La stampa 3D nella moda non è una novità, ma il progetto sviluppato da SUSAN FANG insieme a Bambu Lab per la collezione Primavera/Estate 2027 Air-Illusion mostra un’evoluzione interessante: le macchine additive non sono state utilizzate soltanto per realizzare un singolo pezzo dimostrativo da passerella, ma inserite direttamente nel processo di progettazione dell’atelier, accanto a taglio digitale, lavorazioni manuali, organza, porcellana, giada e tecniche tessili tradizionali. La collezione è stata presentata il 18 settembre 2026 durante la London Fashion Week presso il Barbican Centre Lakeside di Londra. Bambu Lab figura come official technology partner del progetto, una collaborazione che prosegue un rapporto già sperimentato con SUSAN FANG durante la Shanghai Fashion Week del marzo 2026. L’aspetto più significativo non è quindi semplicemente che alcuni accessori siano stati prodotti con una stampante 3D, ma che differenti sistemi di fabbricazione digitale siano entrati nel normale processo di sviluppo di una piccola maison, dal prototipo alla parte destinata effettivamente alla passerella.
Susan Fang, diplomata alla Central Saint Martins e fondatrice nel 2017 del marchio che porta il suo nome, lavora da tempo sulla sovrapposizione tra artigianato, strutture matematiche e fabbricazione digitale. Nel progetto Air-Illusion questo lavoro è stato sviluppato insieme a Orelio De Jonghe, Head of 3D Design and Accessories del marchio ed ex industrial designer di Dyson. La collezione prende spunto da M. Butterfly e dal rapporto tra realtà, identità e percezione, tema che Fang sta sviluppando anche attraverso i costumi destinati a una nuova produzione dell’opera prevista per aprile 2027 alla Monnaie/De Munt di Bruxelles. Sul piano dei materiali, questo concetto viene tradotto attraverso organze trasparenti, motivi derivati dalla porcellana cinese, strutture floreali, elementi in giada, ricamo, lavorazione digitale e componenti prodotti additivamente.
La stampa 3D non ha prodotto “la collezione”: è stata utilizzata dove aveva senso
È importante delimitare immediatamente il ruolo dell’additive manufacturing. Air-Illusion non è una collezione di abiti interamente stampati in 3D. Il grosso del lavoro resta tessile e artigianale. La tecnologia Bambu Lab è stata utilizzata principalmente per calzature sperimentali, strutture decorative simili a pizzo, prototipi di accessori e inviti, mentre un modulo di taglio a lama è stato impiegato per produrre elementi in acetato utilizzati negli abiti Air-Puzzle.
Questo è tecnicamente più interessante di una semplice “3D printed dress”, perché mostra un utilizzo ibrido della fabbricazione digitale. In un atelier di moda la stampa 3D può essere conveniente non necessariamente perché sostituisce la produzione tessile, ma perché permette di passare rapidamente da geometria digitale a componente fisico, modificare una forma poche ore prima della produzione finale, personalizzare elementi in quantità limitata ed evitare la costruzione di utensili dedicati per pezzi destinati a pochi esemplari.
| Applicazione | Tecnologia | Materiale/processo indicato | Stato nel progetto |
|---|---|---|---|
| Air-Illusion Flip Flop | FFF/FDM | TPU con supporti in PLA | Parte indossata in passerella |
| “Pizzo” floreale | FFF/FDM su tessuto | TPU depositato su organza | Elemento integrato negli abiti |
| Fiori Air-Puzzle | Taglio digitale | Acetato | Parte degli abiti |
| Orecchini in giada | Stampa 3D preliminare | Prototipo dimensionale | Prototipazione prima della lavorazione artigianale |
| Invito della sfilata | Stampa 3D | Geometria anamorfica/ottica | Oggetto promozionale |
| Crocs × SUSAN FANG Echo Blume | Progettazione digitale e collaborazione footwear | Sistema floreale sviluppato digitalmente | Prodotto distinto dalle flip-flop stampate |
Air-Illusion Flip Flop: una scarpa costruita come una struttura voxelizzata
Uno dei pezzi più chiaramente riconducibili alla manifattura additiva è la Air-Illusion Flip Flop, una calzatura costruita attraverso una struttura composta da numerosi piccoli elementi cubici. L’effetto è intenzionalmente dipendente dal punto di osservazione: frontalmente il sandalo conserva una forma relativamente leggibile, mentre lateralmente la geometria appare frammentata e quasi pixelata. È un’applicazione interessante perché utilizza una proprietà specifica della progettazione digitale anziché limitarsi a riprodurre mediante stampa 3D una scarpa tradizionale.
