MX3D ha raggiunto un passaggio importante nel percorso di industrializzazione della manifattura additiva metallica di grande formato: il proprio impianto di Amsterdam è stato qualificato secondo il framework DNV per additive manufacturing fino al livello AMC3, il più elevato previsto dalla classificazione di criticità utilizzata nello standard DNV-ST-B203. Secondo quanto annunciato dall’azienda il 30 settembre 2026, si tratta della prima facility basata su Wire Arc Additive Manufacturing a ottenere da DNV una qualifica fino ad AMC3. Il primato va però formulato con precisione: AMC3 era già stato raggiunto in precedenza da altri produttori additivi con tecnologie differenti, in particolare Laser Powder Bed Fusion. La novità è quindi l’estensione di questa classe di qualifica a una piattaforma industriale WAAM, cioè Directed Energy Deposition con arco elettrico e filo metallico.
È un risultato più importante di una normale certificazione aziendale perché il framework DNV non valuta semplicemente l’esistenza di una stampante funzionante o di un sistema qualità generale. La qualificazione dell’additive manufacturing collega impianto, processo, materiale, procedure, controllo della produzione, testing e categorie di criticità dei componenti. Per MX3D significa poter affrontare con un percorso già strutturato applicazioni nelle quali un utilizzatore di settori come maritime, offshore ed energy richiede evidenze formali sul modo in cui il componente viene prodotto, e non soltanto un certificato relativo alla composizione chimica del filo utilizzato.
AMC3 è il livello più elevato del framework DNV, ma non significa che qualsiasi parte MX3D sia automaticamente certificata
È probabilmente la distinzione più importante dell’intera notizia.
DNV-ST-B203 utilizza le Additive Manufacturing Categories, AMC, per modulare il livello di qualificazione e controllo in funzione della criticità del componente.
In termini generali, il framework distingue:
- AMC0, per applicazioni non critiche con requisiti più limitati;
- AMC1;
- AMC2;
- AMC3, il livello più elevato di criticità.
All’aumentare della categoria aumentano anche il rigore richiesto per qualificazione, produzione, testing, documentazione e controllo delle caratteristiche rilevanti.
Per AMC3 vengono richieste verifiche più approfondite proprio perché il componente può svolgere funzioni più critiche.
La qualifica della facility significa quindi che MX3D ha dimostrato a DNV di poter operare secondo procedure adatte anche a questa classe.
Non significa:
“qualsiasi oggetto uscito da una macchina MX3D è automaticamente AMC3”.
La qualificazione del componente finale rimane legata a:
- part family;
- materiale;
- geometria;
- processo qualificato;
- specifica cliente;
- livello AMC;
- inspection and test plan.
DNV distingue infatti chiaramente fra qualificazione del produttore, qualificazione della procedura e qualificazione della parte.
Facility qualification e part certification sono due livelli differenti
È facile leggere “facility AMC3” e interpretarla come certificazione universale dell’intera produzione.
Il sistema DNV è più articolato.
DNV-SE-0568 descrive i servizi di qualificazione per:
- AM service provider;
- manufacturer;
- AM parts.
DNV-ST-B203 definisce invece il quadro tecnico.
Una facility può quindi essere qualificata per una determinata tecnologia, ma il componente destinato a un’applicazione critica deve comunque seguire il percorso previsto.
In maniera semplificata:
facility qualificata ≠ ogni parte automaticamente qualificata
ma:
facility qualificata = infrastruttura, competenze e processi già verificati per poter produrre parti secondo quel framework.
È un vantaggio significativo soprattutto quando il cliente deve qualificare componenti nuovi.
AMC3 non è una classe di qualità superficiale
La sigla potrebbe far pensare a qualcosa di simile a:
- classe dimensionale;
- rugosità;
- densità;
- grado metallurgico.
Non è così.
AMC rappresenta principalmente una categoria di criticità e livello di assurance.
Un componente AMC3 non è necessariamente:
- più preciso;
- più liscio;
- più resistente
di qualsiasi componente AMC1.
