Arridex ha completato l’installazione e la messa in servizio di un sistema CEAD Flexcube presso la propria Omnifactory di Lagos, aggiungendo la Large Format Additive Manufacturing a pellet alle tecnologie additive già concentrate nello stabilimento nigeriano. L’installazione è stata completata nel settembre 2026 da tecnici di CEAD e quattro ingegneri Arridex hanno ottenuto la certificazione CEAD Operator. Il passaggio è significativo soprattutto perché il nuovo sistema non nasce come macchina isolata destinata alla prototipazione: Arridex intende inserirlo in una struttura che già lavora su manutenzione industriale, ricambi, reverse engineering e produzione additiva per energia, oil & gas, settore marittimo, difesa e manifattura. Il potenziale riguarda quindi soprattutto grandi attrezzature, stampi, dime, componenti compositi e parti a basso volume che oggi devono spesso essere prodotte o approvvigionate fuori dall’Africa occidentale.
Arridex è il nuovo nome assunto nel giugno 2026 da RusselSmith, società attiva da oltre vent’anni inizialmente nei servizi di asset integrity per oil & gas. La trasformazione del gruppo è avvenuta progressivamente: ai servizi di ispezione e manutenzione sono state affiancate tecnologie di additive manufacturing metallico e polimerico, digital inventory e reverse engineering. Nel giugno 2026 l’azienda ha inaugurato a Lagos la Arridex Omnifactory, che definisce la prima struttura industriale multi-tecnologia di additive manufacturing dell’Africa occidentale. Il sito riunisce Laser Powder Bed Fusion, Cold Spray Additive Manufacturing, Fused Filament Fabrication, Selective Laser Sintering e ora anche estrusione a pellet di grande formato.
Dal RusselSmith del settore oil & gas alla Arridex Omnifactory
L’interesse per la produzione locale di ricambi nasce da un problema molto concreto. Molti impianti energetici africani utilizzano apparecchiature installate da anni o decenni, per le quali alcuni componenti hanno tempi di approvvigionamento elevati oppure non sono più facilmente disponibili presso il costruttore originale. Una parte relativamente semplice può quindi fermare un’attrezzatura di grande valore mentre il ricambio percorre una supply chain internazionale.
Arridex ha iniziato a costruire una risposta basata sulla produzione digitale già prima dell’apertura della Omnifactory. L’azienda, quando operava ancora con il nome RusselSmith, aveva ottenuto l’autorizzazione della Nigerian Upstream Petroleum Regulatory Commission per l’impiego di soluzioni additive non metalliche nel settore upstream nigeriano e aveva collaborato con Roboze per componenti realizzati con tecnopolimeri ad alte prestazioni. Nel 2024 aveva inoltre avviato con 3YOURMIND un progetto per l’identificazione e la digitalizzazione dei ricambi adatti alla produzione additiva.
Il Flexcube amplia questo modello verso componenti molto più grandi. Non sostituisce LPBF, SLS o FFF: risolve una fascia dimensionale differente, nella quale stampare con filamento o con sistemi powder-bed diventa poco pratico e l’estrusione di pellet può depositare diversi chilogrammi di materiale all’ora.
Cos’è realmente il CEAD Flexcube
Il Flexcube è un sistema cartesiano industriale sviluppato dall’azienda olandese CEAD B.V. per la Large Format Additive Manufacturing. A differenza del Flexbot della stessa CEAD, che utilizza un braccio robotico a sei assi, il Flexcube impiega una cinematica a portale. La testina si muove quindi all’interno di una struttura cartesiana di grandi dimensioni, una soluzione che privilegia area di lavoro, rigidità e ripetibilità per componenti di grande formato.
Il cuore della configurazione standard è il CEAD S25 Pellet Extruder, abbinato a controllo Siemens Sinumerik ONE, letto riscaldato removibile, sistema di essiccazione del materiale e struttura di sicurezza. CEAD propone inoltre come opzioni una testa di fresatura e un cambio utensile automatico, trasformando il sistema da semplice macchina additiva a cella ibrida stampa-lavorazione.
