Huntington Ingalls Industries consegna la prima parte metallica stampata in 3D per l’installazione della portaerei US Navy
La divisione Shipbuilding di Huntington Ingalls Industries Newport News ha annunciato di aver consegnato la prima parte metallica stampata in 3D alla US Navy per l’installazione su una portaerei.
La parte – un assemblaggio di tubazioni – è stata presentata a Rear Adm. Lorin Selby, capo ingegnere e comandante delegato del Naval Sea Systems Command per la progettazione navale, l’integrazione e l’ingegneria navale durante una breve cerimonia lunedì alla Naval Station Norfolk.
La parte verrà installata sulla portaerei USS Harry S. Truman (CVN 75) e valutata per un periodo di un anno.
“Siamo lieti di aver lavorato a stretto contatto con i nostri partner della Marina per arrivare al punto in cui la prima parte metallica 3-D sarà installata su una portaerei”, ha dichiarato Charles Southall, vicepresidente dell’ingegneria e del design di Newport News. “Il progresso della produzione additiva contribuirà a rivoluzionare l’ingegneria navale e la costruzione navale. È anche un significativo passo avanti nella nostra trasformazione digitale dei processi di costruzione navale per aumentare l’efficienza, la sicurezza e l’accessibilità. Questo è un traguardo di cui tutti dovremmo essere orgogliosi. “
Dal 2017 Huntington Ingalls Industries ha stretto una partnership con 3D Systems per sviluppare tecnologie di produzione additiva per accelerare l’adozione della stampa 3D in metallo nell’industria navale navale.
Come parte dell’accordo di sviluppo congiunto, 3D Systems ha consegnato e installato il sistema di produzione di additivi metallici ad alte prestazioni ProX DMP 320 presso Newport News. La stampante 3D è in grado di produrre parti in lega a base marina per getti o altre parti fabbricate, come valvole, alloggiamenti e staffe.
Lo scorso anno NAVSEA ha anche approvato gli standard tecnici per la stampa 3D dopo la collaborazione con la società e i partner industriali che hanno coinvolto la stampa di parti e materiali di prova, l’ampio sviluppo di un programma di test ingegnerizzato e la pubblicazione dei risultati. Il processo altamente digitalizzato potrebbe portare a risparmi sui costi e programmi di produzione ridotti per le navi da guerra.