Il nuovo materiale, lo strumento di post-elaborazione e il supporto dei file aprono ancora più possibilità con le stampanti 3D di Formlabs
Formlabs , azienda leader nella stampa 3D, ha annunciato oggi a RAPID + TCT il rilascio della sua prima resina ignifuga (resina FR) per le stampanti 3D della serie Form 3, la sua nuova piattaforma di costruzione 2L con tecnologia Quick ReleaseTM per la Form 3L e Modulo 3BL,e supporto PreForm per i file 3MF. La resina ignifuga è la prima resina certificata UL 94 V-0 di Formlabs e il primo materiale autoestinguente, sviluppato per i settori dei trasporti, aeronautico, manifatturiero, elettronico e aerospaziale. La Build Platform 2L consente agli utenti della Form 3L/3BL di produrre in modo più efficiente parti di grandi dimensioni con la stessa efficienza di post-elaborazione di cui hanno goduto gli utenti della Form 3/B/+ dal lancio della prima Build Platform 2 lo scorso anno. Infine, l’aggiunta del supporto 3MF a PreForm consente, tra gli altri vantaggi, file di dimensioni inferiori e l’archiviazione di più modelli in un unico file. Tutte e tre le nuove offerte aprono ancora più possibilità a chiunque di realizzare qualsiasi cosa con le stampanti 3D di Formlabs.
“Siamo entusiasti di offrire nuove opzioni che i nostri utenti hanno richiesto, ampliando al contempo le possibilità di produzione per i clienti in nuovi settori”, ha affermato Dávid Lakatos, Chief Product Officer di Formlabs. “Con Build Platform 2L, stiamo consentendo agli utenti della Form 3L e 3BL di stampare in modi che non erano in grado di fare prima, e con la nostra prima resina ritardante di fiamma, stiamo aprendo la stampa 3D a settori come l’aviazione e i trasporti che devono rispettare le normative di prodotto e le certificazioni per il ritardo di fiamma. Infine, abilitando PreForm, il nostro software gratuito per la preparazione dei file, a supportare i file 3MF, stiamo rendendo più facile che mai per gli utenti trasformare i loro progetti in prodotti fisici”.
Con la resina ignifuga, gli utenti possono creare facilmente e rapidamente parti in plastica rigide, resistenti allo scorrimento e funzionali che funzionano bene a lungo termine in ambienti ad alta temperatura. Ideale per la produzione di parti interne di aeroplani, automobili e ferrovie, componenti elettronici protettivi e interni di consumo e maschere personalizzate, fissaggi e parti di ricambio per ambienti industriali, la resina FR elimina i costi iniziali della produzione tradizionale di parti ignifughe. La resina FR è certificata UL 94 V-0 e FAR25.853(a) con gradi di fiamma, fumo e tossicità favorevoli (FST). Sblocca la libertà di progettazione per creare parti isotropiche e altamente dettagliate con un’eccellente finitura superficiale che hanno l’aspetto e la sensazione delle parti stampate a iniezione ma a un costo molto inferiore.
“Essere in grado di ottenere una parte stampata in 3D che imita veramente una termoplastica, rifinisce bene, ha dettagli precisi e si comporta meccanicamente in modo simile alle parti stampate è un enorme vantaggio e fa risparmiare tempo”, ha affermato Tony Parker, Principal di Avance Design. “Con la resina ignifuga possiamo passare dalla progettazione CAD alla parte finita senza il lavoro aggiuntivo che dovevamo fare con altri metodi.”
Build Platform 2L è la piattaforma di costruzione di nuova generazione di Formlabs per Form 3L e Form 3BL con Quick Release Technology™ brevettata, che consente agli utenti di rimuovere rapidamente e facilmente parti dalla piattaforma di costruzione senza strumenti in pochi secondi. Stampando direttamente sulla piattaforma senza supporti, gli utenti possono risparmiare sui costi dei materiali e post-elaborare le stampe più velocemente. L’utente di Formlabs Siemens Energy Orlando Innovation Campus (OIC) utilizza la Form 3L e la Build Platform 2L per stampare inserti di stampi di grandi dimensioni direttamente sulla piattaforma di costruzione, cosa che fino ad ora non era possibile. Con Build Platform 2L, Siemens sta riducendo i tempi di stampa, accorciando i tempi di manodopera pratica e aprendo applicazioni completamente nuove.
“Siamo in grado di stampare pezzi interi in un solo chilogrammo tutti in una volta e fletterli fuori dalla lastra senza supporti, e prima non potevamo farlo: l’unica altra opzione era la lavorazione degli inserti dello stampo”, ha affermato Matthew Deutsch, Additive Manufacturing Tecnico presso Siemens Energy OIC . “È valsa la pena di attendere. Con gli inserti per stampi, possiamo stampare e quindi iniziare a pompare parti in plastica stampate a iniezione entro 24 ore. Questa è una genesi per l’intero settore”.