È sottoposto a un livello di qualificazione e controllo più rigoroso perché le conseguenze di un eventuale failure sono considerate maggiori.
Questo è particolarmente rilevante nei settori per i quali DNV opera:
- maritime;
- offshore;
- oil & gas;
- energy.
Il WAAM di MX3D rientra nella categoria DED-Arc
Wire Arc Additive Manufacturing utilizza un arco elettrico come sorgente di energia e filo metallico come feedstock.
Nella nomenclatura ISO/ASTM e DNV il processo rientra nella famiglia:
Directed Energy Deposition – Arc, DED-Arc.
Il principio può essere rappresentato come:
filo → arco elettrico → bagno fuso → cordone → layer successivo.
È strettamente imparentato con tecnologie di saldatura come:
- GMAW;
- GTAW;
- plasma arc,
utilizzate però all’interno di una strategia additiva controllata.
MX3D utilizza robot industriali multiasse e il proprio software MetalXL per programmare e controllare la deposizione.
Questo permette di produrre componenti molto più grandi rispetto alla maggior parte dei sistemi powder-bed.
WAAM e Laser Powder Bed Fusion risolvono problemi differenti
Il confronto è utile per comprendere perché la qualifica AMC3 di una facility WAAM abbia un significato specifico.
| Caratteristica | WAAM / DED-Arc | PBF-LB |
|---|---|---|
| Feedstock | filo | polvere |
| Sorgente | arco elettrico | laser |
| Deposizione | cordone | letto di polvere |
| Build volume | molto grande | limitato dalla camera |
| Deposition rate | elevato | generalmente inferiore |
| Risoluzione | relativamente grossolana | superiore |
| Near-net-shape | sì | spesso più vicino al finale |
| Post-processing | generalmente significativo | spesso necessario ma diverso |
| Uso tipico | grandi strutture/near-net parts | componenti medio-piccoli complessi |
Una parte WAAM viene normalmente costruita con materiale in eccesso nelle superfici funzionali per consentire la successiva lavorazione CNC.
L’obiettivo non è ottenere direttamente la finitura finale.
È arrivare rapidamente a una near-net shape di grandi dimensioni.
La grande scala rende la certificazione ancora più rilevante
MX3D dichiara di poter produrre componenti WAAM fino a circa 20.000 kg.
La sua facility di Amsterdam comprende circa 15 sistemi robotici e viene presentata dall’azienda come una delle maggiori capacità WAAM operative in Europa.
A questa scala non si parla più soltanto di piccoli dimostratori.
Possibili componenti includono:
- impeller;
- pressure vessel;
- strutture navali;
- turbine;
- grandi bracket;
- componenti per energia;
- parti nucleari.
Quando un singolo componente può pesare centinaia o migliaia di chilogrammi, il costo di un failure diventa significativo.
Non basta quindi dimostrare che il robot “può stampare la geometria”.
Serve dimostrare:
- stabilità del processo;
- tracciabilità;
- proprietà meccaniche;
- integrità;
- controllo dei difetti.
La certificazione DNV riguarda proprio questa transizione dal prototipo alla produzione
Le tecnologie WAAM hanno già dimostrato da anni la capacità di creare strutture di grandi dimensioni.
Il celebre ponte in acciaio inox MX3D ad Amsterdam ne è stato un esempio molto visibile.
Ma una struttura dimostrativa e una parte destinata a un asset offshore seguono logiche molto differenti.
Nel secondo caso diventano essenziali:
- procedure qualificate;
- inspection plan;
- acceptance criteria;
- material traceability;
- process records;
- NDT.
È qui che standard come DNV-ST-B203 diventano realmente importanti.
DNV-ST-B203 non è uno standard solo per WAAM
Lo standard DNV, nella revisione 2025, copre un insieme ampio di processi additive.
Comprende requisiti e linee guida per tecnologie come:
- DED-Arc;
- DED-LB;
- PBF-LB;
- PBF-EB;
- Binder Jetting;
e la nuova edizione amplia ulteriormente il framework anche a componenti polimerici.
