Freemelt ha ottenuto da Fusion for Energy, l’organizzazione dell’Unione Europea responsabile del contributo europeo a ITER e di altri programmi nel campo della fusione, un nuovo contratto da 300.000 euro per sviluppare ulteriormente i processi produttivi destinati a componenti in tungsteno. Il progetto è stato assegnato attraverso una procedura competitiva e rientra nel Technology Development Programme di F4E, iniziativa creata per colmare gap tecnologici che devono essere risolti prima di poter trasferire determinate soluzioni dalla ricerca alla produzione industriale. L’obiettivo non è quindi semplicemente stampare nuovi dimostratori, ma migliorare aspetti più concreti della catena produttiva, fra cui gestione della polvere, ottimizzazione del materiale, efficienza di processo e riduzione dei costi.
L’accordo arriva in un momento particolarmente significativo per Freemelt. Soltanto poche settimane prima, il 9 settembre 2026, la società svedese aveva annunciato un ordine separato da F4E per la produzione e consegna di 33.000 componenti a base tungsteno destinati al programma JT-60SA, con valore base di 55 milioni di corone svedesi e opzioni capaci di portare il valore complessivo fino a 84 milioni SEK. I due contratti devono quindi essere distinti: quello da 300.000 euro riguarda sviluppo tecnologico e manufacturing know-how, mentre l’ordine JT-60SA riguarda una vera produzione di serie prevista fino al 2028.
Tungsteno e fusione: perché questo materiale è così importante
Il tungsteno possiede alcune proprietà che lo rendono particolarmente interessante per applicazioni legate alla fusione nucleare.
Il suo punto di fusione è circa:
3.422 °C
il più elevato tra gli elementi metallici puri.
Presenta inoltre:
- bassa pressione di vapore;
- buona conducibilità termica;
- basso coefficiente di espansione;
- resistenza all’erosione;
- buona stabilità alle alte temperature;
- comportamento interessante sotto irraggiamento.
Per questo viene studiato soprattutto per componenti plasma-facing, cioè parti che si trovano nelle regioni più vicine al plasma.
Fra queste rientrano in particolare:
- divertor;
- first wall;
- tiles;
- componenti esposti a elevatissimi flussi termici.
Il materiale deve sopportare condizioni molto diverse da quelle affrontate da una normale lega industriale.
Il problema è che il tungsteno è anche estremamente difficile da produrre
Le proprietà che rendono il tungsteno interessante durante l’uso rendono complicata anche la sua fabbricazione.
A temperatura ambiente e in un ampio intervallo termico può essere relativamente fragile.
Inoltre:
- ha elevatissima temperatura di fusione;
- è difficile da lavorare;
- presenta una finestra di processo stretta;
- può sviluppare cracking;
- la lavorazione meccanica è costosa.
Processi convenzionali come:
- fusione;
- forging;
- rolling;
- machining;
- joining
possono risultare complessi o costosi, soprattutto quando la geometria diventa articolata.
È uno dei motivi per cui il tungsteno è diventato un caso particolarmente interessante per l’additive manufacturing.
Freemelt utilizza Electron Beam Powder Bed Fusion
La tecnologia centrale di Freemelt è E-PBF – Electron Beam Powder Bed Fusion.
Il principio è simile, a livello generale, alla Laser Powder Bed Fusion:
powder bed → energia focalizzata → fusione locale → nuovo layer.
La differenza è nella sorgente.
In E-PBF viene utilizzato un fascio di elettroni invece di un laser.
Il processo avviene in vuoto.
Questo porta alcuni vantaggi specifici nel caso di materiali refrattari.
Freemelt dichiara di poter mantenere il powder bed a temperature superiori a 1.000–1.200 °C, elemento cruciale per ridurre i gradienti termici durante la produzione del tungsteno.
Mantenere il tungsteno caldo durante la build riduce il rischio di cracking
Il problema fondamentale del tungsteno è la sua transizione duttile-fragile.
A temperature relativamente basse il materiale è poco tollerante alle tensioni.
Durante una build laser convenzionale, il melt pool può raggiungere temperature estremamente elevate mentre il materiale circostante rimane molto più freddo.
