L’Oak Ridge National Laboratory (ORNL) e l’Idaho National Laboratory (INL) hanno avviato una collaborazione per sviluppare una nuova via produttiva per i grandi recipienti in pressione utilizzati nell’industria nucleare e in altri settori energetici. Il progetto combina Wire Arc Additive Manufacturing (WAAM), robotica multi-braccio, sistemi di monitoraggio, modelli digitali e intelligenza artificiale con un obiettivo più ambizioso della semplice stampa di un grande componente: arrivare a verificare durante la fabbricazione che geometria e caratteristiche del materiale siano compatibili con l’impiego previsto.
L’iniziativa è stata annunciata il 19 agosto 2026, durante i Materials and Manufacturing Innovation Days organizzati presso l’Oak Ridge National Laboratory.
Il primo risultato concreto era stato ottenuto già nel mese di luglio, quando i ricercatori della Manufacturing Demonstration Facility (MDF) di ORNL avevano realizzato un recipiente sperimentale alto circa cinque piedi e largo tre, corrispondenti approssimativamente a 1,5 metri per 0,9 metri.
Il componente è stato costruito utilizzando MedUSA, la piattaforma di additive manufacturing metallico su larga scala sviluppata dall’Oak Ridge National Laboratory. La macchina impiega tre bracci robotici coordinati che depositano filo metallico fuso mediante arco elettrico, lavorando contemporaneamente sulla stessa struttura.
La dimostrazione ha verificato che il sistema è in grado di realizzare una geometria chiusa e complessa, comprendente superfici bombate, utilizzando una lega d’acciaio rilevante per applicazioni nucleari.
Il passaggio successivo sarà stabilire se un componente costruito in questo modo possa essere non soltanto prodotto più rapidamente rispetto ad alcuni percorsi convenzionali, ma anche qualificato con un livello di affidabilità adeguato a uno dei settori più regolamentati dell’industria.
I recipienti in pressione sono tra i componenti più critici di un impianto nucleare
Un recipiente in pressione per applicazioni nucleari non è semplicemente un grande contenitore metallico.
Deve mantenere la propria integrità durante anni o decenni di funzionamento in condizioni che possono comprendere pressioni elevate, temperature importanti, cicli termici, sollecitazioni meccaniche e, a seconda della posizione nel sistema, esposizione alle radiazioni.
Le proprietà del materiale devono quindi essere note e prevedibili.
Difetti interni, cricche, inclusioni, porosità, tensioni residue e variazioni locali della microstruttura possono diventare elementi critici.
Per questa ragione la produzione dei grandi recipienti destinati all’industria nucleare utilizza tradizionalmente processi di forgiatura e lavorazione estremamente controllati.
Il problema è che la capacità mondiale di produrre grandi forgiati di questo tipo è limitata.
Occorrono presse di dimensioni eccezionali, impianti metallurgici specializzati e una filiera capace di lavorare componenti che possono raggiungere masse di molte decine o centinaia di tonnellate.
Negli Stati Uniti questa limitata capacità produttiva viene considerata uno dei possibili colli di bottiglia per una crescita rapida del nuovo nucleare.
È proprio su questa debolezza della supply chain che Oak Ridge National Laboratory e Idaho National Laboratory intendono intervenire.
La stampa 3D non deve necessariamente sostituire completamente la forgiatura
Il progetto non significa che tutti i recipienti dei futuri reattori verranno stampati in 3D.
L’obiettivo iniziale è creare un percorso produttivo aggiuntivo.
Una supply chain basata esclusivamente su pochi produttori capaci di realizzare grandi forgiati può infatti diventare vulnerabile quando aumenta rapidamente la domanda.
L’additive manufacturing Wire Arc utilizza invece una materia prima molto più comune: filo metallico da saldatura.
Il materiale viene fuso mediante arco elettrico e depositato progressivamente seguendo una geometria digitale.
È quindi possibile costruire strutture near-net-shape, cioè già relativamente vicine alla geometria definitiva, che possono successivamente essere sottoposte a trattamenti termici, lavorazioni meccaniche e controlli.
Questo non elimina necessariamente tutte le operazioni convenzionali.
Al contrario, in applicazioni critiche è probabile che la produzione additiva venga integrata con fresatura, tornitura, trattamenti termici e metodi di controllo non distruttivo.
Il vantaggio risiede nel modificare il modo in cui viene creata la massa iniziale del componente.