L’obiettivo dichiarato da DNV è creare un livello prevedibile e consistente di qualità per:
- procurement;
- qualification;
- manufacturing;
- inspection;
- testing.
La qualifica MX3D deve quindi essere letta come applicazione di questo framework alla specifica tecnologia DED-Arc.
La revisione DNV-ST-B203 del novembre 2025 ha ampliato il framework
L’edizione più recente dello standard è datata novembre 2025.
Fra gli elementi inclusi figurano requisiti relativi a:
- procurement dei prodotti AM;
- gestione delle informazioni;
- qualifica technology-specific;
- quality management;
- produzione;
- testing;
- inspection.
Gli appendici affrontano inoltre:
- scelta della categoria AMC;
- Design for Additive Manufacturing;
- carbon footprint;
- qualificazione di nuove tecniche NDT;
- inspection and test plans.
Questo mostra quanto la qualificazione moderna dell’AM vada molto oltre la semplice caratterizzazione di un coupon.
La criticità viene definita a livello di parte
Un piccolo elemento estetico installato a bordo di una nave e una componente di un sistema in pressione non devono necessariamente seguire lo stesso percorso.
È proprio per evitare questa inefficienza che DNV utilizza differenti livelli.
Qualificare ogni componente come se fosse safety-critical renderebbe l’AM eccessivamente costoso.
Utilizzare requisiti troppo bassi per componenti critici introdurrebbe invece rischi.
Il sistema AMC cerca quindi di applicare:
livello di assurance proporzionato alla funzione.
La classificazione AMC3 prevede requisiti molto più approfonditi
Nei casi pubblici precedentemente qualificati da DNV al livello AMC3 sono state utilizzate verifiche che possono comprendere:
- tensile testing;
- impact testing;
- hardness;
- macrostructure;
- microstructure;
- porosity;
- NDT.
Le prove esatte dipendono da:
- processo;
- materiale;
- parte;
- purchasing specification.
Non è quindi corretto assumere che MX3D debba utilizzare automaticamente la stessa lista per qualsiasi parte.
Ma il principio rimane: il livello più elevato richiede una evidenza molto più robusta sulla ripetibilità del processo.
WAAM presenta difetti potenziali differenti rispetto a PBF
Una delle ragioni per cui serve una qualificazione technology-specific è che il failure mode dipende dal processo.
Nel PBF possono essere particolarmente rilevanti:
- lack of fusion;
- keyholing;
- porosità;
- inclusioni;
- powder-related defects.
Nel WAAM possono essere importanti:
- incomplete fusion;
- porosity;
- arc instability;
- interpass defects;
- geometric deviation;
- heat accumulation;
- residual stress.
Il framework deve quindi valutare il processo reale, non applicare semplicemente criteri sviluppati per la polvere.
Il controllo termico interpass è particolarmente importante nel WAAM
Durante la deposizione ad arco entra nel componente una quantità significativa di calore.
Se il layer successivo viene depositato troppo presto, la temperatura può essere elevata.
Se si aspetta troppo, cambia la storia termica.
La temperatura interpass può influenzare:
- geometria del bead;
- microstruttura;
- dimensione del grano;
- proprietà meccaniche;
- distorsione.
Per ottenere ripetibilità, quindi, il software deve controllare non soltanto la posizione del robot ma lo stato termico del processo.
MetalXL registra decine di parametri durante la costruzione
MX3D dichiara che il proprio ecosistema software monitora oltre 60 parametri durante la deposizione.
Il sistema può registrare informazioni come:
- corrente;
- tensione;
- wire feed;
- velocità;
- temperatura;
- geometria;
- stato della deposizione.
L’obiettivo è costruire un record digitale associato alla parte.
Questo è particolarmente utile nei processi di assurance perché permette di dimostrare non soltanto che il pezzo finale ha superato un test, ma anche che il processo è rimasto entro finestre predefinite durante la build.