Il Flexcube viene commercializzato in più lunghezze. La documentazione tecnica disponibile indica configurazioni denominate 4000, 8000 e 12000, con volumi utili che, con estrusore verticale, arrivano rispettivamente a circa 3.550 × 1.950 × 1.190 mm, 7.550 × 1.950 × 1.190 mm e 11.550 × 1.960 × 1.190 mm. È importante però non trasformare questi valori nelle specifiche della macchina Arridex: l’azienda non ha reso pubblico quale lunghezza sia stata effettivamente installata a Lagos.
| Caratteristica | CEAD Flexcube |
|---|---|
| Processo | Estrusione termoplastica a pellet, LFAM |
| Architettura | Portale cartesiano |
| Estrusore standard | CEAD S25 |
| Controllo | Siemens Sinumerik ONE |
| Alimentazione | Pellet |
| Output massimo S25 dichiarato oggi | Fino a 25 kg/h |
| Ugelli S25 | 2–18 mm |
| Dimensioni utili della famiglia | Da circa 3,55 m a 11,55 m di lunghezza |
| Letto | Riscaldato e removibile |
| Fresatura CNC | Disponibile come upgrade |
| Cambio utensile automatico | Disponibile come upgrade |
| Essiccatore | Incluso nella configurazione |
| Installazione Arridex | Lagos Omnifactory, operativa da settembre 2026 |
Anche il dato relativo alla produttività richiede una piccola precisazione. La pagina S25 aggiornata di CEAD indica un massimo di 25 kg/h, mentre una precedente documentazione Flexcube riportava circa 24 kg/h. Non è una discrepanza sostanziale e può dipendere dalla revisione del sistema e dalle condizioni di prova, ma evidenzia perché il throughput non dovrebbe essere trattato come valore assoluto. La portata reale dipende da polimero, percentuale di fibra, temperatura, vite, diametro dell’ugello e geometria depositata.
Pellet invece del filamento: perché è fondamentale su questa scala
Utilizzare pellet cambia radicalmente l’economia e la produttività rispetto a una normale stampante FFF a filamento. Il materiale non deve essere preventivamente trasformato in un filo di diametro controllato: i granuli vengono alimentati direttamente in un estrusore a vite, riscaldati e spinti attraverso un ugello di grande diametro.
Gli ugelli dell’S25 possono andare da circa 2 a 18 mm, mentre le linee depositate possono diventare larghe diversi centimetri. Una stampante desktop utilizza normalmente ugelli da 0,4 o 0,6 mm; nel LFAM l’obiettivo non è produrre dettagli molto piccoli ma depositare rapidamente un grande volume di materiale.
Il vantaggio è evidente quando un componente pesa decine o centinaia di chilogrammi. Anche una stampante molto veloce che estrudesse poche centinaia di grammi all’ora impiegherebbe tempi incompatibili con la produzione industriale di strutture di queste dimensioni.
La conseguenza è però una risoluzione geometrica inferiore. Layer e bead molto grandi producono superfici fortemente stratificate e non possono generare direttamente le stesse caratteristiche fini ottenibili con un sistema FFF di piccolo formato o con processi a polvere. Per tooling, stampi e componenti funzionali il workflow più realistico è quindi spesso near-net-shape additive manufacturing seguito da lavorazione CNC.
Stampare grande non significa semplicemente ingrandire una FFF
Portare l’estrusione termoplastica da pochi centimetri a diversi metri cambia anche la fisica del processo. Una bead può contenere una massa significativa di materiale caldo e il tempo necessario perché solidifichi diventa una variabile di processo. Se lo strato successivo viene depositato troppo presto, la struttura sottostante può deformarsi; se arriva troppo tardi, l’adesione interlayer può peggiorare.
CEAD sottolinea infatti che nel LFAM il controllo dei layer time è fondamentale. A differenza di molte stampanti desktop, nelle quali una ventola raffredda rapidamente il materiale, un grande componente industriale deve gestire accuratamente il ciclo termico per evitare forti gradienti di temperatura.
Le difficoltà aumentano ulteriormente utilizzando termoplastici semicristallini o matrici ad alta temperatura. Ritiro termico, cristallizzazione, geometria, orientamento delle bead e temperatura dell’ambiente possono produrre deformazioni molto significative su un oggetto lungo diversi metri.
Fibra di carbonio corta non significa fibra continua
Molte applicazioni LFAM utilizzano pellet rinforzati con fibra di carbonio o fibra di vetro corta. La precisazione è importante: il materiale estruso dal Flexcube non deve essere automaticamente interpretato come un composito a fibra continua simile a un laminato aeronautico.
