Prusa Research interviene sulla propria gamma di stampanti 3D con una revisione che coinvolge tre dei modelli principali del catalogo: Prusa XL+, CORE One+ (Gen 2) e CORE One L+. L’aggiornamento, annunciato da Prusa Research il 12 agosto 2026, non introduce una generazione completamente separata di macchine, ma porta sulle piattaforme esistenti una serie di modifiche hardware mirate a qualità superficiale, raffreddamento, preparazione della stampa, manutenzione e gestione dei materiali.
L’approccio scelto da Prusa Research è significativo soprattutto per chi possiede già una delle stampanti coinvolte. Le modifiche sono state infatti progettate tenendo conto della possibilità di aggiornare le macchine esistenti attraverso kit e singoli componenti, senza obbligare l’utente a sostituire l’intera stampante.
I tre modelli non ricevono però esattamente le stesse modifiche. La Prusa XL+ concentra gli interventi più importanti sul raffreddamento, sulla calibrazione dei toolhead e sulla gestione delle stampe multimateriale; la Prusa CORE One+ (Gen 2) punta soprattutto sulla riduzione dei tempi necessari prima dell’avvio della stampa e sulla manutenzione; la Prusa CORE One L+ incorpora alcuni degli elementi comuni della nuova piattaforma mantenendo il grande volume di costruzione che caratterizza questo modello.
Un nozzle wiper diventa elemento comune della nuova gamma
Una delle modifiche che accomuna Prusa Research XL+, CORE One+ (Gen 2) e CORE One L+ è l’introduzione di un sistema integrato per la pulizia dell’ugello.
Prima di iniziare la stampa, il nozzle wiper rimuove residui di materiale che potrebbero essere rimasti sulla punta dell’ugello durante il riscaldamento. Si tratta di un dettaglio che può avere conseguenze concrete sul primo strato: piccoli accumuli di plastica o fili trascinati dall’ugello possono infatti depositarsi sul piano e interferire con le prime linee estruse.
Prusa Research ha scelto un elemento di pulizia basato su un componente standard e sostituibile. La decisione tiene conto del fatto che il wiper è un elemento soggetto a usura e quindi destinato a essere cambiato nel corso della vita della stampante.
L’obiettivo non è modificare il principio di funzionamento delle macchine, ma rendere più ripetibile la fase immediatamente precedente alla stampa, riducendo gli interventi manuali dell’operatore.
Le nuove cinghie GT1.5 puntano a superfici più uniformi
Prusa Research introduce sulle tre stampanti anche nuove cinghie GT1.5.
Il cambiamento interessa soprattutto la qualità visiva delle pareti lisce. Nei sistemi CoreXY e nelle stampanti di grande formato, piccole variazioni periodiche nel sistema di movimentazione possono comparire sulla superficie del modello sotto forma di pattern ripetuti.
Secondo Prusa Research, le nuove cinghie sono state adottate per rendere questi artefatti meno evidenti. Il vantaggio può risultare particolarmente importante sulla XL+, dove il volume disponibile permette di produrre pannelli, contenitori e componenti con superfici molto estese.
Il passaggio alle GT1.5 mostra anche la volontà di Prusa Research di uniformare diversi elementi meccanici della gamma, evitando che ogni modello segua una propria evoluzione tecnica completamente indipendente.
Prusa XL+ riceve un sistema di raffreddamento a 360 gradi
La parte più consistente dell’aggiornamento riguarda la Prusa XL+, che mantiene un volume di costruzione di 360 × 360 × 360 mm e la possibilità di utilizzare più toolhead.
Prusa Research introduce sulla XL+ un sistema di raffreddamento del pezzo a 360 gradi, basato sul principio già utilizzato su altri modelli della gamma Prusa Research, tra cui MK4S e serie CORE One.
Nella stampa FDM il raffreddamento del materiale appena estruso è determinante soprattutto quando si realizzano ponti, sporgenze accentuate e particolari di piccole dimensioni. Un flusso d’aria distribuito in maniera poco uniforme può raffreddare maggiormente un lato del pezzo rispetto all’altro, creando differenze nella geometria e nella qualità superficiale.
Il nuovo sistema della XL+ distribuisce il flusso intorno all’ugello in maniera più omogenea. Prusa Research punta così a migliorare la gestione delle geometrie che richiedono un raffreddamento rapido senza dover compensare attraverso velocità eccessivamente basse.
Il vantaggio è interessante anche perché la XL viene utilizzata spesso per componenti di grandi dimensioni, nei quali una piccola differenza di qualità ripetuta lungo molte centinaia di millimetri può diventare chiaramente visibile.
