tecnico può bastare; per un laboratorio, contano ore risparmiate, scarti ridotti, assistenza, ricambi e affidabilità.
Perché DualCore merita attenzione
DualCore merita attenzione perché tocca un tema che la stampa FDM desktop non ha ancora risolto in modo diffuso: il passaggio da un solo percorso attivo a più percorsi coordinati. Negli ultimi anni la velocità è cresciuta soprattutto spingendo più forte la stessa logica: un ugello più rapido, un telaio più stabile, un firmware più intelligente. DualCore prova invece a cambiare la struttura del lavoro.
Non è detto che questa prima implementazione diventi lo standard del mercato. Non è detto che le prestazioni dichiarate si confermino su ogni modello. Non è detto che il prezzo sia adatto a tutti. Ma il problema che affronta è reale: se una stampa richiede cento ore perché un solo ugello deve attraversare tutto il pezzo, aumentare accelerazione e flusso aiuta solo fino a un certo punto. A un certo punto bisogna chiedersi se un solo utensile sia ancora la scelta migliore.
Anabolic Mechanics sta provando a rispondere con una combinazione di IDEX, slicer proprietario, GcodeXTRA, segmentazione per tempo, altezze layer per categoria e ancoraggi interni. Alcune parti sono da dimostrare, altre richiedono test indipendenti, altre ancora dipenderanno dalla qualità del software nel tempo. Ma il tema è concreto: rendere la stampa FDM non solo più veloce, ma più parallela.
Per chi segue la stampa 3D, DualCore è quindi interessante non tanto perché promette numeri elevati, ma perché mette al centro una domanda tecnica utile: cosa succede se smettiamo di pensare alla stampante FDM come a una macchina con un solo percorso attivo?