Il processo di progettazione è partito da una forma da calzatura e da una geometria di infradito modellate digitalmente. Blender è stato utilizzato nelle prime fasi, mentre Houdini ha permesso di costruire e manipolare la struttura cubica. Houdini è particolarmente adatto a questo tipo di lavoro perché consente una progettazione procedurale: invece di posizionare manualmente centinaia di elementi, è possibile definire regole che modificano dimensione, posizione o distribuzione della geometria in funzione della zona del modello.
Nel caso della Air-Illusion, i cubi diventano più piccoli nella zona direttamente interessata dall’appoggio del piede. Non si tratta soltanto di una scelta estetica: una struttura molto grossolana sotto la pianta renderebbe più difficile ottenere una superficie sufficientemente continua per essere indossata. Il progetto dimostra così una differenza fondamentale tra generare una forma suggestiva sullo schermo e trasformarla in un oggetto fisicamente utilizzabile.
Le coppie destinate alla passerella sono state prodotte, secondo la documentazione diffusa sulla collaborazione, su una Bambu Lab H2D, utilizzando TPU per il componente principale e PLA per le strutture di supporto. La H2D dispone di due ugelli indipendenti, caratteristica che consente di utilizzare materiali differenti nella stessa lavorazione. La macchina ha un volume massimo dichiarato di 325 × 320 × 325 mm con un singolo ugello, mentre nella modalità a doppio ugello l’area comune indicata dal produttore è di 300 × 320 × 325 mm. Gli hotend raggiungono una temperatura massima dichiarata di 350 °C.
L’impiego del TPU è coerente con la funzione del pezzo. Un materiale rigido come un normale PLA sarebbe poco adatto a una calzatura che deve deformarsi durante l’appoggio e la camminata. TPU, tuttavia, non identifica un’unica proprietà meccanica: durezza Shore, formulazione, spessore delle pareti, orientamento dei layer e geometria modificano drasticamente flessibilità e resistenza del componente. Non sono stati pubblicati per queste scarpe dati indipendenti su durezza, resistenza alla flessione, durata a fatica o numero di cicli di utilizzo. Il fatto che siano state indossate durante una sfilata dimostra che il progetto ha raggiunto una funzionalità sufficiente per quell’applicazione, ma non equivale a qualificare la calzatura per utilizzo commerciale prolungato.
Perché la doppia estrusione è particolarmente utile con una geometria simile
Una geometria composta da elementi sospesi, rientranze e strutture a reticolo può generare numerosi overhang. Senza supporti, alcuni segmenti sarebbero depositati nel vuoto oppure richiederebbero una riprogettazione sostanziale dell’oggetto. La disponibilità di due ugelli rende possibile separare materiale del pezzo e materiale destinato ai supporti.
Nel progetto sono indicati TPU e PLA, ma è importante non confondere questa configurazione con l’impiego di un supporto solubile. Il PLA non è un supporto solubile per TPU: il vantaggio deriva principalmente dalla diversa natura dei due polimeri e dalla possibilità di ottimizzare l’interfaccia in modo da facilitare la rimozione meccanica. Il risultato reale dipende comunque dai parametri di stampa e dalla geometria.
L’altra possibilità offerta dalla stampa diretta è eliminare la fase di realizzazione di uno stampo. Nella produzione calzaturiera convenzionale questo vantaggio deve essere interpretato con attenzione. Per un pezzo unico o una serie limitatissima, evitare attrezzature dedicate può essere molto conveniente; per produzioni di migliaia o milioni di pezzi, stampaggio e altri processi industriali possono rimanere nettamente più produttivi e meno costosi per unità. La Air-Illusion Flip Flop rappresenta quindi un ottimo esempio di produzione digitale a basso volume, non la dimostrazione che la stampa FFF abbia sostituito industrialmente lo stampaggio delle calzature.
Il “pizzo stampato in 3D” è in realtà un sistema ibrido polimero-tessuto
Un secondo esperimento riguarda quello che il marchio definisce 3D-printed lace, realizzato con motivi floreali fluorescenti derivati dalle decorazioni della porcellana cinese. In questo caso il TPU viene depositato direttamente su organza, generando una struttura polimerica tridimensionale sopra una base tessile leggera e trasparente.