La calibrazione dei toolhead della XL+ diventa molto più rapida
Un secondo intervento importante sulla Prusa XL+ riguarda la calibrazione dei diversi strumenti.
La configurazione multi-tool della XL richiede che la posizione relativa delle testine sia conosciuta con grande precisione. Se due toolhead non risultano perfettamente allineati, una stampa multicolore o multimateriale può mostrare errori nel punto in cui una testina prende il posto dell’altra.
Il precedente sistema di calibrazione di Prusa Research utilizzava un elemento meccanico rimovibile. La nuova XL+ adotta invece un Tool Offset Sensor permanente basato sulle correnti parassite, o eddy current.
Secondo i dati forniti da Prusa Research, il nuovo sistema permette di completare questa procedura circa venti volte più velocemente rispetto alla soluzione precedente.
La differenza non riguarda tanto la velocità della stampa vera e propria quanto il tempo richiesto per configurare e verificare la macchina. È quindi un aggiornamento particolarmente interessante per laboratori, service e utenti che utilizzano spesso più testine e devono ripetere procedure di configurazione.
Il sensore è stato progettato anche tenendo conto dei futuri toolhead che Prusa Research intende aggiungere alla piattaforma XL.
Ugelli high-flow di serie sulla Prusa XL+
Prusa Research inserisce inoltre gli ugelli ad alto flusso nella configurazione standard della XL+.
Un ugello high-flow permette di fondere ed estrudere una quantità maggiore di materiale nell’unità di tempo rispetto a una soluzione tradizionale equivalente. Il beneficio diventa evidente quando si combinano velocità elevate, layer più spessi e modelli di grandi dimensioni.
Questo non significa che ogni stampa venga automaticamente accelerata: il limite effettivo dipende dal materiale utilizzato, dalla geometria, dalla temperatura, dal diametro dell’ugello e dalle impostazioni del profilo. La maggiore capacità volumetrica offre però più margine quando il processo richiede portate elevate.
Per una macchina da 360 mm per lato come la Prusa XL+, questo aspetto assume una rilevanza maggiore rispetto a una stampante destinata prevalentemente a oggetti di piccole dimensioni.
La camera della XL+ è predisposta per arrivare a 60 °C
Prusa Research ha lavorato anche sulla gestione termica dell’XL+.
Con il nuovo enclosure, la stampante può raggiungere circa 50 °C sfruttando il calore generato durante il funzionamento. L’hardware della XL+ è inoltre predisposto per lavorare con una temperatura della camera fino a 60 °C attraverso un futuro modulo di riscaldamento dedicato.
Prusa Research non ha ancora indicato una data definitiva per la disponibilità di questo riscaldatore.
Il controllo della temperatura della camera diventa importante quando aumentano le dimensioni del pezzo. Materiali come policarbonato, PC Blend e compositi rinforzati con fibra di carbonio possono essere sensibili alle differenze di temperatura tra le varie zone del modello.
Su un componente di grandi dimensioni, il raffreddamento non uniforme può generare tensioni interne, deformazioni o distacco dal piano. Una camera termicamente più stabile aiuta a ridurre questi problemi.
Prusa CORE One L+ mantiene 300 × 300 × 330 mm di volume
La Prusa CORE One L+ mantiene il volume di costruzione da 300 × 300 × 330 mm, collocandosi tra la CORE One+ e la XL+ per capacità produttiva.
Prusa Research conserva anche la camera con gestione attiva e il grande piano riscaldato in alluminio alimentato in corrente alternata.
Il modello L era stato progettato in una fase successiva rispetto alla prima CORE One e includeva già diverse soluzioni che Prusa Research sta ora trasferendo agli altri prodotti.
Per questo motivo il passaggio alla versione CORE One L+ è meno esteso rispetto agli interventi effettuati sulla CORE One+ Gen 2.
Le novità principali sono le cinghie GT1.5 e il nozzle wiper integrato. La filosofia resta quindi quella di migliorare la costanza dei risultati e uniformare alcune caratteristiche della gamma senza modificare la struttura fondamentale della macchina.
CORE One+ Gen 2 riduce l’attesa prima del primo layer
La Prusa CORE One+ (Gen 2) riceve invece il numero maggiore di modifiche all’interno della famiglia CORE One.
Uno degli interventi riguarda il montaggio del piano riscaldato. Prusa Research ha ridisegnato il sistema in modo da permettere al piano di raggiungere la temperatura e stabilizzarsi geometricamente senza richiedere lo stesso periodo di attesa previsto dalla configurazione precedente.
