Intervista: come adidas ha sfruttato la tecnologia di stampa 3D e Carbon per spingere i corridori nel futuro
“È più di un semplice comfort, si tratta di ‘come possiamo migliorare l’atleta “
Banalità e iperbole sono praticamente la norma attorno a qualsiasi tecnologia dirompente. Di solito, queste dichiarazioni audaci sono poco più che qualcosa da vagliare per arrivare al come e al perché, ma ogni tanto un’azienda arriva con una tecnologia o un progetto quindi, osiamo dirlo, “game changing “, Non puoi fare a meno di lasciarti travolgere da esso.
Carbon , che insieme ad adidas ha lanciato questa settimana la 4DFWD , l’ultima scarpa da corsa prodotta con la sua tecnologia di stampa 3D, è una di quelle poche aziende.
“Forse sono un po ‘di parte”, afferma Phil DeSimone, cofondatore di Carbon e Chief Business Officer, in una conversazione con TCT, “ma è stato il momento più importante nella storia dell’additivo quando quella scarpa è stata originariamente lanciata”.
Anche se ci sono stati molti grandi momenti nella storia della produzione additiva (e sono sicuro che l’ ugello del carburante GE LEAP e milioni di apparecchi acustici stampati in 3D avrebbero qualcosa da dire su questo), il fatto che posso visitare il negozio online adidas in questo momento e prendo la mia scelta di scarpe da ginnastica con intersuole stampate in 3D (alcune delle quali non si preoccupano nemmeno di menzionare la stampa 3D nella descrizione del prodotto) è difficile discutere con l’opinione di DeSimone. Negli ultimi quattro anni, Carbon ha collaborato regolarmente con adidas su una serie di prodotti, prodotti in serie a milioni, a partire dal Futurecraft 4D e più recentemente il 4D Run, una versione ottimizzata di quel prodotto originale e sviluppata utilizzando il feedback di consumatori e atleti lungo il percorso.
“La gente ci diceva che eravamo pazzi, che non avrebbe mai funzionato su questa scala”, ricorda DeSimone di quel progetto iniziale dell’intersuola. “Direi che quello che abbiamo lanciato per la prima volta, sebbene sia stato entusiasmante ed è stato un ottimo prodotto, è stata la prima volta in assoluto che è stato fatto, c’era ancora molto succo nell’arancia e quando ci siamo arrivati per la prima volta, ci siamo resi conto di essere agli inizi della comprensione di come i materiali e i reticoli interagiscono insieme per produrre prestazioni “.
Per adidas, Sam Handy Vice President Design, adidas Running ha condiviso durante l’evento di lancio di 4DFWD come sia stato un incontro con Carbon nel 2016 che ha dato all’azienda “una prospettiva radicale sul potenziale della stampa 3D nel settore degli articoli sportivi”. È una prospettiva ora condivisa anche da artisti del calibro di Riddell , CMM Hockey e Specialized , che hanno sfruttato la tecnologia Digital Light Synthesis di Carbon per produrre in serie una serie di articoli sportivi di nuova generazione.
“Abbiamo imparato molto in quel periodo di quattro anni da tutti i partner di lattice”, aggiunge DeSimone.
Questi insegnamenti e 18 mesi di lavoro hanno portato al lancio di questa settimana della 4DFWD di terza generazione, una scarpa da corsa per tutti i giorni creata con una struttura reticolare unica che è stata progettata per spingere fisicamente i corridori in avanti e rendere la corsa più facile. Al centro c’è la “FWD CELL” a forma di papillon che è stata identificata da ben cinque milioni di potenziali geometrie reticolari come la forma ottimale per comprimere e reindirizzare l’energia in caso di impatto verticale. Realizzato con un materiale a base biologica al 39% che fornisce il 23% in più di ammortizzazione rispetto alle generazioni precedenti, si dice che il 4DFWD generi tre volte più movimento in avanti sotto carico verticale in condizioni di prova meccanica, mentre la forza di frenata massima è stata ridotta di circa 15 %.
“È più di un semplice comfort, si tratta di ‘come possiamo migliorare l’atleta?’ e spingere davvero noi e i limiti insieme è stato fondamentale per arrivare a questo lancio “, spiega DeSimone. “Non si trattava solo di lanciare un nuovo design che aiuta a prendere la pressione del piede [per] spingere il tuo corpo in avanti attraverso il collasso fisico di quella cellula unitaria, ma si trattava anche di arrivare a un materiale che avesse un migliore ritorno di energia, che ha permesso per opzioni più leggere. Penso che questo sia solo l’inizio. Penso che siamo ancora nel primo paio di inning di ciò che è possibile. Questo prodotto ti mostra davvero come si presenta una vera partnership nello spazio additivo per portare avanti probabilmente il prodotto 3D per uso finale con il volume più alto al mondo “.