Il digital twin qui è soprattutto un manufacturing record
MX3D utilizza il termine digital twin per descrivere la registrazione dei dati produttivi.
È opportuno distinguerlo da un digital twin dinamico completo di un asset in servizio.
In questo contesto si tratta soprattutto di una rappresentazione digitale contenente:
- toolpath;
- welding parameters;
- thermal data;
- inspection results;
- manufacturing history.
Il valore è nella traceability.
Se un problema emerge successivamente, è possibile risalire a ciò che è accaduto durante la fabbricazione.
Monitorare 60 parametri non significa automaticamente rilevare ogni difetto
In-process monitoring aumenta enormemente la quantità di informazioni disponibili.
Ma la presenza di dati non elimina la necessità di NDT.
Un sensore può identificare:
- deviazione termica;
- arc instability;
- anomalie geometriche.
Non necessariamente rileva ogni:
- difetto interno;
- microcricca;
- inclusione.
Per questo il processo di qualifica continua a comprendere ispezioni post-build.
NDT rimane una componente essenziale
MX3D indica nel proprio workflow disponibilità di controlli come:
- UT, Ultrasonic Testing;
- RT, Radiographic Testing;
- PT, Penetrant Testing;
- MT, Magnetic Particle Testing;
- controllo dimensionale CMM.
Il metodo appropriato dipende da:
- lega;
- geometria;
- spessore;
- difetto ricercato.
WAAM può produrre parti molto grandi e geometricamente complesse, rendendo non banale anche l’ispezione.
La qualificazione delle procedure NDT diventa quindi parte dell’industrializzazione del processo.
Una parte WAAM non finisce quando il robot spegne l’arco
Il workflow industriale può includere:
- deposizione;
- stress relief;
- trattamento termico;
- eventuale HIP;
- lavorazione CNC;
- NDT;
- dimensional inspection;
- documentazione.
Il rapporto fra additive e sottrattivo è quindi strettissimo.
WAAM produce rapidamente il volume.
CNC porta le superfici funzionali alle tolleranze finali.
HIP non è automaticamente necessario
MX3D offre o coordina Hot Isostatic Pressing quando richiesto.
Ma il fatto che sia disponibile non significa che ogni componente WAAM debba essere HIPpato.
La decisione dipende da:
- materiale;
- difettosità;
- proprietà richieste;
- application class.
Come in altri processi AM metallici, il post-processing deve essere definito nel manufacturing route qualificato.
Il feedstock è filo, quindi la tracciabilità è differente dalla polvere
Una caratteristica del WAAM è l’utilizzo di wire feedstock.
Questo elimina diversi problemi specifici della powder handling, come:
- dispersione;
- setacciatura;
- powder recycling;
- gestione di particelle respirabili.
Ma non elimina la necessità di qualificare la materia prima.
Per il filo contano:
- composizione;
- diametro;
- superficie;
- batch;
- certificazione;
- condizioni di stoccaggio.
MX3D indica la possibilità di lavorare:
- acciai;
- stainless steel;
- duplex;
- nickel alloys;
- bronzi;
- rame;
- alluminio.
Non tutti questi materiali devono essere considerati automaticamente inclusi nello stesso scope AMC3.
La qualifica deve sempre essere letta insieme allo scope
Questo è un principio generale delle certificazioni additive.
Non basta sapere:
“azienda certificata”.
Bisogna chiedere:
- quale facility?
- quale tecnologia?
- quale materiale?
- quale part family?
- quale categoria?
- quale standard edition?
Un certificato può essere molto ampio oppure estremamente specifico.
Nel caso MX3D, la comunicazione aziendale sottolinea il raggiungimento della capacità di qualificazione WAAM fino al livello AMC3.
Non sarebbe prudente trasformare questo messaggio in:
“tutte le leghe MX3D sono certificate AMC3 per qualsiasi parte”.
Il primato riguarda WAAM, non tutta la manifattura additiva
Questo è il secondo elemento editoriale fondamentale.