Come funziona il Wire Arc Additive Manufacturing
Il Wire Arc Additive Manufacturing appartiene alla famiglia dei processi Directed Energy Deposition.
Un filo metallico viene alimentato verso una zona di deposizione e fuso utilizzando un arco elettrico.
La testa di deposizione si sposta lungo una traiettoria definita dal modello digitale e crea un cordone di metallo.
Sovrapponendo progressivamente questi cordoni si ottiene il componente tridimensionale.
Dal punto di vista tecnologico, il WAAM condivide numerosi elementi con i processi di saldatura industriale.
Questo rappresenta uno dei suoi principali vantaggi.
Generatori, torce, fili e sistemi di movimentazione derivano infatti da un’infrastruttura industriale già ampiamente disponibile.
Rispetto al Laser Powder Bed Fusion, il WAAM non punta alla stessa risoluzione geometrica.
Il diametro del deposito è maggiore, le superfici sono più rugose e le tolleranze richiedono spesso una successiva lavorazione meccanica.
In compenso, la quantità di materiale che può essere depositata in un’ora è enormemente superiore.
Per componenti che misurano metri e pesano centinaia di chilogrammi o diverse tonnellate, questo compromesso può risultare molto più interessante.
MedUSA utilizza tre robot contemporaneamente
La piattaforma MedUSA sviluppata dall’Oak Ridge National Laboratory rappresenta un’evoluzione del normale WAAM robotizzato.
Il sistema dispone di tre bracci robotici indipendenti, ognuno equipaggiato con una torcia di saldatura.
I robot possono operare in modo coordinato attorno a una piattaforma centrale.
Invece di avere un’unica testa che deve completare da sola l’intera sezione di un componente, MedUSA permette quindi a più agenti robotici di suddividersi il lavoro.
È un problema molto più complesso di quanto possa sembrare.
Le traiettorie dei robot devono essere coordinate affinché le macchine non interferiscano fra loro.
Occorre controllare contemporaneamente temperatura, sequenza delle deposizioni, geometria e comportamento del materiale.
Una zona appena depositata può essere ancora calda quando un secondo robot si avvicina.
L’ordine nel quale i cordoni vengono realizzati influenza le tensioni residue e la deformazione della parte.
La piattaforma deve quindi gestire la produzione come un unico sistema distribuito.
Il lavoro su MedUSA ha ricevuto nel 2024 un R&D 100 Award, riconoscimento assegnato alle tecnologie considerate di particolare interesse nell’ambito della ricerca applicata.
Una tecnologia sviluppata anche con l’esperienza di Lincoln Electric
Lo sviluppo del WAAM su larga scala presso l’Oak Ridge National Laboratory ha alle spalle anni di attività.
Tra le collaborazioni industriali più significative figura quella con Lincoln Electric, azienda statunitense specializzata nelle tecnologie di saldatura.
ORNL e Lincoln Electric hanno lavorato attraverso accordi di ricerca congiunti sullo sviluppo di processi, materiali, sistemi di alimentazione e strategie per aumentare la produttività del Wire Arc Additive Manufacturing.
Queste attività hanno contribuito anche allo sviluppo di MedUSA.
La collaborazione ha inoltre supportato la crescita delle capacità industriali di Lincoln Electric Additive Solutions, dedicate alla produzione WAAM di componenti metallici di grandi dimensioni.
Lincoln Electric non viene indicata come partner della nuova iniziativa specifica sui recipienti in pressione annunciata da ORNL e INL, ma il suo contributo precedente allo sviluppo della piattaforma tecnologica è parte del percorso che ha reso possibile la dimostrazione attuale.
MedUSA ha già realizzato componenti nell’ordine delle centinaia di chilogrammi
Il recipiente nucleare sperimentale non rappresenta il primo componente di grandi dimensioni prodotto con MedUSA.
Nel 2024 il sistema dell’Oak Ridge National Laboratory ha realizzato, per esempio, un involucro metallico destinato a un processo di Powder Metallurgy Hot Isostatic Pressing, PM-HIP.
Il pezzo pesava circa 1.000 libbre, poco più di 450 chilogrammi, ed era stato costruito utilizzando acciaio inossidabile 410NiMo.
La produzione aveva richiesto circa 46 ore.
Quell’esperimento serviva a verificare la possibilità di utilizzare la produzione additiva per costruire i contenitori necessari al consolidamento di grandi componenti mediante pressione isostatica a caldo.