Chiamarlo “pizzo stampato in 3D” è comprensibile nel linguaggio della moda, ma tecnicamente non bisogna confonderlo con un pizzo tessile tradizionale prodotto mediante intreccio di fili. Il processo realizza una rete polimerica additiva aderente al tessuto. Il risultato può assumere aspetto e funzione decorativa simili al pizzo, ma struttura, comportamento alla piega, permeabilità, elasticità e modalità di produzione sono differenti.
La deposizione diretta su tessuto è un campo sperimentato da anni nella ricerca sulla smart fashion e sui compositi tessili. Il principio apparentemente semplice — fermare un tessuto sul piano e stamparci sopra — nasconde diversi problemi tecnici. L’ugello deve depositare il polimero a una distanza abbastanza ridotta da consentire adesione senza trascinare o danneggiare la stoffa; il materiale deve legarsi alla struttura tessile; il calore non deve deformare il substrato; e il pezzo deve mantenere sufficiente flessibilità dopo il raffreddamento.
L’adesione può derivare da differenti meccanismi. Il polimero fuso può penetrare parzialmente negli interstizi del tessuto creando un ancoraggio meccanico, oppure aderire superficialmente alle fibre. Una strategia utilizzata sperimentalmente in questo settore consiste nel far attraversare il tessuto al materiale tra layer differenti, producendo una sorta di bloccaggio meccanico. La configurazione esatta adottata da SUSAN FANG non è stata accompagnata da prove pubblicate di peel strength o resistenza a lavaggio e abrasione, per cui è corretto descriverla come applicazione di moda sperimentale e funzionale alla passerella, non come nuovo processo tessile industrialmente qualificato.
A1 e A2L come macchine da atelier
Le parti floreali in TPU sono state prodotte, secondo le informazioni diffuse sul progetto, utilizzando stampanti della famiglia Bambu Lab A1 e A2L. La A1 è una macchina FFF open-frame con volume di costruzione di 256 × 256 × 256 mm, hotend fino a 300 °C e TPU incluso dal produttore tra i filamenti indicati come adatti alla macchina.
La struttura aperta presenta in questo caso una caratteristica pratica: una pezza di organza più grande del piatto può fuoriuscire lateralmente dalla zona di lavoro, purché sia posizionata e fissata in modo da non interferire con gli assi e con il movimento del piano. Questo non significa che il volume di stampa della macchina sia diventato illimitato: la geometria depositabile in una singola operazione resta delimitata dall’area raggiungibile dall’ugello. Il tessuto può però essere riposizionato e utilizzato come substrato continuo.
La A2L, presentata commercialmente da Bambu Lab il 1° giugno 2026, amplia questo concetto con un volume di costruzione dichiarato di 330 × 320 × 325 mm e soprattutto con la possibilità di montare moduli per il taglio a lama e il disegno. È proprio questa seconda capacità ad avere avuto un ruolo interessante nella collezione.
La A2L non è stata usata soltanto come stampante 3D
Gli abiti Air-Puzzle contengono numerosi elementi geometrici in acetato. Il team di SUSAN FANG utilizzava già questo tipo di decorazione, ma il taglio manuale di grandi quantità di forme richiedeva molto tempo. Per Air-Illusion le sagome sono state prodotte attraverso il modulo di taglio della A2L.
Qui è importante parlare di fabbricazione digitale sottrattiva 2D, non di stampa 3D. Una lama segue il percorso generato dal file digitale e separa la forma da un foglio di materiale. La macchina può quindi passare dal ruolo di stampante FFF a quello di plotter da taglio, un approccio che avvicina l’ecosistema desktop ai sistemi normalmente utilizzati per vinile, carta, tessuti sottili e materiali da modellistica.
Bambu Lab dichiara che l’utilizzo del taglio automatico abbia ridotto il tempo necessario a circa un terzo rispetto alla precedente lavorazione manuale utilizzata dal team. Il dato è interessante ma deve essere letto correttamente: deriva dalla collaborazione tra produttore e designer e non da uno studio indipendente di produttività. Inoltre non sono stati pubblicati numero esatto di elementi, tempi macchina, tempi di preparazione o costo orario. È quindi una dichiarazione relativa a questo specifico workflow, non una misura generale della produttività del taglio digitale rispetto alla lavorazione artigianale.
Il risultato mostra però uno dei motivi per cui strumenti desktop multifunzione possono trovare spazio negli atelier: non necessariamente perché sostituiscono macchine industriali dedicate, ma perché permettono di sviluppare e produrre immediatamente piccole serie senza passare a un fornitore esterno.
