GE Aviation sta passando dalla microfusione alla produzione di additivi metallici riducendo di un terzo dei costi

GE RIDUCE I COSTI DEL 35% NEL PASSAGGIO DALLA TECNOLOGIA DI FUSIONE A QUELLA DI STAMPA 3D

Citando i costi e il time to market come fattori primari nella decisione, GE Aviation sta passando dalla microfusione alla produzione di additivi metallici, nonostante abbia già una serie di stampi di colata consolidati per i cappucci degli adattatori dell’aria di spurgo. Il team di ingegneri dell’azienda afferma che la mossa per ridurre i costi di produzione di circa il 35%.

Inoltre, il processo di conversione ha richiesto solo un totale di 10 mesi dall’identificazione delle parti alla stampa 3D dei prototipi finali. In confronto, le parti aerospaziali fuse tradizionalmente di solito richiedono circa 12-18 mesi per essere prodotte. Il team del progetto ha anche identificato dozzine di altri componenti del motore che potrebbero essere trasferiti alla produzione additiva per risparmiare sui costi.

Eric Gatlin, Additive Manufacturing Leader presso GE Aviation, afferma: “Questo è un punto di svolta. È la prima volta che sostituiamo un pezzo per pezzo ed è stato più economico farlo con l’additivo che con la fusione. Per assicurarci di dimostrare la nostra competitività in termini di costi, abbiamo chiesto a quattro fornitori esterni di citare le parti e abbiamo comunque ottenuto un prezzo inferiore con la produzione additiva “.

Secondo quanto riferito, i cappucci dell’adattatore CoCr non hanno richiesto alcuna riprogettazione importante, ma presentano una serie di piccole modifiche per renderli più adatti alla stampa 3D. Poiché il flusso di lavoro era solo una mappatura uno a uno delle parti esistenti, il team è riuscito a ottenere una rapida inversione di tendenza. Tutti e quattro i componenti saranno installati su una turbina terrestre LM9000 che la società sta costruendo per la società energetica Baker Hughes .

Jeff Eschenbach, un senior project manager presso lo stabilimento di produzione di GE ad Auburn, aggiunge: “La cosa che mi ha colpito è stato che potevamo prendere un progetto di fusione esistente, replicarlo rapidamente sulle nostre stampanti e entro poche settimane dall’inizio del progetto, le parti finali erano della stessa qualità delle loro controparti fuse. Questo progetto funge da modello per il lavoro futuro “.

I produttori del settore aerospaziale si trovano spesso ad affrontare il problema dell’approvvigionamento di pezzi di ricambio, che può essere difficile se la parte in questione è particolarmente vecchia o obsoleta. Un venditore può interrompere la produzione del materiale richiesto o decidere che il costo di produzione di uno stampo adatto è troppo alto, lasciando agli OEM del sistema la possibilità di trovare un altro modo per ottenere le loro parti. È qui che entra in gioco la stampa 3D.

Il modo in cui GE Aviation è arrivata a scegliere queste quattro parti in particolare è iniziato nel 2020, quando la società ha condotto il suo audit parziale annuale. Gatlin spiega: “Cerchiamo sempre di ridurre i costi dei prodotti esistenti, quindi gettiamo un’ampia rete che include centinaia di pezzi fusi che acquistiamo. Poi ci chiediamo: “Stiamo diventando più competitivi?”, “Ci sono cose che non potevamo fare un anno fa che ora sono tecnicamente fattibili?” “

Il processo di verifica iniziale ha preso in considerazione tutta una serie di fattori come le dimensioni delle parti, la post-processabilità e persino le esperienze passate degli ingegneri presso lo stabilimento di Auburn. Dopo aver inizialmente identificato 180 parti fuse adatte, il team del progetto GE ha calcolato il ROI sulla stampa di ciascuna delle parti. Alla fine hanno optato per gli ultimi quattro cappucci dell’adattatore dell’aria di spurgo, che si sono rivelati i più redditizi, il tutto deridendo le catene di approvvigionamento dei pezzi per l’approvvigionamento futuro dei pezzi di ricambio.


Non è solo aerospaziale, poiché molte delle altre catene di approvvigionamento del settore industriale pesante stanno beneficiando della stampa 3D su richiesta. Proprio il mese scorso, la compagnia ferroviaria nazionale francese ha adottato lo sviluppatore di software di stampa 3D 3YOURMIND, il software Agile PLM . L’organizzazione utilizzerà la piattaforma Digital Qualified Inventory per identificare, valutare e archiviare i dati delle parti di produzione additiva nel tentativo di ridurre i costi e semplificare la produzione di pezzi di ricambio su richiesta.

Altrove, la Marina olandese ha recentemente investito in una serie di stampanti 3D INTAMSYS per migliorare le proprie capacità di produzione di pezzi di ricambio su richiesta . Ospitando stampanti 3D ad alte prestazioni a bordo delle sue fregate, la Marina spera di essere meno dipendente dalle sue catene di approvvigionamento convenzionali e di ridurre i tempi di fermo operativi.

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