Queste esperienze precedenti sono importanti perché mostrano che il progetto sui recipienti nucleari non parte dalla dimostrazione occasionale di un singolo oggetto.
ORNL sta costruendo da anni un insieme di conoscenze su deposizione, controllo robotico, deformazioni, materiali e lavorazioni successive.
Le difficoltà della stampa metallica su larga scala non vengono nascoste
La crescita di scala introduce problemi che diventano progressivamente più difficili da gestire.
Il principale è il calore.
Ogni cordone viene prodotto fondendo il materiale.
Quando centinaia o migliaia di cordoni vengono sovrapposti, il componente attraversa una complessa successione di riscaldamenti e raffreddamenti.
Questi gradienti termici possono produrre tensioni residue e deformazioni.
ORNL ha documentato anche casi nei quali grandi strutture sperimentali realizzate con MedUSA hanno mostrato deformazioni sufficienti da rendere impossibile completare la costruzione.
È un elemento importante perché distingue lo sviluppo industriale dalla semplice dimostrazione spettacolare della stampa di un oggetto molto grande.
Produrre una parete metallica di diversi metri è relativamente semplice rispetto a produrla con geometria, microstruttura e proprietà prevedibili.
I ricercatori dell’Oak Ridge National Laboratory stanno sviluppando quindi anche metodi per correggere le deformazioni durante o dopo il processo attraverso interventi meccanici localizzati e strategie di controllo più avanzate.
Il vero obiettivo è il concetto di “born qualified”
La parte più significativa della collaborazione tra ORNL e INL riguarda però la qualificazione.
Il ricercatore dell’Oak Ridge National Laboratory Patxi Fernandez-Zelaia ha descritto l’obiettivo attraverso il concetto di “born-qualified”.
L’idea è utilizzare i dati raccolti durante la fabbricazione per stabilire già durante la costruzione se il componente possiede le caratteristiche necessarie per operare nell’ambiente previsto.
Tradizionalmente, un componente viene prodotto e successivamente sottoposto a controlli.
Vengono eseguite misure dimensionali.
Si possono effettuare ultrasuoni, radiografie, tomografie, prove meccaniche su campioni e altre verifiche.
Nell’approccio studiato da ORNL e INL, una parte sempre maggiore di queste informazioni dovrebbe invece essere raccolta durante il processo.
Temperatura.
Geometria.
Dimensioni del bagno di fusione.
Sequenza di deposizione.
Parametri elettrici.
Risposta del materiale.
Tutte queste informazioni possono contribuire a creare una sorta di certificato digitale della storia produttiva del componente.
Una pressione vessel con il proprio “gemello digitale”
Il concetto è strettamente collegato al digital twin.
Un gemello digitale non è semplicemente il modello CAD del componente.
È una rappresentazione digitale che viene aggiornata utilizzando i dati provenienti dal processo reale.
Durante la stampa del recipiente, i sensori possono rilevare cosa sta accadendo.
Le misure possono essere confrontate con modelli numerici che prevedono la geometria e l’evoluzione del materiale.
Se compare una deviazione, il sistema può identificarla.
In prospettiva, potrebbe persino modificare i parametri di deposizione per compensarla.
La produzione diventa quindi progressivamente un processo a ciclo chiuso.
Il modello stabilisce ciò che dovrebbe accadere.
I sensori misurano ciò che sta realmente accadendo.
Il sistema confronta le due informazioni.
L’eventuale differenza genera una correzione o una segnalazione.
L’intelligenza artificiale serve a interpretare quantità enormi di dati
È qui che entra in gioco l’Idaho National Laboratory.
INL dispone di competenze specifiche nella scienza dei materiali nucleari, nell’ingegneria digitale, nella gestione dei dati e nell’utilizzo dell’intelligenza artificiale applicata ai sistemi nucleari.
Un grande componente WAAM può produrre una quantità enorme di dati durante la costruzione.
Interpretare manualmente migliaia o milioni di misure sarebbe poco pratico.
Algoritmi di machine learning e strumenti di analisi possono invece cercare correlazioni tra ciò che viene osservato durante la deposizione e le caratteristiche finali del materiale.
L’obiettivo non è lasciare che un algoritmo decida autonomamente se un recipiente nucleare sia sicuro.
Il problema è utilizzare l’intelligenza artificiale come strumento per estrarre informazioni da una quantità di dati che altrimenti sarebbe difficile da gestire.
La qualificazione finale deve comunque inserirsi nei processi regolatori e nei requisiti previsti per i componenti nucleari.
