Prusa INDX alla prova: otto ugelli e meno sprechi nella stampa 3D multicolore
La stampa 3D multicolore e multimateriale sta seguendo due strade tecniche differenti. La prima utilizza un unico ugello, nel quale vengono caricati e scaricati più filamenti. È la soluzione adottata da sistemi come Prusa MMU e Bambu Lab AMS. La seconda assegna a ogni materiale un ugello separato, evitando che colori e polimeri diversi debbano attraversare la stessa zona di fusione.
Il sistema INDX, sviluppato dalla società svedese Bondtech e integrato da Prusa Research sulla stampante 3D Prusa CORE One e CORE One+, appartiene alla seconda categoria. Può gestire fino a otto strumenti, ognuno con il proprio percorso del filamento e il proprio ugello, ma senza utilizzare otto testine complete e costose.
Le prime unità della Founders Edition sono arrivate agli utenti e consentono di passare dalle dimostrazioni fieristiche alle prove su macchine acquistate e installate in normali laboratori. I risultati mostrano un sistema meccanicamente convincente, capace di migliaia di cambi utensile, accompagnato però da profili di stampa e funzioni software che richiedono ancora affinamento.
Un aggiornamento, non una stampante completa
INDX non viene fornito come stampante autonoma. Per i possessori di una Prusa CORE One o CORE One+ è un kit di conversione che sostituisce una parte consistente del gruppo di stampa originale.
Bondtech fornisce il componente centrale del sistema: lo Smart Head, l’estrusore adattivo e gli strumenti passivi contenenti gli ugelli. Prusa Research si occupa dell’integrazione con la struttura della CORE One, dei supporti di parcheggio, dei sensori, del cablaggio, del firmware e dei profili di PrusaSlicer.
La trasformazione non è paragonabile al montaggio di un semplice accessorio esterno. La procedura comprende circa 286 passaggi documentati e, nelle prime installazioni effettuate dagli utenti, ha richiesto tra sei e dieci ore. Il tempo dipende dall’esperienza di chi esegue il lavoro e dall’attenzione dedicata a cablaggio, allineamento dei dock e calibrazione.
Il kit modifica anche la parte superiore della macchina, aggiungendo il percorso necessario per gestire quattro oppure otto bobine. Il volume utile passa da quello nominale della CORE One a circa 248 × 205 × 270 millimetri: la perdita è limitata sull’asse X, pari a 2 millimetri, mentre sull’asse Y si riducono 15 millimetri.
Rimane quindi una macchina compatta, ma l’acquirente deve considerare anche lo spazio esterno occupato dalle bobine e dai tubi PTFE. Otto materiali pronti all’uso richiedono una gestione ordinata dell’area intorno alla stampante, soprattutto se vengono impiegati filamenti igroscopici conservati in contenitori asciutti.
Il principio dello Smart Head e degli strumenti passivi
Il nome INDX deriva da INduction Dynamic eXtruder e riassume le due tecnologie principali del progetto.
La stampante utilizza un solo componente attivo, lo Smart Head, che rimane montato sul sistema di movimento. Al suo interno si trovano:
- l’estrusore Direct Drive;
- il motore di alimentazione;
- la bobina per il riscaldamento a induzione;
- il sensore contactless per rilevare la temperatura;
- la cella di carico;
- l’elettronica di controllo.
Gli otto strumenti parcheggiati nella parte anteriore della macchina sono molto più semplici. Ogni modulo contiene il percorso del filamento, il dissipatore e l’ugello, ma non possiede resistenze, termistori, motori, fili o schede elettroniche.
Quando lo Smart Head preleva uno strumento, una bobina genera un campo elettromagnetico che riscalda direttamente l’ugello. Il principio è simile a quello di un piano di cottura a induzione: l’energia viene trasferita al componente metallico senza un collegamento elettrico tradizionale.
La temperatura viene letta attraverso un sensore a infrarossi senza contatto. Secondo le specifiche pubblicate da Bondtech, il passaggio dalla temperatura ambiente a quella di stampa richiede indicativamente tra quattro e otto secondi. L’intero cambio utensile si conclude in circa 12-16 secondi, in funzione della temperatura richiesta, della distanza dal dock e delle operazioni di pulizia.
