Un progetto da 62,8 milioni di dollari per ospitare 560 militari
A Fort Bliss, vasta installazione della U.S. Army situata nell’area di El Paso, in Texas, sono entrate in servizio le prime due delle dieci caserme realizzate attraverso un processo di costruzione additiva su larga scala. Gli edifici fanno parte di un contratto da 62,8 milioni di dollari assegnato dalla U.S. Army a ICON, società di Austin specializzata in sistemi robotici, software e materiali per l’edilizia stampata in 3D.
La cerimonia di apertura si è svolta il 28 luglio 2026. Il programma completo prevede dieci strutture destinate all’alloggiamento temporaneo delle unità che transitano attraverso Fort Bliss per attività operative, addestramento o successivi schieramenti. Ogni caserma può accogliere fino a 56 persone, per una capacità complessiva di 560 militari.
La responsabilità industriale del progetto è affidata a ICON, mentre le attività rivolte al settore militare e governativo vengono gestite attraverso ICON Prime, divisione dell’azienda dedicata alla difesa, alle infrastrutture strategiche e alle applicazioni spaziali. Sul versante pubblico, il programma coinvolge la U.S. Army, il U.S. Army Corps of Engineers, il comando di Fort Bliss e la 1st Armored Division.
Le comunicazioni ufficiali consultate identificano ICON e ICON Prime come l’unica impresa privata responsabile della produzione additiva degli edifici. Gli altri soggetti citati sono enti militari, organismi tecnici o strutture governative.
Dalla sperimentazione alla costruzione in serie
Il complesso non rappresenta il primo impiego della stampa 3D edilizia a Fort Bliss. Il nuovo contratto deriva da un programma pilota avviato con la collaborazione della Defense Innovation Unit, dell’Installation Management Command della U.S. Army e del U.S. Army Corps of Engineers.
La sperimentazione precedente aveva portato all’apertura di tre edifici nell’area operativa di Fort Bliss: due nella zona di Pershing Heights e uno presso Camp McGregor, nel vicino New Mexico. Queste strutture sono state sottoposte a un processo di verifica tecnica prima di essere autorizzate all’occupazione.
Il passaggio dalle prime costruzioni dimostrative alle dieci nuove caserme costituisce quindi un cambiamento di scala. Non si tratta più di valutare un singolo edificio o un sistema sperimentale, ma di coordinare contemporaneamente macchine, personale, forniture e lavorazioni tradizionali per produrre una serie di strutture con caratteristiche uniformi.
Il contratto è stato assegnato attraverso un accordo di tipo Other Transaction Authority. Questo strumento di acquisizione viene utilizzato dal governo statunitense per accelerare programmi tecnologici che non si adattano con facilità alle procedure ordinarie degli appalti federali. La soluzione aveva già consentito alla U.S. Army di sperimentare il sistema costruttivo di ICON prima di passare alla fase produttiva.
Che cosa viene realmente stampato in 3D
Definire questi edifici “caserme stampate in 3D” non significa che ogni loro componente sia prodotto da una stampante. La costruzione additiva riguarda principalmente il sistema delle pareti.
Le macchine seguono un percorso definito da un modello digitale e depositano una miscela a base cementizia in cordoni sovrapposti. Ogni nuovo strato viene collocato sopra quello precedente, formando gradualmente le pareti esterne, le divisioni previste dal progetto e le geometrie necessarie per porte, finestre e passaggi impiantistici.
A Fort Bliss sono state utilizzate dieci stampanti Vulcan di ICON, operative nello stesso cantiere. Durante la fase di deposizione, la composizione e il comportamento della miscela dovevano essere controllati in funzione delle condizioni ambientali. Nel clima caldo e asciutto del Texas occidentale, temperatura, vento ed evaporazione possono modificare i tempi di presa del materiale. Gli addetti hanno quindi regolato con frequenza i parametri della miscela e hanno mantenuto umide le superfici durante la maturazione.
Il sistema robotico non elimina le altre lavorazioni edilizie. Fondazioni, coperture, impianti elettrici, tubazioni, sistemi di climatizzazione, serramenti, arredi e finiture vengono installati con tecniche convenzionali. La stampa delle pareti rappresenta una parte importante del processo, ma non coincide con la costruzione completa dell’edificio.