Il progetto Prometheus fornisce un contesto più ampio
Le competenze dell’Idaho National Laboratory derivano anche dal programma Prometheus, sviluppato nell’ambito della Genesis Mission del Dipartimento dell’Energia statunitense.
Nel luglio 2026 il Dipartimento dell’Energia ha selezionato Prometheus per un finanziamento Phase II fino a 60 milioni di dollari in tre anni, subordinato agli stanziamenti previsti.
Il programma punta a utilizzare intelligenza artificiale e strumenti digitali per accelerare progettazione, licenza, produzione, costruzione e gestione dei reattori nucleari.
Prometheus comprende una collaborazione molto più ampia del progetto sui recipienti in pressione e coinvolge numerosi laboratori, università e partner industriali.
Tra le aziende indicate nel programma figurano X-energy, TerraPower e Oklo.
Queste società non devono essere considerate automaticamente partner dello specifico progetto ORNL-INL sui recipienti WAAM; il collegamento consiste nelle tecnologie e negli strumenti di intelligenza artificiale sviluppati all’interno dell’ecosistema Prometheus che possono essere applicati anche alla produzione avanzata.
La prima applicazione concreta ha già coinvolto Antares Nuclear
La collaborazione tra ORNL e INL non è rimasta limitata al grande recipiente dimostrativo.
Come passaggio iniziale del programma, l’Oak Ridge National Laboratory ha utilizzato la stessa piattaforma MedUSA e lo stesso materiale per produrre supporti destinati a sensori neutronici per Antares Nuclear Inc.
I componenti sono destinati al progetto R1 Mark-0, un microreattore sviluppato da Antares Nuclear.
Il sistema ha raggiunto la criticità presso l’Idaho National Laboratory nel giugno 2026.
La produzione dei supporti è stata accompagnata dall’utilizzo di strumenti di analisi accelerati dall’intelligenza artificiale.
È un esempio di applicazione particolarmente interessante perché avvicina la ricerca sui processi WAAM a un programma nucleare concreto.
Anche in questo caso il valore non sta semplicemente nell’aver stampato dei supporti.
Il progetto serve a sviluppare procedure attraverso le quali i dati del processo possono essere utilizzati per dimostrare la qualità della parte.
Dalla verifica a fine produzione alla verifica mentre si stampa
Jorgen Rufner, responsabile del gruppo Advanced Manufacturing presso l’Idaho National Laboratory, ha sintetizzato uno degli obiettivi centrali della collaborazione: valutare le prestazioni del componente mentre viene prodotto, invece di attendere esclusivamente le prove successive.
Questo non significa eliminare immediatamente i controlli finali.
Nel settore nucleare sarebbe irrealistico.
La prospettiva è utilizzare i dati in-process per ridurre l’incertezza e, nel lungo periodo, diminuire il numero e la complessità di alcune verifiche distruttive o post-processo.
Se una determinata relazione tra dati di processo e proprietà finali viene dimostrata attraverso un numero sufficiente di esperimenti, il segnale raccolto durante la stampa può diventare una prova della corretta formazione del materiale.
È lo stesso principio su cui si basa il Process Monitoring in altre tecnologie additive, ma applicato a strutture enormemente più grandi e a requisiti nucleari.
La tracciabilità completa potrebbe cambiare la qualificazione dei componenti
Un sistema di questo tipo potrebbe generare per ogni parte una vera genealogia digitale.
Il database potrebbe contenere:
materiale di partenza utilizzato;
lotto del filo;
parametri della saldatura;
traiettorie dei robot;
temperature registrate;
immagini del bagno di fusione;
eventuali interruzioni;
correzioni effettuate;
modelli di previsione;
risultati dei controlli finali.
Ogni zona del componente potrebbe quindi essere collegata alla propria storia produttiva.
Se dopo anni di servizio emergesse un problema, sarebbe possibile risalire alle condizioni nelle quali quella determinata area era stata costruita.
Per componenti destinati a operare per decenni, questa tracciabilità può avere un valore notevole.
Il problema della qualifica è più importante della velocità di stampa
Il Wire Arc Additive Manufacturing è già tecnicamente capace di produrre grandi strutture metalliche.
La vera barriera per il nucleare è dimostrare che quelle strutture abbiano proprietà sufficientemente ripetibili.
È una distinzione essenziale.
Una tecnologia di produzione può essere estremamente rapida, ma se ogni componente richiede mesi di prove per dimostrarne l’idoneità il vantaggio industriale si riduce.
