Mentre gli sviluppi impressionanti continuavano a fluire in via Formnext , tenutasi a Francoforte dal 19 al 22 novembre, lo slancio di Markforged non rallenta. Questa volta, in collaborazione con il produttore intelligente Wärtsilä , il produttore di stampanti 3D con sede nel Massachusetts ha annunciato la fabbricazione del primo strumento di sollevamento al mondo stampato in 3D e certificato CE realizzato dalla stampante 3D X7, recentemente aggiornato per una migliore velocità e prestazioni.
La Wärtsilä finlandese, che serve principalmente i clienti nel settore marittimo ed energetico, sta scoprendo i vantaggi della stampa 3D, soprattutto nella produzione di un oggetto funzionale come lo strumento di sollevamento in modo molto più rapido e conveniente; infatti, ora sono in grado di ridurre completamente i tempi di spedizione e la necessità di spazio in un magazzino. Lo strumento è più leggero, più compatto e facile da trasportare.
Precedentemente realizzato con metodi convenzionali, che richiedono fino a sei settimane, lo strumento di sollevamento è stato riprogettato insieme alla stampa 3D e ora richiede solo pochi giorni per la produzione. Si tratta di strumenti formidabili utilizzati per spostare parti di motori pesanti. Wärtsilä stava cercando un modo migliore per rendere le parti oltre ai metodi tradizionali e forse anche migliorarle. Combinando il design 3D creato da Wärtsilä e il filamento rinforzato in fibra di carbonio di Markforged, il raffinato strumento di sollevamento ora gestisce oltre cinque volte il suo carico di lavoro.
Il team di Wärtsilä ha stampato in 3D lo strumento di sollevamento per otto mesi e riferisce di aver risparmiato l’incredibile cifra di € 100.000 (poco più di $ 110.000 USD). I team hanno testato lo strumento di sollevamento della rete di produzione additiva di Markforged, collaborando con Bureau Veritas per la certificazione internazionale.
“La produzione additiva apre nuove possibilità per le nostre operazioni di produzione e manutenzione con la creazione di strumenti più veloce, meno costosa e sicura. Riduce inoltre la necessità di scorte e consente processi di produzione just-in-time “, afferma Giuseppe Saragò, direttore, eccellenza produttiva di Wärtsilä. “Questo è un esempio eccezionale dell’approccio intelligente di Wärtsilä alle tecnologie di produzione e mostra il potenziale che la nuova tecnologia può avere per ottimizzare le nostre operazioni. Valutiamo sempre altre applicazioni stampate in 3D e abbiamo già riscontrato numerosi vantaggi in tutto il nostro piano di produzione. “
Il case study ha dimostrato che i processi AM pagano sostanzialmente. Entrambe le squadre hanno assistito in prima persona allo strumento utilizzato per sollevare subito un pistone del motore da 240 chilogrammi.
“Penso che tutti siano rimasti piuttosto scioccati dalle prestazioni”, ha dichiarato Juho Raukola, esperto di innovazione (produzione additiva) di Wärtsilä.
L’utensile di sollevamento originale era realizzato in acciaio massiccio e pesava il 75% in più rispetto alla sua sostituzione stampata in 3D.
Juho e il team di Wärtsilä sono incoraggiati al pensiero di dire addio ai produttori di terze parti, poiché possono creare strumenti in loco.
“Non dobbiamo lavorare secondo i programmi di qualcun altro”, ha detto Juho. “E il bello della stampa 3D è che ogni disegno può essere stampato ovunque e in qualsiasi momento attraverso la produzione distribuita, anche sulle navi che Wärtsilä aiuta a mantenere e fornire assistenza.”
Ora possiedono tre stampanti Markforged in fibra di carbonio, tra cui una stampante 3D Metal X che utilizza materiali come acciaio inossidabile 17-4 PH , acciai per utensili come A2 , D2 e H13 e Inconel 625 .
“Se vogliamo un altro strumento per la produzione, con un design specifico per il cliente, non sono dalle quattro alle sei settimane come era convenzionalmente, ma ora sono davvero un paio di giorni”, ha detto Giuseppe. “Siamo in grado di rispondere all’esigenza e soddisfare l’esigenza più rapidamente.”