Gli strumenti vengono agganciati attraverso un accoppiamento cinematico di tipo Maxwell a tre punti. Questa soluzione permette all’ugello di tornare nella stessa posizione dopo ogni prelievo, un requisito fondamentale quando otto strumenti devono lavorare sullo stesso oggetto.
Nella documentazione tecnica del progetto INDX pubblicata da Bondtech sono indicati un peso di circa 25 grammi per ogni strumento passivo e di circa 345 grammi per lo Smart Head con uno strumento montato.
Perché ogni materiale ha il proprio ugello
Nei sistemi a ugello singolo, il vecchio filamento deve essere ritirato e sostituito da quello successivo. All’interno della zona di fusione rimane però una certa quantità di materiale, che deve essere espulsa prima di riprendere la stampa.
Questo genera torri di spurgo, blocchi di pulizia o piccoli accumuli di plastica. Il problema aumenta quando il modello contiene numerosi cambi di colore distribuiti su molti strati. In alcuni casi il materiale eliminato può raggiungere o superare il peso del pezzo utile.
Con INDX il filamento non viene ritirato a ogni cambio. Lo strumento contenente il primo materiale viene parcheggiato e la macchina ne preleva un altro, già caricato con il filamento necessario. Non è quindi necessario svuotare una zona di fusione condivisa.
Il vantaggio non riguarda soltanto i colori. Un percorso separato permette di utilizzare:
- PLA e PETG di colori differenti;
- materiali rigidi insieme a TPU o TPE;
- filamenti strutturali e materiali solubili per i supporti;
- ugelli con diametri diversi nello stesso lavoro;
- materiali caricati con fibre e polimeri non abrasivi;
- un ugello piccolo per i dettagli e uno più grande per riempimenti e parti strutturali.
L’estrusore Dynamic eXtruder di Bondtech regola automaticamente la pressione degli ingranaggi sul filamento. L’obiettivo è passare da materiali rigidi a filamenti flessibili senza dover impostare manualmente la tensione del trascinamento.
La configurazione Prusa viene fornita con ugelli CHT temprati da 0,4 millimetri. Bondtech prevede strumenti CHT da 0,4, 0,5, 0,6, 0,8 e 1 millimetro, oltre a ugelli tradizionali da 0,25 e 0,4 millimetri pensati per flessibili e materiali sensibili. La temperatura hardware massima dichiarata è 300 °C, sebbene le prime configurazioni Prusa abbiano applicato un limite software leggermente inferiore.
La pulizia senza torre di spurgo
L’assenza di una torre di spurgo non significa che l’ugello possa essere portato direttamente dal dock al modello. Prima di riprendere il lavoro occorre stabilizzare la pressione del materiale fuso e rimuovere eventuali residui presenti sulla punta.
Prusa ha quindi introdotto un dispositivo in silicone con una scanalatura a V. L’ugello viene premuto contro questa superficie ed estrude una quantità minima di materiale. La scanalatura simula la contropressione incontrata durante la deposizione di un normale strato.
Il piccolo residuo solidifica e dovrebbe cadere in un contenitore durante il ciclo successivo. Prusa indica un consumo teorico di circa 13 milligrammi per cambio, una quantità inferiore a un normale granulo di filamento. Nelle stampe più lunghe lo scarto complessivo non è nullo, ma rimane molto più contenuto rispetto a un sistema che deve espellere il contenuto di un hotend condiviso.
Nel primo test misurato dal canale Perspektive3D, una stampa multicolore ha prodotto 9,6 grammi di materiale di scarto. Una macchina di confronto dotata di torre di spurgo ne ha generati 25,4 grammi. Non è un confronto universale, perché lo scarto varia in base alla geometria, al numero dei colori e alla frequenza dei cambi, ma conferma che la diversa architettura può ridurre in modo sensibile il materiale consumato.
Il cambio utensile è stato misurato tra 12 e 16 secondi. Nel corso della prova sono stati effettuati circa 3.000 cambi senza errori meccanici. Un secondo test condotto da The Next Layer su una macchina premontata ha superato le 100 ore di funzionamento e i 10.000 cambi senza mancare il prelievo di uno strumento.
