Colnago Steelnovo vince il Compasso d’Oro ADI 2026: l’acciaio incontra la stampa 3D
La bicicletta da strada Steelnovo, progettata e prodotta da Colnago, ha ricevuto il Compasso d’Oro ADI 2026, uno dei principali riconoscimenti italiani dedicati al design industriale. Il premio inserisce il modello nella Collezione Storica del Compasso d’Oro ADI, insieme ai prodotti che hanno contribuito a definire l’evoluzione del progetto industriale italiano.
Il riconoscimento assume un significato particolare perché riguarda una bicicletta costruita in acciaio, materiale legato alle origini di Colnago, ma reinterpretato attraverso strumenti digitali, componenti realizzati mediante produzione additiva e soluzioni di integrazione associate alle moderne biciclette da competizione.
La Steelnovo combina tubazioni prodotte da Columbus Tubi, giunzioni in acciaio inossidabile stampate in 3D da Additiva Srl e tecnologia Laser Beam Powder Bed Fusion fornita da ATLIX. Il risultato non è un telaio interamente stampato in 3D, ma un’architettura ibrida nella quale la produzione additiva viene impiegata nei punti geometricamente e strutturalmente più complessi.
Un premio assegnato al design industriale italiano dal 1954
Il Compasso d’Oro venne istituito nel 1954 su iniziativa di Gio Ponti e de La Rinascente. La gestione del premio è stata successivamente affidata ad ADI – Associazione per il Disegno Industriale, che attraverso la Fondazione ADI conserva i progetti premiati e quelli selezionati con Menzione d’Onore.
Il premio non valuta soltanto l’aspetto estetico di un prodotto. La giuria prende in considerazione il rapporto tra forma, funzione, tecnologia, modalità produttive, identità culturale e capacità dell’oggetto di interpretare i cambiamenti della società e dell’industria.
L’edizione 2026 corrisponde al ventinovesimo Compasso d’Oro ADI. La cerimonia di premiazione si è svolta il 22 maggio presso l’ADI Design Museum di Milano, dove è stata organizzata anche una mostra dedicata a una selezione dei prodotti partecipanti.
Con l’assegnazione del premio, la Colnago Steelnovo entra nella Collezione Storica del Compasso d’Oro ADI. La bicicletta viene quindi riconosciuta non soltanto come prodotto sportivo di alta gamma, ma come esempio di progettazione industriale capace di collegare tradizione manifatturiera, innovazione tecnologica e cultura italiana del prodotto.
L’acciaio come elemento dell’identità Colnago
La storia di Colnago è strettamente legata ai telai in acciaio. L’azienda di Cambiago, fondata da Ernesto Colnago negli anni Cinquanta, ha costruito una parte importante della propria reputazione attraverso biciclette da corsa realizzate con tubazioni metalliche.
Modelli come Colnago Super, Mexico, Master e Arabesque hanno contribuito a definire il linguaggio tecnico ed estetico del marchio. Per molti anni, l’acciaio ha rappresentato il principale materiale strutturale delle biciclette da competizione, prima della diffusione dell’alluminio, del titanio e soprattutto della fibra di carbonio.
La Steelnovo non tenta di riprodurre un telaio storico. Il progetto utilizza l’acciaio per costruire una bicicletta compatibile con le esigenze contemporanee: geometrie da corsa, passaggio interno dei cavi, pneumatici di sezione maggiore, freni a disco, perni passanti e componenti integrati.
La scelta del materiale risponde anche alla volontà di conservare alcune caratteristiche tradizionalmente associate ai telai in acciaio, tra cui la risposta elastica, la resistenza alla fatica, la durata e una particolare capacità di assorbire le vibrazioni provenienti dalla strada.
Queste qualità dipendono però non soltanto dal materiale, ma dalla scelta delle tubazioni, dagli spessori, dalla geometria, dalle giunzioni e dalla distribuzione della rigidezza all’interno del telaio. Per questo Colnago ha affiancato alle tecniche tradizionali una progettazione digitale più evoluta.
Dall’edizione per il settantesimo anniversario alla produzione regolare
La Steelnovo era stata sviluppata inizialmente in una serie limitata di settanta esemplari, realizzata per celebrare il settantesimo anniversario di Colnago. Il numero richiamava direttamente gli anni trascorsi dalla fondazione dell’azienda.