“Non ci sono molti clienti in cui andiamo dove hanno i dati prontamente pronti per essere in grado di iniziare a influenzare la direzione in cui vuoi andare dal punto di vista del design”, aggiunge DeSimone. “Adidas è una di quelle società che era avanti di 20 anni nel pensare ‘raccoglieremo questi dati perché un giorno crediamo che saremo in grado di usarli su larga scala’, e sono stati sudando i dettagli su come usarlo in modo efficace nel corso degli anni. “
Questi dati sono stati inseriti nel Design Engine di Carbon , un prodotto software basato su cloud che è stato reso disponibile a tutti i suoi abbonati all’inizio di quest’anno in quello che DeSimone ha descritto all’epoca come “ lancio del prodotto di tipo 10x ” e automatizza il processo di creazione delle prestazioni- reticoli orientati, in questo caso, per tradurre le forze di impatto verticale dal passo verso il basso di un corridore in momento in avanti. Anche la resina EPU Next Gen a base biologica dell’intersuola è stata fondamentale per migliorare le sue prestazioni e DeSimone ha condiviso come il team ha dovuto garantire che il peso del materiale, il ritorno di energia e le proprietà di ammortizzazione non fossero in contrasto tra loro.
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“Ci è voluto davvero che il nostro team addetto ai materiali andasse alla lavagna e iniziasse da zero e pensasse, ‘ok, abbiamo creato quello che è probabilmente uno dei migliori elastomeri stampati in 3D al mondo, ora dobbiamo renderlo migliore.’ E questo è sempre un compito arduo “, dice DeSimone.” Adidas ha sempre voluto essere lungimirante e in particolare intorno alla sostenibilità, che era una variabile aggiuntiva. Penso che ciò che la squadra abbia inventato sia davvero incredibile “.
La scarpa è stata sottoposta a numerosi test presso l’Università di Calgary per analizzare il movimento in avanti, la forza frenante e l’economia di corsa, mentre i test di percezione cognitiva sono stati effettuati da un team dell’Arizona State University. Si dice che lavorare con gli atleti sia “ cruciale per il progresso dell’innovazione continua ” secondo adidas, e la scarpa è stata spinta al limite da atleti come il velocista sudafricano di atletica leggera e il detentore del record olimpico Wade Van Niekerk e il tedesco a lungo termine. corridore di distanza Miriam Dattke. La scarpa sarà anche la scarpa da podio principale per gli atleti alle Olimpiadi di Tokyo di questa estate.
Come sia adidas che Carbon continuano a sottolineare, 4DFWD è solo l’inizio, “una visione di ciò che potrebbe essere piuttosto che di ciò che è” secondo il materiale di lancio di adidas. Questa filosofia si applica non solo all’intersuola o ai futuri sviluppi del prodotto adidas che possono manifestarsi dai suoi apprendimenti, ma anche al mondo più ampio e alle innovazioni future che questa intersuola può ispirare, che si tratti di un casco protettivo da calcio con fodere stampate o di una sella da bicicletta progettata per riflettono la geometria del ciclista .
“Penso che avrà un impatto enorme sui prodotti di consumo”, afferma DeSimone. “Ancora una volta, abbiamo appena iniziato qui. Adidas ha davvero ispirato, direi, molte altre società con cui abbiamo lavorato per entrare e portare avanti questo progetto “.
La prova che la produzione additiva è passata da uno strumento di prototipazione a un mezzo per la produzione di massa in progetti come questo sta diventando molto più facile da trovare. È per questo che ci sono innumerevoli partnership tra aziende di additivi e marchi nel settore degli occhiali , perché i produttori di apparecchiature di post-elaborazione stanno pensando all’automazione per consentire all’AM di scalare per i prodotti di uso finale e perché sono stato in grado di applicare il mio mascara Chanel questa mattina una bacchetta stampata in 3D . Tuttavia, fare quel salto, avverte DeSimone, richiede uno scopo.
“Quello che Adidas ha fatto qui è davvero un salto all in”, conclude DeSimone. “Abbiamo avuto problemi lungo la strada, certo, ma quando salti all in, non stai cercando una via di fuga, stai cercando un modo per risolvere il problema e andare avanti. […] Non lo è. per i deboli di cuore, ma la tecnologia ha fatto molta strada negli ultimi quattro anni, ora è il momento di iniziare a sfruttare la piattaforma che è stata creata e iniziare davvero a portare i prodotti su scala perché sanno che dietro sono grandi fabbriche che possono produrli in quantità molto grandi. Il problema della gallina o dell’uovo è risolto. Le barriere della produzione sono diminuite, gli strumenti per il design e per la scoperta del prodotto stanno migliorando sempre di più. Penso che ora sia il momento di saltare davvero e iniziare davvero a trarne vantaggio “.