ORNL e INL stanno quindi cercando di intervenire contemporaneamente sui due lati del problema.
Da un lato aumentare la capacità produttiva.
Dall’altro ridurre il tempo necessario per qualificarla.
Il successo del progetto dipenderà probabilmente molto più dal secondo elemento che dal primo.
Le proprietà di un componente WAAM non sono uniformi per definizione
Uno dei problemi che i ricercatori devono affrontare deriva dalla natura stessa del processo.
Durante il WAAM il materiale viene fuso e solidifica ripetutamente.
Ogni nuovo strato riscalda anche quelli precedenti.
La microstruttura finale dipende quindi dalla storia termica del componente.
Grani, fasi metallurgiche e proprietà meccaniche possono differire tra varie zone della struttura.
Possono comparire anisotropie, cioè proprietà differenti a seconda della direzione considerata.
Per applicazioni convenzionali queste variazioni possono essere gestite attraverso parametri di processo e trattamenti termici.
Per un recipiente in pressione nucleare devono essere conosciute con grande precisione.
La collaborazione con INL è importante anche perché il laboratorio possiede una lunga esperienza nel comportamento a lungo termine dei materiali utilizzati nei reattori.
La resistenza nel giorno della produzione non basta
Un recipiente nucleare non deve soltanto superare una prova meccanica subito dopo essere stato costruito.
Deve mantenere le proprie caratteristiche durante una lunga vita operativa.
Per questo è necessario conoscere fenomeni come:
fatica;
creep alle temperature previste;
fragilizzazione;
corrosione;
evoluzione microstrutturale;
eventuale interazione con le radiazioni.
L’Idaho National Laboratory può contribuire proprio a collegare le caratteristiche misurate nel materiale appena prodotto con ciò che potrebbe accadere dopo anni di servizio.
È uno dei motivi per cui la semplice dimostrazione di un recipiente WAAM rappresenta soltanto il primo gradino del percorso.
Ridurre la dipendenza dai grandi forgiati
Dal punto di vista industriale, il vantaggio più evidente sarebbe la diversificazione della supply chain statunitense.
Le grandi parti forgiate hanno lunghi tempi di approvvigionamento.
L’infrastruttura necessaria a produrle richiede investimenti molto elevati e non può essere costruita rapidamente in risposta a una crescita improvvisa della domanda.
Un impianto WAAM robotizzato utilizza invece tecnologie più modulari.
Robot industriali, generatori di saldatura e sistemi digitali possono essere installati in un numero maggiore di stabilimenti.
Questo non significa che qualunque officina dotata di robot possa iniziare a produrre recipienti nucleari.
Qualifica, materiali, processi, personale e controlli rimarrebbero estremamente rigorosi.
Ma la barriera infrastrutturale potrebbe essere inferiore rispetto alla costruzione di una gigantesca fucina.
Componenti diversi potrebbero essere prodotti sulla stessa piattaforma
Un altro vantaggio della produzione additiva riguarda la flessibilità.
Una grande pressa di forgiatura e le relative attrezzature sono progettate per determinate famiglie di lavorazioni.
Una piattaforma robotica WAAM può cambiare componente principalmente modificando il programma digitale, le traiettorie e gli utensili necessari.
La stessa infrastruttura potrebbe quindi produrre recipienti, flange, grandi strutture, involucri o componenti per differenti tipi di reattore.
Questa flessibilità potrebbe diventare particolarmente importante per i Small Modular Reactors e i microreattori, un mercato nel quale stanno emergendo numerose architetture differenti.
In una fase nella quale i volumi di ciascun modello potrebbero rimanere limitati, investire in attrezzature dedicate per ogni geometria rischia di essere poco efficiente.
Un sistema riconfigurabile potrebbe invece seguire l’evoluzione dei progetti.
La sfida sarà entrare nel sistema normativo nucleare
Nessuno dei vantaggi produttivi è però sufficiente senza la qualificazione regolatoria.
I componenti utilizzati nei reattori devono rispettare codici e standard estremamente rigorosi, tra cui quelli sviluppati dalla American Society of Mechanical Engineers (ASME) e i requisiti imposti dalle autorità responsabili della sicurezza nucleare.
L’introduzione di un nuovo metodo produttivo richiede quindi dati.
Molti dati.
Occorre dimostrare che il materiale possiede determinate proprietà.
Occorre determinare la variabilità del processo.