Questo genera:
- forti gradienti termici;
- tensioni residue;
- cracking.
L’E-PBF permette invece di preriscaldare una porzione molto maggiore del letto di polvere.
Freemelt indica temperature superiori a 1.000 °C come uno dei motivi per cui la tecnologia può produrre tungsteno completamente denso e privo di cricche in configurazioni che risultano molto più difficili con LB-PBF.
Non significa però che l’E-PBF renda il tungsteno semplice da stampare
La possibilità tecnologica non elimina i problemi industriali.
Per ottenere una produzione ripetibile bisogna ancora controllare:
- powder size distribution;
- ossigeno;
- diffusione;
- preheating;
- beam current;
- scan strategy;
- layer thickness;
- shrinkage;
- distortion;
- post-processing.
Ed è proprio qui che si inserisce il nuovo contratto F4E.
Il progetto è focalizzato non soltanto sul melt process ma anche sulla gestione della polvere e sull’ottimizzazione del materiale.
Powder handling può sembrare un dettaglio, ma non lo è
Nella produzione additiva metallica la polvere è una materia prima ad alta criticità.
Nel caso del tungsteno lo diventa ancora di più.
Contano:
- granulometria;
- morfologia;
- impurità;
- ossigeno;
- flowability;
- packing density;
- riutilizzo.
Una polvere che non si distribuisce in modo uniforme può produrre layer disomogenei.
Questo può generare:
- local lack of fusion;
- porosità;
- variazioni geometriche.
Nel tungsteno, inoltre, la contaminazione può influenzare significativamente proprietà e fragilità.
Il vuoto dell’E-PBF riduce alcuni problemi di contaminazione
Freemelt utilizza camere in alto vuoto, con valori dichiarati dell’ordine di:
1 × 10⁻⁵ mbar.
Il vantaggio è duplice.
Innanzitutto, non serve una grande quantità di gas di processo come argon o elio.
In secondo luogo, viene limitata l’esposizione del tungsteno all’ossigeno durante la build.
Freemelt dichiara che il proprio ambiente E-PBF consente perfino un processo di purificazione in situ capace di portare il contenuto di ossigeno nel tungsteno a valori nell’ordine di pochi ppm in determinate condizioni.
Sono dati del produttore e dipendono dal processo specifico.
Non vanno interpretati come proprietà automatiche di ogni parte.
L’ossigeno è particolarmente critico nel tungsteno
Piccole quantità di contaminanti interstiziali possono peggiorare:
- duttilità;
- tenacità;
- comportamento a frattura.
È quindi fondamentale controllare non soltanto il materiale di partenza ma anche ciò che accade durante:
- movimentazione;
- stoccaggio;
- caricamento;
- recupero.
Il nuovo progetto F4E potrebbe avere particolare valore proprio nell’industrializzare queste operazioni.
La parola chiave è industrializzazione
Un processo da laboratorio può permettere di ottenere un singolo componente eccellente.
Una linea produttiva deve essere in grado di ottenere:
- lotto dopo lotto;
- mese dopo mese;
- macchina dopo macchina
un risultato coerente.
Questo richiede procedure standardizzate.
Il contratto da 300.000 euro sembra mirato proprio a ridurre il divario fra:
material demonstration
e
manufacturing system.
Il progetto 2025 aveva già iniziato questa strada
Freemelt aveva firmato con F4E nell’aprile 2025 un precedente contratto del valore di circa 3 milioni di corone svedesi, con durata di 15 mesi.
Quel progetto, svolto insieme al Fraunhofer IGCV, aveva l’obiettivo di:
- qualificare il tungsteno;
- effettuare application testing;
- approfondire l’utilizzo in fusion energy.
Il nuovo contratto del 2026 può essere letto come un’ulteriore evoluzione.
Il focus si sposta verso:
- manufacturing methods;
- powder processing;
- material optimisation;
- efficiency;
- cost reduction.
La progressione è coerente:
material feasibility → application testing → manufacturing optimisation.
F4E non è ITER
Un dettaglio importante.
Fusion for Energy è l’organizzazione dell’Unione Europea che coordina il contributo europeo a ITER.
