Toolcraft adotta la tecnologia EHLA

TOOLCRAFT ADOTTA LA TECNOLOGIA DI STAMPA 3D EHLA AD ALTISSIMA VELOCITÀ DI FRAUNHOFER ILT

Il Fraunhofer Institute for Laser Technology (ILT) ha annunciato che la sua tecnologia di stampa 3D brevettata Extreme High Speed ​​Laser Material Deposition (EHLA) è stata adottata dall’ufficio di servizi di produzione Toolcraft .

La PMI con sede in Franconia si è inizialmente occupata della produzione additiva nel 2011, quando ha investito nel suo primo sistema di fusione a letto di polvere. Mentre i primi sei mesi hanno fruttato solo circa € 30.000 in ordini elaborati, il portafoglio di stampanti 3D di Toolcraft, ora forte di 13, è riferito meglio utilizzato per la produzione 24 ore su 24.

Si prevede che l’ultima aggiunta del toolhead EHLA servirà i clienti in un’ampia varietà di settori, tra cui aviazione, energia, medicina, automobilistica e persino elettronica.

EHLA è la versione di ILT sulla deposizione di energia diretta ad alto volume, o DED. Viene offerto come una testa portautensili modulare che può essere integrata in sistemi gantry e bracci robotici e si occupa simultaneamente sia della deposizione del materiale che della fusione.

Toolcraft ha deciso di integrare la tecnologia in un Trumpf TruLaser Cell 3000 ibrido personalizzato , che presenta un volume di costruzione di 800 x 600 x 353 mm. Descritto come un “tuttofare”, il Cell 3000 può eseguire taglio e saldatura laser 3D, nonché produzione additiva basata su laser.

Con l’integrazione della testa EHLA, tuttavia, i tassi di deposizione sono stati aumentati da soli due metri al minuto a diverse centinaia di metri al minuto. La testa portautensile consente anche spessori dello strato che vanno da 0,05 mm a diversi cm e funziona in combinazione con uno scanner 3D retrattile per la misurazione e il posizionamento delle parti bloccate.

Il dott. Thomas Schopphoven, leader del gruppo di deposizione laser di materiali presso Fraunhofer ILT, spiega: “L’uso dello scanner ci consente di fare molto di più. In combinazione con un software adatto, i dati geometrici registrati dallo scanner possono essere utilizzati per pianificare automaticamente i percorsi dell’utensile per l’applicazione del materiale con deposizione laser del materiale “.

Toolcraft, in particolare, ha utilizzato EHLA per riparare e modificare componenti a simmetria rotazionale prima di rivestirli con protezione dalla corrosione e dall’usura. Secondo quanto riferito, i rivestimenti duri con leganti metallici, in particolare, sono richiesti in quanto forniscono un’alternativa non cancerogena alla tradizionale cromatura dura.

Oltre alle semplici opzioni di materiali attenti alla salute, la deposizione laser ad alta velocità viene anche annunciata per il suo tempo e la sua efficienza in termini di costi. Una parte fabbricata in EHLA, proprio come molte parti stampate in 3D, spesso richiede una post-elaborazione per migliorare la qualità della superficie. Mentre la lavorazione e la micro-tornitura sono metodi collaudati, il team tecnico di Toolcraft ha scoperto che il semplice passaggio dell’ugello EHLA sulla superficie della parte, senza che venga fornita polvere extra, a volte era sufficiente per rifondere e lisciare lo strato esterno.

Parlando dei piani futuri per sviluppare sistemi di produzione ibrida più avanzati, Christoph Hauck, membro del consiglio di amministrazione di Toolcraft, conclude: “Al momento, il matrimonio tra robotica e stampa 3D è in discussione”.


EHLA non è l’unico processo di produzione additiva sviluppato da uno degli istituti Fraunhofer. Proprio il mese scorso, i ricercatori del Fraunhofer Institute of Production Technology (IPT) hanno sviluppato un nuovo processo di stampa 3D specifico per la produzione di trasmettitori di potenza rotazionale come gli alberi di trasmissione. Denominato Express Wire Coil Cladding (EW2C), il metodo è inteso come un’alternativa più efficiente dal punto di vista dei materiali al processo di tornitura sottrattiva comunemente utilizzato.

Altrove, presso il Fraunhofer Institute for Ceramic Technologies and Systems (IKTS) , i ricercatori hanno sviluppato un sistema Multi Material Jetting (MMJ) progettato per combinare più materiali in una singola parte stampata in 3D. La macchina è in gran parte basata sulla tecnologia del binder jetting ed è compatibile sia con i metalli che con la ceramica.

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