Nel 2023 Aidro aveva già ottenuto da DNV una certificazione di produttore AM con Laser Powder Bed Fusion fino al livello AMC3 per un valve body in 316L.
Nel 2024 KSB annunciava una facility qualification AMC3 per Powder Bed Fusion di Alloy 625, associata alla famiglia degli impeller.
Sono quindi precedenti chiari.
MX3D può invece rivendicare il primo risultato per WAAM / DED-Arc.
È un primato altrettanto importante, ma tecnicamente più preciso.
Aidro dimostra bene quanto la qualifica sia scope-specific
Il certificato Aidro rende molto chiaro il concetto.
Nella stessa facility:
- PBF-LB era qualificato fino ad AMC3;
- Binder Jetting era qualificato ad AMC1.
Questo dimostra che il livello non viene attribuito genericamente all’azienda.
Dipende dalla tecnologia e dal percorso qualificato.
Lo stesso ragionamento deve essere applicato a MX3D.
Anche KSB aveva AMC3 legato a una part family
KSB ha ottenuto il livello AMC3 per la famiglia di impeller prodotta in Alloy 625 attraverso Powder Bed Fusion.
Altri sistemi della stessa facility avevano livelli differenti.
Questo è un ottimo esempio di come funzioni realmente la certificazione industriale:
non si certifica “la stampa 3D”.
Si qualificano:
processo + produttore + materiale + parte + procedura.
MX3D aveva già ottenuto qualifiche precedenti
La nuova milestone non parte da una situazione priva di assurance.
MX3D aveva già ottenuto una facility certification da Lloyd’s Register per la propria produzione DED-Arc e dichiara allineamento o audit rispetto a vari framework:
- ISO 9001;
- API 20S;
- PED;
- ASME;
- Lloyd’s Register;
- DNV.
Questo mostra un percorso progressivo verso applicazioni industriali sempre più critiche.
ISO 9001 e DNV-ST-B203 non sono equivalenti
MX3D è anche ISO 9001 certificata da DNV.
Ma i due certificati rispondono a domande diverse.
ISO 9001 verifica il quality management system.
Non qualifica automaticamente uno specifico processo WAAM.
DNV-ST-B203 entra invece nel merito tecnico della manifattura additiva.
Un’azienda può avere un eccellente QMS e non avere ancora qualificato il proprio processo AM per parti critiche.
La combinazione dei due livelli è molto più significativa.
API 20S è un ulteriore framework differente
API 20S riguarda componenti metallici additive destinati all’industria petroleum e natural gas.
Anche questo standard ha differenti livelli di specificazione.
Non è intercambiabile con DNV-ST-B203.
Un cliente oil & gas potrebbe richiedere:
- API;
- DNV;
- proprie internal specifications;
a seconda del progetto.
La crescita dell’AM industriale sta quindi generando un ecosistema di standard analogo a quello già esistente nella produzione convenzionale.
La certificazione può ridurre la necessità di ricominciare da zero a ogni progetto
Uno dei problemi storici dell’AM metallica è stato il costo della qualification.
Se ogni nuovo cliente deve:
- caratterizzare la macchina;
- verificare il materiale;
- auditare il produttore;
- definire procedure;
- testare coupon;
la convenienza economica del processo può rapidamente scomparire.
Una facility già qualificata secondo un framework riconosciuto riduce parte di questo lavoro.
Non elimina la part qualification.
Riduce però il numero di incognite.
Il beneficio è particolarmente rilevante per i ricambi
DNV sottolinea da anni il potenziale dell’AM per il digital inventory.
Un asset offshore può rimanere operativo per decenni.
Quando un componente deve essere sostituito, può accadere che:
- stampi originali non esistano più;
- foundry lead time sia molto lungo;
- il fornitore abbia cessato la produzione.
WAAM può produrre rapidamente near-net shapes partendo da un modello digitale.
Ma un operatore offshore non può installare un componente critical semplicemente perché geometricamente corrisponde all’originale.
Serve assurance.
È proprio qui che AMC3 diventa importante.