Questi dati sono importanti perché un sistema con otto ugelli dipende dalla ripetibilità del parcheggio. Un solo errore durante una stampa di molte ore potrebbe interrompere il lavoro o danneggiare il pezzo.
Il primo insuccesso ha evidenziato il punto più delicato
Le prestazioni meccaniche non hanno eliminato tutti i problemi. La prima stampa multicolore effettuata durante la prova di Perspektive3D ha mostrato filamenti sottili, accumuli e frammenti depositati sulla superficie.
La causa è stata individuata nel sistema di pulizia. Durante lo spurgo contro il blocco in silicone, alcuni piccoli residui non cadevano nel contenitore e venivano trasportati dall’ugello fino al modello. La regolazione della distanza tra ugello e pulitore ha migliorato il risultato, ma non ha eliminato del tutto il difetto.
Attivando in PrusaSlicer una normale torre di spurgo, lo stesso modello è risultato più pulito. Questo suggerisce che il limite non riguardi il principio del cambio utensile, ma la taratura del ciclo composto da riscaldamento, estrusione, pressione contro il silicone e pulizia finale.
È una distinzione importante. Una torre di spurgo può essere riattivata come soluzione di sicurezza, ma in questo modo si rinuncia a una parte del principale vantaggio di INDX. Il risultato ideale dovrà quindi arrivare dal miglioramento dei profili e della gestione del pulitore, non dall’aggiunta permanente di una torre.
Prusa ha già lavorato su questo punto. Il firmware 6.6.2 del 10 luglio 2026 modifica la posizione iniziale del pulitore, migliora la gestione degli offset e introduce nel menu una regolazione fine della posizione sull’asse X. Lo stesso aggiornamento modifica la corsa di blocco dello strumento per rendere più affidabile il prelievo. Il registro ufficiale degli aggiornamenti INDX mostra quanto hardware e software siano ancora in una fase di messa a punto.
Calibrazione automatica degli otto ugelli
Ogni ugello possiede una posizione leggermente differente. Senza una calibrazione precisa, un materiale potrebbe essere depositato spostato rispetto agli altri, producendo bordi irregolari, colori disallineati o supporti collocati nel punto sbagliato.
Prusa ha installato fuori dall’area di stampa un sistema di rilevamento basato sulle correnti parassite. Il dispositivo misura la posizione dell’ugello e utilizza un secondo riferimento per compensare il rumore ambientale.
La calibrazione richiede circa 15 secondi per strumento. Nelle prime prove il sistema di allineamento ha lavorato correttamente e non ha richiesto interventi manuali. La cella di carico integrata nello Smart Head gestisce invece la calibrazione del primo strato.
La combinazione dei due sensori permette alla macchina di conoscere sia la posizione laterale di ogni ugello sia la distanza dal piano. È uno degli aspetti più rilevanti dell’integrazione sviluppata da Prusa, perché rende utilizzabile il progetto Bondtech senza imporre all’utente una lunga regolazione manuale degli otto strumenti.
I limiti delle prime unità
INDX non va valutato come un prodotto arrivato alla piena maturità software. Le prime macchine hanno mostrato diversi aspetti ancora da completare.
I profili pronti all’uso sono concentrati soprattutto su PLA e PETG. Il supporto per materiali flessibili, filamenti speciali, temperature elevate e diametri alternativi dell’ugello deve essere ampliato. Anche la disponibilità separata degli strumenti e degli ugelli è destinata a crescere con l’aumento della produzione.
Un altro punto riguarda il rilevamento del filamento. Ogni percorso dispone di sensori laterali, ma non esiste un sensore dedicato integrato in ciascuno strumento passivo. Se il filo si rompe o viene trascinato fuori dal modulo parcheggiato, il problema potrebbe essere rilevato soltanto quando quello strumento torna in uso. Nella prima versione del firmware anche la funzione di rilevamento del filamento bloccato compare tra le aree ancora da perfezionare.