Non è il progetto ITER stesso.
F4E lavora inoltre su altri programmi legati alla fusione.
Questo significa che un contratto F4E non va automaticamente descritto come:
“contratto ITER”.
Può essere collegato allo sviluppo tecnologico europeo più ampio nel campo della fusione.
Nel caso del nuovo progetto non viene annunciata una destinazione diretta a un componente specifico ITER.
Diverso il caso dell’ordine per JT-60SA
L’ordine annunciato il 9 settembre 2026 è molto più concreto.
Freemelt deve produrre circa:
33.000 componenti in tungsteno.
La destinazione è il programma JT-60SA, tokamak superconducting sviluppato congiuntamente da Europa e Giappone e installato a Naka, in Giappone.
Il contratto ha:
- valore base 55 milioni SEK;
- cinque opzioni;
- valore potenziale fino a 84 milioni SEK;
- consegne previste fino al 2028;
- maggior parte della produzione nel 2027.
Questo rappresenta un salto molto significativo rispetto alla normale ricerca AM.
33.000 parti rappresentano una vera sfida produttiva
Nel metal AM si parla frequentemente di:
- prototipi;
- decine di parti;
- piccoli lotti.
Trentatremila componenti cambiano completamente il problema.
Diventano critici:
- uptime;
- powder handling;
- automation;
- yield;
- inspection;
- repeatability;
- cost per part.
È quindi plausibile che lo sviluppo di processi migliori per polvere e materiale abbia valore anche per la capacità di Freemelt di sostenere programmi produttivi di questo tipo.
Il comunicato non dichiara però che il contratto R&D da 300.000 euro sia direttamente collegato alla produzione JT-60SA.
I due programmi devono rimanere distinti.
Il tungsteno non viene scelto perché è semplicemente “resistente al calore”
Il problema delle pareti di un reattore a fusione è molto più complesso.
Il materiale può essere esposto a:
- plasma;
- neutroni;
- thermal cycling;
- elevati heat flux;
- erosion;
- transients.
Una lega che mantiene semplicemente la resistenza meccanica a 800 °C non è sufficiente.
Il tungsteno è interessante anche perché possiede:
- bassa sputtering yield;
- elevato melting point;
- bassa ritenzione di trizio rispetto ad altri materiali.
Per questo rimane uno dei principali candidati per le superfici plasma-facing.
Ma il tungsteno puro non è perfetto
Presenta diversi limiti.
Può essere:
- fragile;
- suscettibile a recristallizzazione;
- difficile da unire;
- sensibile a neutron damage.
La ricerca nel settore studia quindi anche:
- tungsten alloys;
- fiber-reinforced tungsten;
- tungsten laminates;
- functionally graded materials.
L’additive manufacturing potrebbe permettere in futuro di affrontare alcune di queste architetture.
Il nuovo contratto Freemelt, tuttavia, parla genericamente di tungsten-based fusion components e non autorizza a concludere che verranno prodotti compositi avanzati specifici.
Il punto di fusione elevato non significa che una parte reale lavori a 3.422 °C
È un errore frequente.
Il tungsteno fonde a circa 3.422 °C.
Ma un componente di un reattore viene progettato per lavorare molto al di sotto di quella temperatura.
Il limite operativo dipende da:
- proprietà meccaniche;
- ricristallizzazione;
- stress;
- cooling;
- neutron damage.
Il melting point è un parametro importante ma non definisce da solo la temperatura di servizio.
Le tiles devono anche trasferire il calore
Un componente plasma-facing non deve soltanto evitare di fondere.
Deve anche trasferire rapidamente il calore verso il sistema di raffreddamento.
La buona conducibilità termica del tungsteno è quindi importante.
Il design finale deve gestire:
plasma → tungsten → interface → cooling system.
Questo rende particolarmente critico anche il joining fra tungsteno e altri materiali.
L’AM può aiutare nella geometria termica
La produzione additiva può teoricamente permettere:
- canali di raffreddamento;
- geometrie interne complesse;
- strutture ottimizzate.
Ma il tungsteno presenta enormi difficoltà di joining e fabbricazione.