Le fibre corte vengono miscelate nella matrice termoplastica e passano attraverso la vite e l’ugello insieme al polimero. Possono aumentare rigidità, stabilità dimensionale e, in determinate formulazioni, ridurre il coefficiente di espansione termica rispetto al polimero non rinforzato. Questo è uno dei motivi per cui i materiali carbon-filled sono diffusi nella produzione di stampi di grande formato.
Le proprietà rimangono però fortemente anisotrope. Durante l’estrusione molte fibre tendono ad allinearsi nella direzione della deposizione. Studi di Oak Ridge National Laboratory e lavori peer-reviewed sulla Large Format Additive Manufacturing hanno mostrato che questo orientamento modifica sia le proprietà meccaniche sia quelle termiche.
Un componente può quindi espandersi diversamente lungo e attraverso le bead e avere una conduttività termica differente a seconda della direzione. Questo comportamento è particolarmente importante per uno stampo sottoposto a cicli di riscaldamento.
Il CTE è uno dei problemi centrali per stampi e tooling
Per uno stampo industriale non basta che la geometria iniziale sia corretta. Deve rimanere sufficientemente stabile alla temperatura alla quale verrà utilizzato. Il coefficiente di espansione termica, CTE, descrive quanto un materiale cambia dimensione al variare della temperatura.
Su un pezzo lungo cinque metri anche una piccola variazione per unità di lunghezza può diventare una deformazione macroscopica. Inoltre un componente LFAM rinforzato può avere coefficienti diversi nelle differenti direzioni a causa dell’allineamento delle fibre.
Le ricerche ORNL sui tool stampati in grande formato hanno dimostrato che orientamento delle bead e delle fibre influenza conducibilità, espansione termica e warping. Per tooling destinato ad autoclave o a cicli termici elevati non è quindi sufficiente scegliere genericamente “un materiale con fibra di carbonio”: occorre considerare matrice, percentuale e lunghezza della fibra, temperatura di transizione vetrosa o fusione, orientamento di deposizione, infill, numero di cicli e precisione richiesta.
| Problema LFAM | Conseguenza possibile |
|---|---|
| CTE elevato | Variazione dimensionale dello stampo |
| CTE anisotropo | Deformazioni differenti secondo la direzione |
| Raffreddamento non uniforme | Warping |
| Scarsa adesione interlayer | Delaminazione o perdita di resistenza |
| Bead molto grandi | Rugosità e bassa risoluzione superficiale |
| Umidità nei pellet | Bolle, porosità e qualità di estrusione irregolare |
| Orientamento delle fibre corte | Proprietà meccaniche e termiche anisotrope |
| Temperatura di processo insufficiente | Scarsa fusione tra gli strati |
| Temperatura eccessiva | Collasso geometrico o degradazione del polimero |
Perché l’essiccazione del pellet non è un accessorio secondario
Il Flexcube comprende un sistema di essiccazione e trasporto del materiale perché molti tecnopolimeri sono igroscopici. Poliammidi, policarbonato, PET e materiali ad alte prestazioni possono assorbire umidità durante lo stoccaggio.
Quando il pellet umido entra nell’estrusore, l’acqua può vaporizzare alle temperature di lavorazione producendo bolle, porosità, superficie irregolare e, in alcuni polimeri, degradazione per idrolisi. Su una piccola stampa questi difetti possono essere già problematici; su una struttura da centinaia di chilogrammi possono compromettere ore di produzione e grandi quantità di materiale.
L’essiccazione deve quindi essere considerata parte del processo produttivo, insieme a controllo della temperatura, tracciabilità dei lotti e gestione del materiale recuperato.
Il Flexcube può lavorare molti polimeri, ma Arridex non li ha automaticamente qualificati tutti
CEAD propone la propria tecnologia per un’ampia gamma di termoplastici e compositi: PP, ABS, ASA, PET, PC e formulazioni rinforzate con fibra di vetro, oltre a materiali ad alte prestazioni come PPS, PESU e PEEK rinforzati con carbonio.
La temperatura massima indicata nella documentazione generale degli estrusori CEAD arriva fino a circa 400 °C, rendendo tecnicamente possibile processare matrici ad alta temperatura con configurazioni appropriate.
Questo non significa però che Arridex disponga già di procedure qualificate per tutti questi materiali. Compatibilità macchina e qualificazione di processo sono due cose differenti. Per produrre un componente destinato a oil & gas, difesa o settore marino occorre definire il materiale, dimostrarne le proprietà nella specifica configurazione di stampa, gestire la tracciabilità e verificare che il pezzo soddisfi i requisiti dell’applicazione.