Con materiali che richiedono una temperatura del piano fino a 85 °C, tra cui molte configurazioni per PLA e PETG, viene eliminata la fase indicata dalla macchina come “Absorbing heat”.
Questo significa che la CORE One+ Gen 2 può iniziare prima la procedura di primo layer.
Non si tratta soltanto di risparmiare alcuni minuti. In ambienti professionali, scuole, laboratori o print farm, l’operatore può controllare l’avvio del lavoro e passare prima alla macchina successiva.
Anche i materiali che richiedono temperature del piano superiori a 85 °C beneficiano della revisione, pur continuando ad avere tempi di stabilizzazione maggiori.
Manutenzione più semplice sulla CORE One+ Gen 2
Prusa Research trasferisce sulla CORE One+ Gen 2 anche il pannello superiore ad aggancio rapido introdotto sulla CORE One L.
Il coperchio può essere rimosso senza utensili, consentendo un accesso più semplice all’interno della zona superiore della macchina per pulizia, ispezione e manutenzione.
Prusa Research ha rivisto anche il sistema automatico delle aperture di ventilazione poste sotto il pannello, intervenendo sulla robustezza del meccanismo.
Sono modifiche che non cambiano il volume di stampa o la cinematica CoreXY, ma agiscono sull’esperienza quotidiana di utilizzo. Per una stampante utilizzata per molte ore, poter accedere velocemente ai componenti può incidere sul tempo richiesto per gli interventi periodici.
INDX di Bondtech amplia le possibilità multimateriale della CORE One+
Accanto agli aggiornamenti delle stampanti, un ruolo importante nella strategia di Prusa Research è occupato dal sistema INDX sviluppato da Bondtech.
INDX è un sistema automatico di cambio utensile pensato per permettere alla Prusa CORE One e alla CORE One+ di lavorare con più materiali, colori e diametri di ugello nello stesso processo.
Bondtech utilizza una soluzione composta da uno Smart Toolhead e da strumenti passivi riscaldati per induzione. Il sistema evita di condividere la stessa zona di fusione tra materiali differenti e riduce quindi la necessità di espellere grandi quantità di plastica a ogni cambio di materiale.
Il kit dedicato alla Prusa CORE One è proposto nelle configurazioni con quattro oppure otto strumenti ed è venduto e supportato da Prusa Research, mentre la tecnologia INDX è sviluppata da Bondtech.
Prusa Research ha confermato la compatibilità del sistema con la CORE One+ Gen 2. Sono inoltre in corso test sulla CORE One L, anche se per quest’ultima Prusa Research e Bondtech non hanno ancora indicato una tempistica definitiva per l’integrazione commerciale.
Calibrazione automatica del filamento prima della stampa
Prusa Research sta lavorando anche a una funzione software destinata a calibrare automaticamente il comportamento del filamento prima dell’avvio del lavoro.
Il principio parte dal fatto che due bobine dello stesso tipo di polimero possono presentare differenze nella risposta durante l’estrusione. Umidità, formulazione, pigmenti e tolleranze produttive possono influenzare il comportamento del materiale.
Prusa Research sta quindi sviluppando un sistema che utilizza la load cell per misurare il filamento caricato e calcolare automaticamente i parametri necessari al modello di Pressure Advance.
Il nuovo sistema tiene conto anche del fatto che il comportamento dell’estrusore varia al cambiare della portata volumetrica. A questo si aggiungono limiti di accelerazione collegati alla capacità reale dell’estrusore di modificare rapidamente il flusso.
L’obiettivo di Prusa Research è ridurre la quantità di regolazioni manuali richiesta all’utente quando cambia bobina o materiale.
La funzione è ancora in fase di validazione e Prusa Research non ha indicato una data precisa per la distribuzione definitiva.
PrusaSlicer 3.0 accompagnerà l’evoluzione hardware
Gli aggiornamenti hardware arrivano mentre Prusa Research prepara PrusaSlicer 3.0, nuova generazione del software open-source utilizzato per preparare i file destinati alla stampa.
Prusa Research prevede una prima versione alpha nell’arco di alcune settimane dall’annuncio del 12 agosto 2026.
Un aspetto importante è che PrusaSlicer 3.0 non sarà limitato a XL+, CORE One+ Gen 2 e CORE One L+. La base software è condivisa con le altre stampanti supportate da Prusa Research, e parte delle nuove funzioni potrà quindi interessare anche macchine già in circolazione.