Dalla stampa 3D alla giada: il prototipo non è il prodotto finale
Il progetto offre anche un esempio particolarmente chiaro della differenza tra prototipazione e produzione. Alcuni orecchini destinati a essere realizzati in giada sono stati prima stampati in 3D per controllare forma e proporzioni. La versione definitiva è poi passata alla lavorazione artigianale, con il coinvolgimento del maestro di giada di Pechino Li Ke, che lavora questo materiale da oltre vent’anni.
In questo caso affermare che gli orecchini siano “3D printed” sarebbe scorretto. Il pezzo stampato è un prototipo, utilizzato per valutare l’oggetto prima di impegnare un materiale e un processo più costosi. È un uso molto tradizionale dell’additive manufacturing, ma perfettamente applicabile alla moda e alla gioielleria: verificare scala, ergonomia e aspetto fisico prima della produzione definitiva.
Questa possibilità riduce la distanza tra designer e artigiano. Un modello digitale può essere modificato, stampato, provato e corretto più volte prima che inizi il lavoro sul materiale finale. Il vantaggio non consiste necessariamente nel produrre l’oggetto finito con la stampante, ma nell’anticipare gli errori quando modificarli costa ancora poco.
Crocs Echo Blume e Air-Illusion Flip Flop non sono la stessa scarpa
La collezione ha presentato anche la collaborazione Crocs × SUSAN FANG Echo Blume, costruita attorno alla nuova silhouette Echo Lume di Crocs e prevista, secondo la comunicazione della collezione, per il lancio globale nella primavera 2027. È però importante separarla dalla Air-Illusion Flip Flop realizzata sulle Bambu Lab.
Echo Blume utilizza il linguaggio floreale tipico di Susan Fang, con elementi sviluppati attraverso un sistema digitale basato su forme naturali e geometrie elaborate mediante animazione 3D. Progettazione mediante strumenti 3D non significa automaticamente produzione mediante stampa 3D. La documentazione pubblica esaminata descrive l’impiego di formule frattali e 3D animation nella progettazione delle decorazioni della Crocs, ma questo non è sufficiente per affermare che la scarpa commerciale Echo Blume o tutti i suoi elementi siano prodotti additivamente.
La calzatura in TPU costruita con la struttura di cubi e stampata sulla H2D è invece un progetto distinto della collezione. Mantenere separate le due cose evita una semplificazione frequente nel settore: un oggetto progettato in 3D non è necessariamente un oggetto stampato in 3D, così come la presenza di un componente stampato non rende automaticamente additivo l’intero prodotto.
Anche gli inviti diventano un esperimento di geometria e percezione
La stampa 3D è stata utilizzata anche per l’invito della sfilata. L’oggetto sfrutta il cambiamento del punto di osservazione: visto da una direzione mostra il simbolo a quadrifoglio di SUSAN FANG, mentre ruotandolo assume la forma di un cuore. Il principio rientra nella famiglia degli oggetti anamorfici o delle geometrie progettate per produrre immagini differenti a seconda della proiezione.
È un’applicazione semplice dal punto di vista strutturale ma coerente con il tema Air-Illusion. Mostra inoltre un’altra caratteristica dell’additive manufacturing: un oggetto promozionale con geometria complessa può essere distribuito anche sotto forma di file digitale, separando il design dalla produzione fisica.
La seconda collaborazione con Bambu Lab
Air-Illusion non nasce dal nulla. Nel marzo 2026 Bambu Lab aveva già collaborato con SUSAN FANG come technology partner per la collezione Air-Infinity, presentata durante la Shanghai Fashion Week. In quel progetto il team aveva sviluppato una calzatura stampata in TPU e realizzata sulla H2D, utilizzando la macchina dal test iniziale fino alle versioni indossate in passerella.
Il progetto londinese amplia sensibilmente il campo di applicazione: non solo calzatura ma stampa su tessuto, prototipazione di gioielli, taglio digitale e oggetti promozionali. È probabilmente questo il dato industrialmente più interessante. Una stampante desktop veloce non viene più utilizzata esclusivamente come macchina per modelli e mock-up, ma può produrre alcune parti definitive quando quantità, dimensioni e requisiti sono compatibili con il processo.
Questo non trasforma una Bambu Lab in una linea industriale per la moda. Le macchine FFF desktop restano vincolate a velocità di deposizione, volume di costruzione, anisotropia degli strati e gamma di materiali estrudibili. Ma la possibilità di tenere la produzione fisica nello stesso ambiente in cui viene sviluppato il design modifica le modalità di iterazione.