Il progetto non è rimasto confinato alla prima serie celebrativa. Colnago ha successivamente trasformato la Steelnovo in un modello inserito nella propria produzione, mantenendo l’impostazione tecnica basata sulle tubazioni Columbus e sulle giunzioni metalliche realizzate mediante stampa 3D.
Il passaggio da una serie commemorativa a una produzione più strutturata ha richiesto un lavoro di industrializzazione. Una cosa è realizzare pochi componenti dimostrativi; un’altra è produrre nodi metallici con caratteristiche dimensionali, meccaniche e superficiali ripetibili.
In questa fase sono diventate centrali le competenze di Additiva Srl e ATLIX, coinvolte nell’ottimizzazione dei componenti, dei supporti di stampa, dei parametri di processo e delle successive operazioni di finitura.
La stampa 3D viene utilizzata nei nodi del telaio
Nel progetto Steelnovo la produzione additiva non viene impiegata per costruire l’intero telaio. Colnago ha scelto di stampare i nodi, cioè le parti nelle quali convergono tubi, carichi e interfacce funzionali.
Queste aree comprendono alcune delle geometrie più difficili da ottenere con lavorazioni convenzionali. Nei nodi devono essere gestiti gli angoli di collegamento tra le tubazioni, la distribuzione delle sollecitazioni, gli spessori locali, il passaggio dei cavi e la continuità delle superfici esterne.
La stampa 3D consente di creare componenti dotati di pareti differenziate, rinforzi interni e geometrie non facilmente accessibili agli utensili. Il materiale può essere concentrato nelle zone maggiormente sollecitate e ridotto dove non offre un vantaggio strutturale.
Questo approccio permette di evitare nodi eccessivamente massicci. Secondo il responsabile ricerca e sviluppo di Colnago Davide Fumagalli, un componente stampato può avere un peso nell’ordine di 90 grammi, mentre un elemento equivalente ricavato dal pieno mediante lavorazione CNC potrebbe risultare sensibilmente più pesante, perché alcune zone interne non sarebbero raggiungibili dagli utensili.
La produzione additiva viene quindi utilizzata in modo selettivo: non per sostituire ogni tecnica tradizionale, ma per risolvere le parti nelle quali la libertà geometrica genera un vantaggio concreto.
Giunzioni in acciaio inossidabile 316L
I nodi della Steelnovo sono realizzati in acciaio inossidabile 316L, una lega impiegata in numerosi settori industriali per la resistenza alla corrosione, la duttilità e la compatibilità con processi di saldatura e fabbricazione additiva.
La scelta dell’acciaio differenzia il progetto da altre biciclette con giunzioni stampate in 3D, nelle quali viene utilizzato più spesso il titanio. Colnago aveva già sperimentato nodi additivi in titanio con la C68 Road Ti, ma per la Steelnovo ha preferito mantenere una continuità metallurgica e progettuale con le tubazioni in acciaio.
I nodi vengono collegati a tubi customizzati prodotti da Columbus Tubi, azienda italiana specializzata nello sviluppo di tubazioni per biciclette. Il telaio combina così elementi ottenuti attraverso due logiche differenti: tubi sottili e sagomati per le sezioni principali, componenti additivi per le giunzioni più complesse.
Colnago dichiara per gli accoppiamenti una precisione inferiore al centesimo di millimetro. Un controllo dimensionale così accurato consente di gestire meglio l’allineamento delle tubazioni e di ridurre gli interventi manuali necessari durante l’assemblaggio.
La precisione delle giunzioni contribuisce anche alla qualità visiva del telaio. Le saldature vengono integrate e rifinite per ottenere transizioni continue, evitando che i nodi stampati appaiano come componenti aggiunti separatamente.
Il processo Laser Beam Powder Bed Fusion
Le giunzioni vengono prodotte mediante Laser Beam Powder Bed Fusion, tecnologia indicata anche con la sigla PBF-LB. Il processo parte da un modello tridimensionale digitale e da un letto di polvere metallica.
La macchina deposita uno strato sottile di polvere sulla piattaforma di costruzione. Un laser fonde selettivamente le aree corrispondenti alla sezione del componente. Dopo la solidificazione, la piattaforma si abbassa, viene distribuito un nuovo strato e il ciclo viene ripetuto fino al completamento del pezzo.