Per le strutture del tetto è stata predisposta nel cantiere una piccola linea produttiva indicata dal U.S. Army Corps of Engineers con il nome di “Ghost Factory”. L’impianto consente di fabbricare le capriate in acciaio formato a freddo seguendo l’avanzamento di ogni caserma. In questo modo si riducono il trasporto di elementi già assemblati e la dipendenza dai tempi di consegna di stabilimenti esterni.
Dieci sistemi robotici e 58 giorni per le pareti
Secondo i dati comunicati dalla U.S. Army e da ICON, la stampa delle pareti dei dieci edifici è stata completata in 58 giorni. La presenza simultanea di dieci macchine Vulcan ha permesso di distribuire il lavoro su più strutture e di proseguire le operazioni anche durante fasce orarie che sarebbero difficili da coprire con squadre numerose di operai.
Il vantaggio non deriva soltanto dalla velocità con cui la macchina deposita il materiale. Un sistema digitale può ripetere lo stesso tracciato con variazioni limitate, riducendo alcune operazioni manuali e coordinando con maggiore precisione aperture, spessori e geometrie.
La costruzione robotica richiede comunque personale specializzato. Gli operatori devono preparare e controllare la miscela, verificare il funzionamento delle pompe, osservare la deposizione dei cordoni, misurare la qualità degli strati e intervenire quando le condizioni ambientali modificano il comportamento del materiale.
Le diverse durate pubblicate sul progetto descrivono fasi differenti. I 58 giorni riguardano la sola stampa delle strutture murarie. Le comunicazioni della U.S. Army parlano di un periodo di circa sei o sette mesi per il cantiere e di circa nove mesi considerando l’intervallo tra assegnazione del contratto e consegna. Il completamento dell’intero complesso, comprese le lavorazioni accessorie, è indicato per settembre 2026.
Dimensioni e organizzazione degli spazi
Ogni caserma dispone di 5.772 piedi quadrati di superficie climatizzata, equivalenti a circa 536 metri quadrati. Moltiplicando questo valore per dieci si ottiene una superficie interna climatizzata di circa 5.360 metri quadrati.
La U.S. Army indica inoltre più di 78.000 piedi quadrati, pari a circa 7.246 metri quadrati, di superficie coperta complessiva. La differenza rispetto alla somma degli spazi climatizzati può dipendere dall’inclusione di aree coperte accessorie, collegamenti, locali tecnici o altre parti del complesso non conteggiate come superficie interna condizionata.
Gli edifici adottano una configurazione open bay, con file di letti a castello e armadietti individuali utilizzati anche per creare una separazione minima tra le postazioni. Ogni posto letto dispone di una presa elettrica dedicata, soluzione introdotta per evitare che due occupanti debbano condividere un solo punto di alimentazione.
Le caserme comprendono servizi igienici, docce, lavatrici e asciugatrici. Il numero delle apparecchiature per il lavaggio è stato aumentato sulla base dell’esperienza maturata con le precedenti rotazioni di personale. È stata predisposta anche una postazione separata per lavare uniformi ed equipaggiamenti sporchi dopo le attività sul campo, senza utilizzare le normali docce destinate al personale.
La posizione del complesso permette di raggiungere a piedi mense, palestre, servizi commerciali e aree ricreative della base. Per i militari impegnati nelle attività al confine meridionale, la nuova sistemazione riduce gli spostamenti verso alloggi temporanei situati in aree più lontane.
Controlli strutturali e conformità militare
Prima di autorizzare l’impiego degli edifici pilota, l’Engineer Research and Development Center del U.S. Army Corps of Engineers, attraverso il Construction Engineering Research Laboratory, ha esaminato il sistema murario sviluppato da ICON.
Le verifiche hanno riguardato le proprietà delle miscele, i disegni tecnici, i calcoli strutturali, le procedure di controllo della qualità, i rapporti di laboratori indipendenti e la stabilità delle pareti. Gli ingegneri hanno inoltre analizzato i registri operativi delle stampanti, le condizioni presenti durante la costruzione e le variazioni delle proprietà del materiale tra i diversi strati.
Il programma di validazione ha incluso prove su pareti in scala reale, test sui singoli componenti, verifiche pseudo-statiche e prove su tavola vibrante. ICON dichiara che il sistema costruttivo è stato sottoposto a più di 65 test su pareti in scala reale e a oltre 100 prove su componenti.
Le caserme rispettano gli Unified Facilities Criteria, il sistema di requisiti tecnici utilizzato per progettare e costruire le infrastrutture del Dipartimento della Difesa statunitense. La conformità agli standard UFC è un elemento essenziale: un edificio militare deve soddisfare criteri relativi a sicurezza strutturale, protezione antincendio, impianti, accessibilità, prestazioni energetiche e condizioni di utilizzo.