La capacità di produrre direttamente geometrie più complesse potrebbe quindi ridurre il numero di operazioni successive.
Non significa tuttavia che tutti i componenti fusion prodotti da Freemelt contengano necessariamente cooling channels integrati.
Il nuovo progetto punta anche a ridurre i costi
Questo è forse il segnale più chiaro della maturità del settore.
Nella fase iniziale di una nuova tecnologia la domanda è:
“è possibile?”
Durante l’industrializzazione diventa:
“quanto costa?”
Freemelt e F4E dichiarano esplicitamente l’obiettivo di:
- migliorare efficienza;
- ridurre manufacturing cost.
Questo significa che il processo è ormai valutato non soltanto sul piano scientifico ma anche su quello economico.
Nel metal AM il costo della polvere può pesare molto
Il tungsteno è un materiale ad alto valore.
Un processo con:
- bassa resa;
- elevato scarto;
- molto materiale non recuperabile
può diventare rapidamente antieconomico.
La gestione della polvere deve quindi massimizzare:
usable powder / total powder.
Ma riutilizzare una polvere non significa semplicemente rimetterla automaticamente nella macchina.
Devono essere controllati:
- contaminazione;
- particle distribution;
- oxygen;
- flowability.
Il riutilizzo della polvere nel tungsteno può essere più delicato che in altre leghe
Durante le build, alcune particelle possono:
- fondere parzialmente;
- agglomerarsi;
- cambiare forma;
- contaminarsi.
Le condizioni E-PBF sono inoltre molto calde.
La gestione del powder lifecycle diventa quindi parte integrante del processo industriale.
Un sistema robusto dovrebbe poter stabilire:
- quante volte riutilizzare il materiale;
- quando ricondizionarlo;
- quando scartarlo.
Un contratto da 300.000 euro è piccolo rispetto alla fusione, ma grande come segnale industriale
Il valore economico è limitato rispetto ai miliardi investiti complessivamente nella ricerca sulla fusione.
È anche molto inferiore al contratto JT-60SA.
Ma il significato è differente.
È un development contract.
Il valore si misura soprattutto nel know-how generato.
Se il progetto produce:
- migliore powder strategy;
- miglior yield;
- minore costo per parte;
può essere riutilizzato su programmi industriali molto più grandi.
Il progetto può quindi avere un effetto moltiplicatore
Supponiamo che una modifica permetta di ridurre il costo per componente del 5%.
Su un lotto da poche decine di pezzi il beneficio è modesto.
Su:
33.000 componenti
può diventare significativo.
Questo esempio è puramente illustrativo: Freemelt non dichiara una percentuale di riduzione target.
Serve soltanto a mostrare perché l’ottimizzazione del manufacturing diventa fondamentale quando il volume cresce.
Il contratto fa parte del Technology Development Programme di F4E
Il Technology Development Programme è stato creato per affrontare aree nelle quali esistono ancora gap tecnologici che impediscono un’industrializzazione fluida.
L’idea è finanziare:
- R&D;
- know-how;
- validation.
In questo senso il progetto Freemelt non deve essere letto come un normale ordine commerciale di parti.
È una collaborazione di sviluppo finanziata attraverso procurement competitivo.
Competere e vincere una gara è diverso da un MoU
Freemelt ha anche diversi Memorandum of Understanding nel settore fusion.
Fra questi:
- Novatron Fusion Group;
- Proxima Fusion.
Un MoU indica intenzione di collaborare.
Il contratto F4E è invece un incarico finanziato e aggiudicato.
È quindi una relazione commerciale di natura diversa.
Freemelt sta costruendo una presenza molto ampia nel settore fusion
Negli ultimi anni la società ha sviluppato relazioni con diversi soggetti:
- UKAEA;
- Fusion for Energy;
- TAE Technologies;
- Novatron Fusion;
- Proxima Fusion.
Questo suggerisce che l’azienda sta cercando di posizionare l’E-PBF come piattaforma specifica per materiali refrattari nel settore.
Non tutte queste relazioni hanno però lo stesso livello di maturità.
Alcune sono:
- feasibility study;
- MoU;
- machine sale;
- production contract.