L’hardware può raggiungere 300 °C, mentre le configurazioni iniziali della CORE One INDX applicano limiti più prudenti. Questo esclude, almeno con i profili iniziali, alcuni materiali tecnici che richiedono temperature superiori.
Occorre poi considerare il costo. Per il primo lotto Prusa ha indicato 669 euro IVA compresa per il kit a quattro strumenti e 899 euro per quello a otto strumenti. La configurazione a quattro utensili può essere ampliata, ma strumenti aggiuntivi e kit di espansione devono entrare nella normale disponibilità commerciale. I prezzi e le configurazioni sono riportati nella pagina ufficiale del kit Prusa INDX.
Per chi non possiede già una CORE One, al prezzo del sistema va aggiunto quello della stampante. INDX risulta quindi più costoso di un caricatore automatico di filamento, ma propone una funzione differente: non cambia soltanto la bobina, cambia realmente l’ugello utilizzato per la deposizione.
Prusa Edition e Development Kit non sono la stessa cosa
Bondtech e Prusa stanno seguendo due percorsi commerciali.
La Prusa Edition è progettata per CORE One e CORE One+. Comprende l’integrazione meccanica, il nuovo pannello dei dock, il coperchio superiore, i portabobine, il cablaggio, la calibrazione guidata, il firmware e i profili PrusaSlicer. Le prime spedizioni della versione standard sono previste entro la fine di luglio 2026, con il completamento del primo lotto entro agosto, secondo l’aggiornamento pubblicato da Prusa.
Il Bondtech INDX Development Kit è invece destinato a sviluppatori e costruttori di macchine CoreXY aperte. Può essere adattato a piattaforme come Voron 2.4, Voron Trident, RatRig V-Core e altre stampanti dotate di firmware Klipper, Kalico o RepRapFirmware.
In questo secondo caso non si tratta di una conversione pronta all’uso. L’integratore deve progettare o adattare il carrello X, i dock, il raffreddamento, il cablaggio e la configurazione firmware. Bondtech mette a disposizione file STEP, modelli STL e geometrie di riferimento con licenza GPL-3.0, ma la responsabilità dell’integrazione rimane all’utilizzatore.
Dopo i problemi tecnici che hanno impedito l’apertura degli ordini del 3 luglio, Bondtech ha fissato un nuovo avvio delle vendite del Development Kit per il 15 luglio 2026 alle ore 15:00 CEST, con consegne previste nella prima metà di settembre.
A chi può interessare davvero INDX
Per chi stampa quasi sempre in un solo materiale, l’investimento è difficile da giustificare. La CORE One standard rimane più semplice e conserva l’intero volume di costruzione.
INDX diventa più interessante quando la stampa multimateriale non è occasionale. Può essere utilizzato per produrre utensili con impugnature morbide, prototipi con guarnizioni integrate, modelli con supporti solubili, componenti con marcature permanenti oppure oggetti nei quali diverse zone richiedono proprietà meccaniche differenti.
Può inoltre ridurre i tempi di preparazione in un laboratorio che utilizza spesso ugelli diversi. Lasciare installati contemporaneamente un ugello da 0,25 millimetri, diversi ugelli da 0,4 e uno da 0,8 millimetri evita molte operazioni manuali, anche quando la stampa utilizza un solo colore.
Le prime prove indicano che l’idea meccanica funziona: il riscaldamento a induzione è rapido, il prelievo degli strumenti è ripetibile e lo scarto può essere molto inferiore rispetto ai sistemi a ugello condiviso. Il lavoro da completare riguarda soprattutto profili, gestione dei materiali, disponibilità degli accessori e pulizia dell’ugello senza torre di spurgo.
INDX non elimina dunque ogni compromesso della stampa 3D multimateriale, ma propone una soluzione coerente al problema dello spreco: invece di ottimizzare il continuo caricamento e scaricamento dei filamenti, assegna a ciascuno di essi un percorso e un ugello separati. Le prossime versioni del firmware e le esperienze degli utenti diranno se questa architettura riuscirà a mantenere la propria efficienza anche fuori dalle configurazioni PLA e PETG utilizzate nei primi test.