La tecnologia consente di realizzare cavità, nervature, raccordi e variazioni di spessore difficili da ottenere mediante fusione, stampaggio o lavorazione sottrattiva. La libertà geometrica richiede tuttavia una progettazione specifica, perché devono essere considerate l’orientazione del componente, la dissipazione del calore, le tensioni residue, i supporti e la rimozione della polvere.
Le parti della Steelnovo vengono prodotte da Additiva Srl, con sede a Modena, utilizzando una macchina ATLIX TruPrint 3000. Si tratta di un sistema industriale di formato medio destinato alla produzione di componenti metallici complessi e alla gestione ripetibile di lotti produttivi.
Al termine della costruzione, i nodi devono essere separati dalla piastra, liberati dai supporti e sottoposti alle operazioni di finitura previste. Le immagini del processo mostrano anche l’impiego dell’elettroerosione a filo per distaccare i componenti dalla piattaforma.
La collaborazione tra Colnago, Additiva e ATLIX
La partecipazione di Additiva e ATLIX non si è limitata alla stampa dei file forniti da Colnago. Le aziende hanno collaborato fin dalle fasi di progettazione per adattare i nodi alle caratteristiche del processo additivo.
Additiva Srl ha contribuito alla produzione e all’industrializzazione dei componenti, mentre ATLIX ha messo a disposizione la piattaforma PBF-LB, il sistema di elaborazione e le competenze legate ai parametri di costruzione.
ATLIX è nata nel 2025 attraverso la separazione delle attività di Additive Manufacturing di TRUMPF. La società prosegue lo sviluppo e la commercializzazione delle piattaforme TruPrint dedicate alla stampa 3D dei metalli.
La collaborazione ha riguardato l’ottimizzazione delle forme, la riduzione del materiale, il contenimento delle strutture di supporto e la diminuzione delle lavorazioni manuali successive alla stampa.
Secondo Marco Andreetta, Industry Manager General Industry di ATLIX, la produzione additiva ha permesso di affrontare le difficoltà tipiche dei moderni telai in acciaio, come l’integrazione dei cavi, l’aumento della luce per gli pneumatici, la gestione di componenti sovradimensionati e il controllo locale della rigidezza.
Il lavoro congiunto ha consentito di trasformare i nodi da prototipi sperimentali a componenti prodotti attraverso un processo più controllato e ripetibile.
Il ruolo delle tubazioni Columbus
Accanto ai componenti stampati in 3D, la Steelnovo mantiene le tubazioni in acciaio prodotte da Columbus Tubi. La collaborazione tra Columbus e Colnago richiama una parte importante della storia della bicicletta italiana.
Le tubazioni per telai ad alte prestazioni non sono semplici cilindri metallici. Possono essere trafilate, sagomate e realizzate con spessori differenziati lungo la loro lunghezza. Le zone vicine alle giunzioni richiedono maggiore materiale, mentre le sezioni centrali possono essere alleggerite.
Nel telaio Steelnovo, le tubazioni tradizionali vengono adattate ai nodi additivi. Questo permette di conservare la leggerezza e la risposta elastica dei tubi sottili, affidando alle giunzioni stampate la gestione delle forme complesse.
La combinazione mostra una possibile direzione per l’industria della bicicletta: utilizzare la produzione additiva insieme a semilavorati efficienti e consolidati, invece di tentare di stampare strutture complete anche quando non sarebbe economicamente o tecnicamente vantaggioso.
Una geometria moderna e non una replica del passato
Nonostante il richiamo alla storia dell’acciaio, la Steelnovo è progettata come una moderna bicicletta da strada. La geometria deriva dall’esperienza Colnago nel settore racing e non riproduce le proporzioni tipiche dei telai degli anni Settanta o Ottanta.
Il progetto integra il passaggio dei cavi e utilizza standard contemporanei. La bicicletta è predisposta per pneumatici fino a 35 millimetri, una misura superiore a quella utilizzata dalle biciclette da corsa tradizionali e coerente con l’evoluzione verso maggiore comfort, aderenza e versatilità.
La struttura deve inoltre sopportare le sollecitazioni associate ai freni a disco. Rispetto ai freni tradizionali applicati al cerchio, i sistemi a disco concentrano forze elevate in corrispondenza della forcella e del carro posteriore, richiedendo una progettazione specifica delle giunzioni.