Prototipazione e produzione diretta hanno economie molto diverse
Per comprendere perché questo approccio funzioni bene nella moda sperimentale occorre considerare il numero di pezzi. Se devono essere prodotti dieci accessori diversi, ognuno in una quantità di uno o due esemplari, realizzare dieci stampi può essere economicamente privo di senso. La stampa 3D elimina buona parte del costo fisso dell’attrezzatura e trasferisce il costo verso il tempo macchina.
Questo vantaggio diminuisce progressivamente aumentando il volume produttivo. Un ciclo FFF può durare ore e ciascuna macchina produce un numero limitato di componenti contemporaneamente. Uno stampo, una volta ammortizzato, può invece generare parti in tempi molto più brevi. La fabbricazione additiva è quindi particolarmente interessante per prototipi, personalizzazione, geometrie difficili da stampare o modellare convenzionalmente e piccole serie, mentre non esiste una superiorità economica automatica per la produzione di massa.
La moda di passerella rappresenta quasi un caso ideale: elevato valore creativo del singolo pezzo, quantità minime, necessità di modifiche rapide e geometrie che spesso hanno più importanza del costo unitario.
Il TPU amplia le possibilità, ma rimangono problemi di durata e riciclabilità
Il TPU è diventato uno dei materiali più interessanti per accessori indossabili stampati mediante FFF perché combina processabilità termoplastica e deformabilità elastomerica. Attraverso la geometria è inoltre possibile modificare significativamente il comportamento del pezzo: reticoli, pareti sottili, strutture cellulari e variazioni locali della densità permettono a uno stesso materiale di produrre zone con risposta meccanica differente.
Questo è particolarmente utile nella calzatura, dove una parte deve contemporaneamente adattarsi al corpo, sostenere carichi, piegarsi e recuperare la forma. Tuttavia una dimostrazione in passerella non fornisce informazioni sufficienti su resistenza all’abrasione, sudore, UV, cicli di flessione, delaminazione o comportamento nel lungo periodo. Tutti questi parametri diventerebbero necessari per trasformare un pezzo sperimentale in un prodotto commerciale qualificato.
Anche la sostenibilità non può essere dedotta semplicemente dall’assenza di stampi. La stampa 3D può ridurre sfridi e inventario in alcune configurazioni, ma occorre considerare materiale di supporto, stampe fallite, consumo energetico e fine vita. Un sistema composto da TPU, PLA, tessuto e altri materiali strettamente uniti può inoltre essere più difficile da separare per il riciclo rispetto a un componente monomateriale.
Il vero esperimento è l’atelier digitale
L’aspetto più interessante di Air-Illusion è quindi meno l’immagine di una stampante 3D accanto alla passerella e più il cambiamento del processo creativo. Un elemento può nascere in Blender, essere trasformato proceduralmente in Houdini, stampato in TPU, provato sul corpo, modificato e ristampato senza costruire uno stampo. Un disegno floreale può passare dalla porcellana a una struttura digitale, trasformarsi in un percorso FFF e finire sull’organza. Una sagoma può essere disegnata al computer e tagliata automaticamente nell’acetato. Un gioiello destinato alla giada può essere verificato in plastica prima di affidarlo all’artigiano.
Non tutti questi passaggi sono stampa 3D e proprio questa distinzione rende il progetto più interessante. Additive manufacturing, taglio digitale e artigianato non vengono trattati come tecnologie concorrenti, ma come utensili differenti all’interno dello stesso processo.
Il caso SUSAN FANG mostra anche quanto sia diventata sottile la separazione tra una stampante 3D desktop e uno strumento professionale utilizzato per produrre parti destinate a una passerella internazionale. Questo non significa che una macchina consumer o prosumer possieda automaticamente affidabilità, qualification o produttività industriale. Significa invece che determinate applicazioni professionali hanno volumi e requisiti sufficientemente compatibili con le capacità delle nuove macchine desktop da renderne economicamente interessante l’utilizzo diretto.
Per la moda sperimentale è probabilmente questa la conseguenza più significativa. La stampa 3D non deve necessariamente sostituire tessuto, cucitura o lavorazione artigianale per essere utile. Può diventare semplicemente un altro strumento dell’atelier, usato quando consente di realizzare una geometria difficile, produrre pochi pezzi senza attrezzature o accorciare il ciclo tra idea e oggetto fisico. Nella collezione Air-Illusion la tecnologia entra esattamente in questo spazio: non al posto della manualità, ma tra progettazione digitale e lavorazione artigianale.
Questo articolo è stato redatto con il supporto di strumenti di intelligenza artificiale (AI).