Devono essere distinte.
UKAEA è stato uno dei primi partner strategici
La collaborazione con la United Kingdom Atomic Energy Authority è iniziata nel 2023.
Le fasi dichiarate comprendono:
- sviluppo processo tungsteno;
- feasibility study;
- application testing;
- production scalability testing;
- acquisto di una macchina eMELT da parte di UKAEA.
Nel 2025 UKAEA ha infatti acquistato una piattaforma industriale eMELT per continuare internamente lo sviluppo e la produzione di componenti in tungsteno.
Questo modello è molto interessante dal punto di vista commerciale
Freemelt non vende soltanto:
macchina.
Può vendere:
- processo;
- sviluppo;
- manufacturing;
- produzione.
Il recente riposizionamento aziendale enfatizza proprio la volontà di diventare una piattaforma europea per qualified advanced metal components.
L’ordine JT-60SA rappresenta un esempio molto chiaro di questa evoluzione.
La strategia Freemelt passa da machine vendor a manufacturing partner
Storicamente Freemelt era conosciuta soprattutto per:
- Freemelt ONE;
- eMELT.
Il nuovo modello comprende sempre più:
Production Systems + Manufacturing Services.
Questo permette all’azienda di catturare valore non soltanto vendendo hardware ma anche producendo le parti.
È particolarmente importante in settori nei quali il cliente non vuole acquistare immediatamente una macchina.
La nuova famiglia eMELT separa development e industrial manufacturing
La piattaforma Freemelt viene oggi proposta in diverse configurazioni.
Il modello eMELT-iD è destinato a:
- application development;
- pilot production.
Il sistema offre:
- electron beam fino a 6 kW;
- 60 kV;
- vuoto circa 1×10⁻⁵ mbar;
- build envelope Ø100 × 325 mm;
- monitoring layer-wise.
Freemelt presenta il passaggio:
Freemelt ONE → eMELT-iD → eMELT-iM
come una catena dalla ricerca alla produzione industriale.
Questo è importante per la qualifica
Una delle difficoltà del metal AM è trasferire un processo da una piccola piattaforma R&D a una grande macchina produttiva.
Se:
- beam physics;
- software;
- process strategy
rimangono coerenti fra le piattaforme, il trasferimento può essere semplificato.
Non elimina la necessità di qualification.
Può però ridurre lo sviluppo ripetuto.
Il tungsteno rende particolarmente utile un sistema R&D con piccoli volumi di polvere
Il Freemelt ONE utilizza una build envelope da circa:
Ø100 × 100 mm.
Uno dei vantaggi è poter lavorare con quantità relativamente ridotte di powder.
Questo è particolarmente utile durante materials development, perché tungsteno e materiali refrattari possono essere costosi.
Provare una nuova strategia utilizzando pochi chilogrammi invece di grandi quantità riduce:
- costo;
- rischio;
- tempi di cleaning.
La ricerca non riguarda soltanto densità
Produrre un coupon senza crack è soltanto il primo passo.
Per applicazioni fusion servono caratteristiche come:
- thermal conductivity;
- dimensional stability;
- microstructure;
- impurity level;
- fatigue;
- thermal cycling resistance.
Il nuovo contratto parla genericamente di material optimization.
Non vengono divulgati tutti i criteri tecnici.
È quindi scorretto inventare proprietà target non comunicate.
La microstruttura E-PBF può essere molto diversa da quella di tungsteno convenzionale
Il rapido processo di solidificazione può generare:
- grani orientati;
- texture;
- microstrutture specifiche.
L’elevato preheating riduce alcuni gradienti ma modifica comunque la storia termica.
Questo significa che non basta conoscere la composizione “W”.
Bisogna caratterizzare il materiale prodotto.
Pure tungsten ≠ qualsiasi tungsten-based component
Anche il linguaggio utilizzato nei comunicati varia.
Freemelt parla spesso di:
pure tungsten
quando descrive il proprio sviluppo E-PBF.
F4E parla di:
tungsten-based components.
La seconda formulazione è più ampia.
Può comprendere parti o soluzioni in cui il tungsteno è il materiale principale ma non necessariamente ogni componente è tungsteno puro.