La stampa 3D consente di rinforzare queste zone in modo mirato, evitando di aumentare uniformemente lo spessore di ogni componente.
Design, produzione e prestazioni diventano un unico progetto
Uno degli aspetti premiati dal Compasso d’Oro riguarda il rapporto tra soluzione tecnica e forma del prodotto. Nella Steelnovo, i nodi stampati non svolgono soltanto una funzione strutturale: permettono di controllare anche la continuità visiva del telaio.
Filippo Galli, R&D Project Leader di Colnago, ha evidenziato come l’efficienza funzionale sia stata accompagnata dalla ricerca di un’integrazione visiva coerente con le biciclette di alta gamma.
Le giunzioni possono essere disegnate con raccordi più fluidi, superfici pulite e passaggi interni. Dopo l’assemblaggio e la finitura, il telaio presenta un aspetto continuo che richiama, sotto alcuni profili, le superfici modellate dei telai in fibra di carbonio.
La differenza è che la struttura rimane composta da tubazioni e nodi metallici. Il design non nasconde quindi il materiale, ma utilizza gli strumenti digitali per ampliarne le possibilità formali.
La produzione additiva come supporto al Made in Italy
Il progetto Steelnovo mostra anche come la stampa 3D possa contribuire alla produzione locale di biciclette di fascia alta. La realizzazione di stampi e attrezzature dedicate può rappresentare un ostacolo per serie limitate o modelli soggetti a frequenti aggiornamenti.
Con la produzione additiva, la geometria del nodo può essere modificata direttamente nel file digitale. Questo riduce la dipendenza da utensili specifici e consente di produrre quantità contenute senza adottare le stesse logiche economiche della produzione di massa.
La possibilità di sviluppare e fabbricare i nodi in Italia permette inoltre un confronto più diretto tra progettisti, produttori dei componenti e telaisti. Le modifiche possono essere testate con cicli più brevi, riducendo i tempi tra progettazione e validazione.
Questo non significa che la stampa 3D renda automaticamente più economico ogni componente. Il processo PBF-LB richiede macchine industriali, polveri controllate, personale specializzato, post-processing e verifiche di qualità. Il vantaggio emerge soprattutto quando il componente presenta elevata complessità geometrica, valore unitario alto e volumi produttivi compatibili con la tecnologia.
Una bicicletta registrabile sulla blockchain Colnago
Colnago associa alla Steelnovo anche il proprio sistema digitale di registrazione basato su blockchain. Il proprietario può collegare la bicicletta a un certificato digitale, utilizzato per documentarne identità e autenticità.
Questa soluzione è particolarmente rilevante per modelli di fascia alta e serie numerate, esposti al rischio di contraffazione e con un possibile valore nel mercato dell’usato e del collezionismo.
La blockchain non interviene nelle prestazioni del telaio, ma completa il progetto sul piano della tracciabilità. La bicicletta viene considerata non soltanto come prodotto fisico, ma come bene dotato di una propria identità digitale.
Il significato del Compasso d’Oro per la Steelnovo
Il premio attribuito alla Steelnovo riconosce un progetto nel quale l’innovazione non deriva dall’abbandono della tradizione. Colnago ha mantenuto l’acciaio e la costruzione mediante tubazioni, introducendo la stampa 3D nei punti in cui le tecniche convenzionali avrebbero imposto maggiori compromessi.
La produzione additiva permette di integrare geometrie, rinforzi e funzioni all’interno dei nodi, mentre Columbus Tubi fornisce gli elementi strutturali che conservano il comportamento caratteristico di un telaio in acciaio.
Il progetto coinvolge una filiera composta da Colnago, Columbus Tubi, Additiva Srl e ATLIX, con competenze che spaziano dalla progettazione ciclistica alla metallurgia, dalla stampa 3D industriale alla costruzione artigianale del telaio.
L’ingresso nella Collezione Storica del Compasso d’Oro ADI conferma che la Steelnovo viene considerata un prodotto rappresentativo del design italiano contemporaneo: non una semplice riproposizione del passato, ma un’applicazione nella quale un materiale storico viene adattato alle richieste tecniche e produttive della bicicletta moderna.