Questo elemento distingue le modifiche puramente hardware, che richiedono componenti fisici, dagli sviluppi software che possono essere distribuiti su una parte più ampia del parco installato.
A settembre è previsto anche l’HT Hotend
Prusa Research ha inserito nella propria roadmap anche un nuovo HT Hotend, pensato per materiali tecnici che richiedono temperature di estrusione elevate.
La disponibilità è prevista per settembre 2026 per la famiglia CORE One, comprese CORE One, CORE One+, CORE One+ Gen 2 e CORE One L/L+.
Prusa Research ha spiegato di avere esteso i test anche a filamenti di altri produttori, poiché alcuni materiali ad alta temperatura possono essere costosi, fragili o difficili da gestire lungo il percorso di alimentazione.
L’HT Hotend completa quindi una strategia che non riguarda soltanto la velocità, ma anche l’ampliamento della gamma di materiali utilizzabili sulle piattaforme CORE.
Prusa Connect Local sostituirà PrusaLink
Sul fronte della gestione in rete, Prusa Research sta preparando anche Prusa Connect Local, destinato a diventare il successore di PrusaLink.
Il nuovo sistema porta parte dell’esperienza di Prusa Connect direttamente sulla rete locale e può funzionare senza richiedere una connessione al cloud.
Prusa Research lo sta sviluppando come piattaforma aperta, estensibile e multiprotocollo. Le prime versioni di accesso anticipato saranno rivolte soprattutto agli utenti tecnici disponibili a testare e compilare il software.
Per laboratori, aziende e organizzazioni che preferiscono mantenere file e comunicazioni all’interno della propria infrastruttura, la gestione locale rappresenta un elemento particolarmente interessante.
Prezzi invariati e percorsi di aggiornamento per i proprietari attuali
Prusa Research ha scelto di mantenere invariati i prezzi della nuova gamma rispetto alle versioni che sostituisce, nonostante l’aggiunta dei nuovi componenti.
Le versioni assemblate di CORE One+ Gen 2 e CORE One L+ entrano direttamente nella distribuzione, mentre le unità assemblate di XL+ sono previste più avanti nel mese di agosto 2026.
Prusa Research prevede di distribuire nelle settimane successive anche kit completi di aggiornamento e singoli componenti. Gli upgrade per CORE One+ vengono gestiti per primi, seguiti indicativamente tra la fine di agosto e l’inizio di settembre da quelli destinati a CORE One L+ e XL+.
Gli ordini di CORE One+, CORE One L e XL già effettuati ma non ancora spediti vengono convertiti da Prusa Research nella corrispondente versione aggiornata senza richiedere un intervento da parte dell’acquirente.
I proprietari delle versioni precedenti continueranno inoltre a ricevere firmware, profili di stampa, aggiornamenti di PrusaSlicer, documentazione, ricambi e supporto.
Un aggiornamento che punta soprattutto alla continuità della piattaforma
Osservando insieme XL+, CORE One+ Gen 2 e CORE One L+, la caratteristica più interessante non è una singola specifica, ma il tentativo di Prusa Research di avvicinare progressivamente le diverse piattaforme.
Nozzle wiper e cinghie GT1.5 diventano elementi comuni, la CORE One+ eredita soluzioni sviluppate per la CORE One L, mentre la XL+ riceve un raffreddamento a 360 gradi già sperimentato su altri prodotti Prusa Research e un sistema di calibrazione derivato dal lavoro svolto attorno al progetto INDX.
A questo si aggiungono gli sviluppi software di PrusaSlicer 3.0, la calibrazione automatica del filamento, Prusa Connect Local e l’HT Hotend.
Il risultato è un aggiornamento che interviene soprattutto sui passaggi che precedono e accompagnano la stampa: pulizia dell’ugello, calibrazione, riscaldamento, gestione termica, manutenzione e preparazione dei materiali.
Per chi utilizza una stampante solo occasionalmente, alcune di queste modifiche possono sembrare secondarie. In un laboratorio o in un ambiente produttivo, invece, minuti risparmiati all’avvio, procedure di calibrazione più rapide e una minore necessità di interventi manuali possono accumularsi nel corso di centinaia di stampe.
Prusa Research sembra quindi voler rafforzare il principio su cui ha costruito buona parte della propria gamma: evolvere le macchine esistenti attraverso hardware aggiornabile e software condiviso, mantenendo allo stesso tempo un percorso per i proprietari dei modelli precedenti.
Questo articolo è stato redatto con il supporto di strumenti di intelligenza artificiale (AI)