Senza specifiche ulteriori è meglio mantenere la definizione ufficiale.
JT-60SA non è ITER
Un’altra distinzione importante.
JT-60SA è un tokamak europeo-giapponese separato da ITER.
È situato a Naka, Giappone.
Serve come piattaforma sperimentale complementare per sviluppare:
- plasma scenarios;
- operation;
- knowledge
utile anche ai programmi futuri.
Il grande ordine da 33.000 componenti non è quindi una fornitura direttamente destinata alla macchina ITER di Cadarache.
F4E opera su entrambi i fronti
L’organizzazione europea è coinvolta:
- nel contributo europeo a ITER;
- nei programmi di broader approach con il Giappone;
- nello sviluppo tecnologico per fusion.
Per questo uno stesso fornitore può ricevere da F4E contratti collegati a programmi differenti.
La fusione sta creando una nuova supply chain industriale
Per molti anni i componenti fusion sono stati soprattutto:
- prototipi;
- pezzi unici;
- hardware sperimentale.
Se il settore si avvicina alla costruzione di:
- demonstrator;
- pilot plants;
- future commercial reactors,
diventa necessario passare a supply chain capaci di produrre molte più parti.
Il contratto Freemelt da 33.000 pezzi è un segnale significativo di questa transizione.
Il nuovo progetto R&D da 300.000 euro lavora invece sulle fondamenta di quella supply chain.
Il collo di bottiglia potrebbe essere la produzione, non più soltanto la fisica del plasma
La ricerca sulla fusione viene spesso raccontata attraverso:
- confinement;
- Q factor;
- magneti;
- plasma.
Ma un reattore commerciale richiede anche componenti reali.
Servono:
- materiali;
- manifattura;
- cooling;
- maintenance;
- replacement parts.
La capacità di produrre tungsteno in modo economicamente sostenibile è quindi una delle numerose sfide di industrializzazione.
Additive manufacturing può avere valore proprio perché fusion richiede geometrie nuove
Le future macchine non devono necessariamente utilizzare componenti identici a quelli delle tecnologie convenzionali.
AM permette di ripensare:
- geometry;
- heat transfer;
- assembly.
Il vantaggio più importante potrebbe quindi non essere soltanto:
stampare più economicamente una tile tradizionale.
Potrebbe essere:
progettare una tile differente perché può essere prodotta additivamente.
Il progetto attuale non annuncia però un nuovo design specifico.
Il vero risultato da osservare sarà il costo per componente qualificato
Nel lungo periodo non basterà conoscere:
- build speed;
- density.
Il parametro industriale sarà qualcosa di più simile a:
€/qualified part.
Questo comprende:
- powder;
- machine time;
- energy;
- labor;
- post-processing;
- inspection;
- yield.
Il nuovo contratto punta esplicitamente verso questa direzione.
E-PBF consuma molta energia, ma il confronto corretto è con l’intera route convenzionale
Mantenere un powder bed a oltre 1.000 °C e utilizzare un electron beam da diversi kW richiede energia.
Non sarebbe corretto affermare che il processo è automaticamente più sostenibile.
Bisogna confrontare:
E-PBF + finishing
con
sintering/forging/machining/joining + scrap.
Se la produzione convenzionale elimina molta materia attraverso lavorazioni, l’AM può ridurre il materiale perso.
Il bilancio dipende dal componente.
Il vuoto elimina però il consumo continuo di gas inerte
Questo è un vantaggio operativo rispetto a molte piattaforme laser.
L’E-PBF non deve mantenere la camera costantemente riempita di:
- argon;
- helium.
Per materiali particolarmente reattivi può essere un elemento significativo.
Non determina però da solo il costo totale.
I 300.000 euro devono essere letti come sviluppo, non come ordine di produzione
La formulazione più corretta per l’articolo è quindi:
“F4E finanzia Freemelt per sviluppare ulteriormente la produzione del tungsteno.”
Non:
“F4E ordina 300.000 euro di componenti in tungsteno.”
Il deliverable principale è il know-how di processo.
L’ordine da 33.000 pezzi è invece già il vero test industriale
È qui che il quadro diventa particolarmente interessante.