Occorre capire quali difetti possono formarsi e come rilevarli.
Occorre definire procedure di riparazione e criteri di accettazione.
Il valore della collaborazione ORNL-INL risiede proprio nella possibilità di affrontare contemporaneamente fabbricazione, caratterizzazione e qualificazione.
M2IND mette insieme industria, laboratori e governo
L’annuncio del progetto è avvenuto durante Materials and Manufacturing Innovation Days, M2IND, l’evento organizzato dall’Oak Ridge National Laboratory per mettere in contatto industria, governo e comunità della ricerca.
I temi dell’edizione 2026 comprendevano produzione assistita dall’intelligenza artificiale, infrastruttura nucleare, competitività industriale, sicurezza energetica e supply chain nazionali.
La sede ha un’importanza particolare.
La Manufacturing Demonstration Facility dell’Oak Ridge National Laboratory è una struttura del Dipartimento dell’Energia dedicata a portare tecnologie manifatturiere dalla ricerca iniziale verso applicazioni industriali.
Le aziende possono utilizzare la struttura per sviluppare e validare nuovi processi prima di investire direttamente in impianti produttivi.
È il modello già utilizzato da ORNL nello sviluppo della produzione additiva di grandi dimensioni, sia polimerica sia metallica.
Robert Wagner: dalla ricerca alla produzione industriale
Robert Wagner, Associate Laboratory Director for Energy Science and Technology presso ORNL, ha sottolineato proprio questo ruolo.
La forza dell’Oak Ridge National Laboratory consiste nella possibilità di collegare la ricerca scientifica alle capacità produttive della Manufacturing Demonstration Facility e di lavorare con l’industria su dimostrazione, validazione e qualifica delle tecnologie.
Per il progetto sui recipienti in pressione significa evitare che la ricerca rimanga confinata alla costruzione di un prototipo da laboratorio.
L’obiettivo dichiarato è ridurre il rischio tecnologico abbastanza da permettere successivamente all’industria di adottare il processo.
Non solo nucleare: chimica, oil & gas, difesa e aerospazio
Se il metodo verrà qualificato, le applicazioni potrebbero estendersi ben oltre l’energia nucleare.
Grandi recipienti e strutture metalliche sottoposte a condizioni severe vengono utilizzati anche nell’industria chimica.
Raffinerie e impianti petrolchimici lavorano con pressioni e temperature elevate.
Il settore oil & gas utilizza componenti che devono resistere ad ambienti corrosivi e importanti sollecitazioni meccaniche.
Difesa e aerospazio richiedono grandi strutture metalliche, spesso in piccole quantità e con geometrie specifiche.
In tutti questi settori il WAAM presenta la stessa combinazione di vantaggi: elevato tasso di deposizione, possibilità di produrre parti grandi e minore necessità di attrezzature dedicate.
E tutti condividono lo stesso problema: senza un sistema affidabile di qualifica, la velocità di produzione ha un valore limitato.
Il possibile salto non è “stampare un recipiente”, ma certificare ciò che accade strato dopo strato
La collaborazione tra Oak Ridge National Laboratory e Idaho National Laboratory è quindi significativa per un motivo diverso dalla semplice dimensione del pezzo mostrato a M2IND.
Stampare una struttura metallica di 1,5 metri mediante arco elettrico dimostra le capacità della piattaforma MedUSA.
Ma il vero programma di ricerca inizia dopo quella dimostrazione.
Il problema è capire se migliaia di informazioni raccolte durante la produzione possano essere trasformate in una prova quantitativa della qualità del componente.
Se ORNL e INL riusciranno a correlare con sufficiente affidabilità i dati di processo con geometria, microstruttura, difetti e proprietà meccaniche, il concetto di born-qualified manufacturing potrebbe ridurre uno dei maggiori ostacoli all’introduzione dell’additive manufacturing nei componenti critici.
Non significherebbe eliminare controllo e certificazione.
Significherebbe spostarne una parte direttamente all’interno del processo produttivo.
La macchina non registrerebbe soltanto come ha costruito il componente. Raccoglierebbe anche le informazioni necessarie per dimostrare che il componente è stato costruito correttamente.
Per il settore nucleare, dove la tracciabilità e la dimostrazione della qualità sono importanti quanto la geometria della parte, potrebbe essere questo l’aspetto più rilevante dell’intero progetto.
Questo articolo è stato redatto con il supporto di strumenti di intelligenza artificiale (AI)