La Fort Bliss Garrison Directorate of Public Works e il U.S. Army Corps of Engineers hanno partecipato al processo di certificazione e controllo. La responsabilità della stampa e dell’integrazione del sistema costruttivo rimane invece in capo a ICON e ICON Prime.
Costi dichiarati e dati da interpretare
La U.S. Army stima che il costo per unità di superficie sia stato inferiore del 9,3 per cento rispetto ai parametri utilizzati dal U.S. Army Corps of Engineers per costruzioni militari convenzionali. L’amministrazione sostiene inoltre che l’esecuzione sia avvenuta con una velocità quattro volte superiore rispetto al modello tradizionale preso come riferimento.
Le cifre economiche diffuse dalle organizzazioni coinvolte non sono perfettamente coincidenti. ICON ha indicato un risparmio complessivo vicino a 5,2 milioni di dollari, mentre il U.S. Army Corps of Engineers ha parlato di oltre 5,6 milioni di dollari risparmiati nelle sole spese generali grazie alla riduzione dei tempi.
Questi valori devono essere considerati stime istituzionali. Non è stata pubblicata una suddivisione completa che permetta di confrontare materiali, manodopera, utilizzo delle macchine, preparazione del sito, impianti, manutenzione e costi lungo l’intero ciclo di vita.
La stampa 3D può ridurre alcune spese, ma richiede investimenti in robot, pompe, software, assistenza tecnica, controllo dei materiali e personale formato. I risultati economici dipendono anche dal numero di edifici prodotti: utilizzare dieci stampanti per una serie di strutture ripetitive permette di distribuire i costi iniziali in modo più efficiente rispetto alla costruzione di un solo edificio.
Il ruolo operativo delle nuove caserme
I primi occupanti comprenderanno militari della Task Force Bastogne, collegata alla 1st Mobile Brigade della 101st Airborne Division e impegnata nelle operazioni coordinate dalla Joint Task Force – Southern Border.
Gli edifici sono destinati a unità in transito e non a personale assegnato permanentemente alla base. Una volta terminate le specifiche operazioni al confine, Fort Bliss potrà continuare a utilizzare le caserme per le migliaia di militari che ogni anno passano attraverso l’installazione prima di missioni, esercitazioni o trasferimenti.
La scelta di strutture permanenti consente di sostituire alloggi temporanei che avevano superato la durata di servizio prevista. L’obiettivo dichiarato dalla U.S. Army è offrire spazi più resistenti, climatizzati e semplici da mantenere, riducendo gli interventi necessari nel corso degli anni.
Dalla prova tecnica a un modello replicabile
Il risultato più significativo del progetto non è la singola parete stampata, ma il tentativo di trasformare una tecnologia sperimentale in un processo ripetibile. Per la U.S. Army questo significa verificare se lo stesso metodo possa essere adottato in altre basi, utilizzando progetti standardizzati e una flotta di macchine trasferibile da un cantiere all’altro.
Dopo Fort Bliss, ICON Prime ha avviato un altro programma presso Fort Polk, in Louisiana, per realizzare edifici destinati al Joint Readiness Training Center. La prima fase prevede otto strutture dedicate alla ricezione, alla preparazione e al trasferimento delle unità che partecipano alle attività addestrative.
La produzione robotica non sostituisce l’intera filiera edilizia, ma può modificare l’organizzazione delle fasi iniziali del cantiere. La standardizzazione digitale permette di replicare un edificio in installazioni differenti, adattandolo alle caratteristiche del terreno, alle condizioni climatiche e alle norme locali.
Rimangono da valutare la manutenzione delle pareti nel lungo periodo, il comportamento delle interfacce tra parti stampate e componenti convenzionali, i costi effettivi di riparazione e la durata degli edifici in ambienti diversi dal deserto del Texas.
Il complesso di Fort Bliss offre però un caso concreto su scala produttiva: dieci edifici, 560 posti letto, più stampanti operative nello stesso cantiere e una procedura di controllo sviluppata con organismi tecnici militari. Saranno i dati raccolti durante l’utilizzo delle caserme a stabilire se il modello adottato da ICON e ICON Prime potrà diventare una soluzione ordinaria per le infrastrutture militari statunitensi.
Questo articolo è stato redatto con il supporto di strumenti di intelligenza artificiale (AI)