Nel giro di poche settimane Freemelt ha annunciato due attività F4E complementari:
| Programma | Obiettivo | Valore |
|---|---|---|
| Nuovo TDP | sviluppo manufacturing tungsteno | €300.000 |
| JT-60SA | 33.000 componenti | SEK 55–84 M |
Questo mostra due stadi differenti della stessa filiera:
R&D + industrial production.
Il progetto da 300.000 euro non va neppure confuso con lo studio F4E del 2025
Nel 2025 era stato già assegnato a Freemelt, con Fraunhofer IGCV, uno studio da circa:
SEK 3 milioni.
Durata prevista:
15 mesi.
Focus:
- tungsten qualification;
- application testing.
Il nuovo contratto si concentra invece sulla prosecuzione dello sviluppo dei metodi produttivi.
È quindi una nuova attività, non una semplice ripubblicazione dello stesso accordo.
Tre passaggi mostrano bene il percorso Freemelt–F4E
Possiamo sintetizzare l’evoluzione così:
2025: qualifica e application tests;
settembre 2026: ordine industriale 33.000 componenti;
settembre 2026: ulteriore manufacturing development.
Non necessariamente sono tre fasi sequenziali dello stesso progetto.
Ma insieme raccontano un chiaro passaggio verso industrializzazione.
Freemelt sta contemporaneamente lavorando con fusion pubblica e privata
Oltre a F4E e UKAEA, nel giugno 2026 ha ricevuto un ordine da TAE Technologies per una feasibility study che comprende la stampa di componenti in tungsteno come manufacturing demonstration.
Ha inoltre accordi con:
- Novatron;
- Proxima Fusion.
Questo diversifica il rischio.
Se una specifica architettura di reattore non arrivasse alla commercializzazione, le competenze sul tungsteno potrebbero comunque essere utilizzate in altri programmi.
Non tutte le fusion company utilizzano lo stesso reattore
ITER e JT-60SA sono tokamak.
Proxima lavora sugli stellarator.
TAE utilizza una configurazione completamente differente.
Novatron sviluppa un concetto ancora diverso.
Questo significa che le geometrie dei plasma-facing components cambieranno.
Ma il problema materiale può rimanere:
come produrre tungsteno complesso, affidabile ed economicamente sostenibile.
È proprio qui che Freemelt cerca di diventare un fornitore trasversale.
Un contratto relativamente piccolo può quindi avere grande valore strategico
Il nuovo incarico vale 300.000 euro.
Per una grande infrastruttura energetica è una cifra limitata.
Per Freemelt rappresenta però:
- accesso a know-how;
- rapporto continuativo con F4E;
- validazione competitiva;
- sviluppo riutilizzabile.
Il risultato può influenzare progetti futuri di scala molto maggiore.
La vera sfida adesso è passare da tungsteno “stampabile” a tungsteno “industrializzabile”
Il settore AM ha già dimostrato che l’E-PBF può produrre tungsteno.
Quello che deve essere dimostrato sempre più chiaramente è:
- quanto velocemente;
- con quale yield;
- con quale uniformità;
- a quale costo;
- con quale controllo della powder;
- con quale capacità di qualificazione.
È proprio questo il salto che emerge dal nuovo contratto.
Il fatto che F4E finanzi ora attività specifiche su powder handling e material optimisation indica che il problema non è più soltanto scientifico.
È produttivo.
E il contemporaneo ordine da 33.000 componenti per JT-60SA rende questo passaggio ancora più evidente.
Freemelt non sta soltanto tentando di dimostrare che il tungsteno possa essere stampato mediante Electron Beam Powder Bed Fusion. Sta cercando di dimostrare che possa essere trasformato in una supply chain industriale ripetibile, capace di supportare volumi significativi e futuri programmi di fusione.
Se questo percorso riuscirà, l’elemento più importante non sarà probabilmente il singolo contratto da 300.000 euro, ma la possibilità di portare un materiale notoriamente difficile come il tungsteno dal laboratorio alla produzione seriale qualificata.
Questo articolo è stato redatto con il supporto di strumenti di intelligenza artificiale (AI).