Allo stesso modo, definire una resina “PEEK” o “PPS-CF” non significa che due formulazioni commerciali abbiano automaticamente lo stesso comportamento.
Mould e tooling sono probabilmente tra le applicazioni più immediate
Una delle applicazioni più mature della LFAM è la produzione di stampi, master, dime e fixture. Questi oggetti possono essere grandi e costosi da produrre con metodi convenzionali, ma vengono spesso realizzati in quantità molto basse. Sono quindi una combinazione favorevole per l’additive manufacturing.
Oak Ridge National Laboratory ha dimostrato da anni la possibilità di produrre stampi di grandi dimensioni con termoplastici rinforzati con fibra di carbonio, compresi tooling destinati a compositi e stampi per applicazioni navali.
Il vantaggio principale non consiste necessariamente nell’utilizzare lo stampo direttamente così come esce dalla macchina. Una strategia comune è depositare rapidamente una forma leggermente sovradimensionata e successivamente fresare la superficie funzionale fino alla geometria e rugosità richieste.
Questa combinazione è alla base del concetto di hybrid manufacturing proposto anche da CEAD.
L’accordo iniziale parlava di stampa e fresatura, ma la configurazione finale non è completamente documentata
Quando CEAD e RusselSmith annunciarono la partnership nel settembre 2025, descrissero esplicitamente l’implementazione prevista come una soluzione Flexcube per stampa 3D e lavorazione a 3 assi.
Il Flexcube attuale può effettivamente essere dotato di spindle CNC e cambio utensile automatico. Tuttavia la comunicazione Arridex del settembre 2026 relativa alla macchina ormai installata si concentra sulla funzione LFAM e non specifica chiaramente che il modulo di fresatura sia già operativo.
Non è quindi corretto dare per certo che la macchina oggi a Lagos disponga della configurazione CNC completa soltanto perché questa compariva nel progetto del 2025. Potrebbe essere presente oppure essere prevista come estensione successiva: la documentazione pubblica esaminata non consente di distinguerlo.
Questa è una differenza importante perché per molti stampi la fresatura non è un optional marginale. Le superfici depositate con bead millimetriche non hanno normalmente rugosità e tolleranze sufficienti per un tooling di precisione.
Large format non equivale automaticamente a componente strutturale certificato
Arridex e CEAD citano tra le possibili applicazioni anche grandi componenti strutturali. Il termine richiede cautela. Una struttura stampata può essere perfettamente funzionale per supporti, coperture, elementi nautici, dime o parti non safety-critical, ma la capacità di stampare una geometria non costituisce automaticamente una qualification strutturale.
Nei materiali estrusi layer-by-layer la resistenza nella direzione Z può essere inferiore a quella lungo la deposizione a causa dell’interfaccia tra gli strati. Voidi, temperatura interlayer, bead geometry e orientamento delle fibre modificano le proprietà.
Un componente destinato alla difesa o all’energia deve quindi essere progettato e qualificato per i propri carichi e condizioni operative. Non è possibile estendere automaticamente le proprietà dichiarate dal produttore del pellet alla parte stampata.
La produzione navale è una delle aree più interessanti per macchine di queste dimensioni
Per Arridex il settore marittimo è particolarmente interessante. Grandi stampi per scafi, elementi di coperta, strutture temporanee, tooling e parti personalizzate corrispondono bene alla scala del Flexcube.
CEAD ha già sviluppato sistemi destinati alla produzione navale e ha realizzato configurazioni molto più grandi del Flexcube standard, comprese installazioni robotiche con aree di lavoro di decine di metri.
Anche in questo settore bisogna però distinguere stampo, prototipo e componente finale. Uno stampo LFAM utilizzato per laminare uno scafo in composito non rende lo scafo stesso stampato in 3D. Analogamente, un elemento polimerico prodotto direttamente può richiedere approvazione da parte della società di classificazione se svolge una funzione strutturale o di sicurezza.
La grande opportunità può essere il MRO più che la produzione in serie
Il contesto industriale di Arridex rende particolarmente interessante la produzione per Maintenance, Repair and Operations. In questo settore il valore di un componente non dipende soltanto dal suo costo unitario. Conta soprattutto quanto costa non averlo disponibile.
Una dima necessaria per eseguire una manutenzione, un grande supporto personalizzato, un’attrezzatura per il trasporto di un componente o uno stampo per ricostruire una parte legacy possono essere utilizzati una sola volta e avere comunque elevato valore economico se evitano settimane di fermo.
La LFAM si adatta bene proprio a questa economia: quantità limitate, componenti grandi, geometrie specifiche e alto costo del lead time.
Il vantaggio deve però essere valutato caso per caso. Un normale raccordo standard disponibile a catalogo non diventa economicamente conveniente soltanto perché può essere stampato. La manifattura additiva tende a essere più interessante quando almeno una delle condizioni tradizionali della supply chain — tooling, quantità minima, disponibilità OEM, logistica o lead time — diventa problematica.
Digital inventory non significa stampare qualsiasi vecchio componente
Arridex lavora anche sul concetto di inventario digitale. Invece di conservare fisicamente ogni ricambio, alcune parti potrebbero essere archiviate sotto forma di dati digitali e prodotte quando necessarie.
Il modello è interessante soprattutto per apparecchiature legacy, ma il percorso è più complesso della semplice scansione di un oggetto esistente. Occorre identificare materiale e funzione, ricostruire correttamente la geometria, definire tolleranze, analizzare eventuali diritti del costruttore originale, scegliere il processo produttivo e qualificare il nuovo componente.
Una scansione 3D produce inoltre prevalentemente una mesh o una nuvola di punti, non automaticamente il CAD parametrico originale. Per parti funzionali è spesso necessario un vero lavoro di reverse engineering.
Una volta validato il processo, il file può però diventare parte di una libreria controllata associata a materiale, parametri e documentazione, permettendo di produrre la parte più vicino al punto di utilizzo.
Quattro tecnici certificati: un dettaglio più importante di quanto sembri
CEAD non si è limitata a consegnare la macchina. L’installazione è stata eseguita con il supporto dei propri tecnici e quattro ingegneri Arridex hanno ottenuto la CEAD Operator Certificate.
La certificazione in questo caso va interpretata correttamente: attesta la formazione dell’operatore sul sistema CEAD; non è una certificazione universale che qualifica automaticamente qualsiasi parte prodotta sulla macchina.
È però un elemento importante per l’effettiva industrializzazione. Una tecnologia installata senza competenze locali rischierebbe infatti di dipendere continuamente dall’assistenza straniera per calibrazione, parametri e risoluzione dei problemi. Formare operatori in loco aumenta la possibilità che la capacità produttiva diventi stabile e che il know-how venga trasferito ad altri tecnici.
Una macchina installata non equivale ancora a una supply chain trasformata
L’arrivo del Flexcube a Lagos è quindi un passaggio concreto: non si tratta più della partnership annunciata nel 2025 o di una macchina ordinata, ma di un sistema installato e dichiarato operativo nel settembre 2026.
Il passo successivo è più difficile da misurare. Occorrerà vedere quali componenti verranno realmente prodotti, con quali materiali, quali clienti entreranno nei programmi, quali geometrie saranno qualificate e quanto il sistema riuscirà effettivamente a ridurre tempi e costi rispetto all’importazione.
Non sono stati pubblicati, al momento, dati sufficienti per quantificare ROI, saturazione della macchina, costo per chilogrammo prodotto o tempi medi di consegna. Affermazioni come riduzione della dipendenza dalle importazioni e aumento della resilienza industriale rappresentano quindi obiettivi credibili del progetto, ma non ancora risultati quantitativi dimostrati per questa installazione.
La parte più interessante dell’operazione è forse proprio questa. Arridex non sta costruendo un laboratorio dedicato a un solo processo additivo: sta riunendo tecnologie profondamente differenti nello stesso ambiente produttivo. Un piccolo componente metallico complesso può avere senso in LPBF; una riparazione può essere affrontata con Cold Spray; una parte polimerica può essere realizzata mediante SLS o FFF; uno stampo lungo diversi metri può invece diventare candidato per il Flexcube.
La scelta del processo può quindi partire dal pezzo anziché dalla necessità di utilizzare una singola macchina.
Per il settore industriale dell’Africa occidentale, dove le distanze dalle supply chain europee, asiatiche e nordamericane possono pesare in modo significativo sui tempi di manutenzione, questa capacità potrebbe avere un valore superiore alla semplice novità tecnologica. La vera prova, tuttavia, non sarà la dimensione massima stampabile dal Flexcube, ma la capacità di trasformare modelli digitali in parti ripetibili, documentate, economicamente competitive e qualificate per l’applicazione richiesta.
Questo articolo è stato redatto con il supporto di strumenti di intelligenza artificiale (AI).