Digital spare part non significa semplice scansione e stampa
Per riprodurre un componente esistente servono normalmente:
- engineering data;
- material specification;
- load case;
- design acceptance;
- process qualification;
- inspection.
La geometria può essere ricostruita attraverso:
- CAD originale;
- scan;
- reverse engineering.
Ma la forma è soltanto una parte del problema.
Una copia dimensionalmente perfetta prodotta con microstruttura o proprietà errate non è un ricambio equivalente.
WAAM può ridurre enormemente il buy-to-fly ratio
In componenti tradizionali di grandi dimensioni può essere necessario partire da:
- forging;
- casting;
- billet
molto più grande della parte finale.
Una porzione rilevante viene eliminata tramite CNC.
Il rapporto fra massa iniziale e massa finale viene spesso definito buy-to-fly ratio, soprattutto in aerospace.
WAAM deposita materiale soltanto nelle regioni necessarie più un allowance per la lavorazione finale.
MX3D indica, per determinate applicazioni, livelli di material waste nell’ordine del 10%, contro valori molto più elevati nella lavorazione da pieno.
Sono dati aziendali e dipendono fortemente dalla geometria.
Il principio è comunque solido: maggiore è il volume di materiale che verrebbe rimosso dal billet, maggiore può essere il vantaggio del near-net-shape.
La sostenibilità non deriva automaticamente dall’essere additive
DNV nella revisione 2025 ha incluso anche metodologie per valutare il carbon footprint delle parti AM.
È importante perché “less waste” non significa automaticamente “less CO₂”.
WAAM utilizza:
- elettricità;
- gas;
- filo;
- robot;
- heat treatment;
- machining.
Il confronto corretto deve essere:
intero route WAAM
contro
intero route convenzionale.
In alcuni casi evitare una grande forging e settimane di machining può produrre un vantaggio significativo.
In altri casi la tecnologia convenzionale può rimanere più efficiente.
La nuova qualifica aumenta soprattutto la credibilità nei settori regolamentati
MX3D opera già in mercati come:
- nuclear;
- maritime;
- defense;
- energy.
Nel luglio 2026 l’azienda ha inoltre annunciato che propri sistemi WAAM sono diventati operativi nel nuovo centro di additive manufacturing nucleare di Framatome in Francia, un investimento dichiarato di circa 25 milioni di euro.
Questa progressione mostra che il target dell’azienda non è più principalmente il prototipo artistico o architettonico.
È la produzione industriale qualificata.
Nucleare e DNV restano però framework separati
La presenza di un impianto MX3D in una facility Framatome non significa che la certificazione DNV AMC3 certifichi automaticamente applicazioni nucleari.
Ogni settore dispone di propri requisiti.
Una qualification DNV è particolarmente rilevante per:
- maritime;
- offshore;
- energy.
Il nucleare può richiedere:
- ASME;
- RCC-M;
- codici nazionali;
- qualification specifiche.
Lo stesso vale per aerospace e defense.
Un certificato importante non elimina gli altri framework.
La certificazione di processo non sostituisce il design approval
Un componente può essere prodotto perfettamente secondo un processo qualificato e avere comunque un design inadatto.
La sicurezza richiede entrambe le cose:
design corretto + manufacturing corretto.
DNV fornisce anche servizi di design approval, ma la facility qualification non equivale automaticamente all’approvazione di ogni progetto.
È un’altra distinzione importante quando si comunica la certificazione al mercato.
La qualifica AMC3 aumenta la possibilità di produrre componenti critici, non concede un lasciapassare universale
La formulazione più precisa è quindi:
MX3D dispone ora di una facility WAAM qualificata secondo un percorso DNV che arriva al massimo livello AMC previsto per applicazioni critiche.
Ciò abilita e semplifica futuri progetti.
Non significa che un cliente possa inviare qualsiasi STEP file e ricevere automaticamente una parte certificata AMC3.
Il componente deve ancora entrare nella procedura di qualification appropriata.
Perché questo risultato è più rilevante nel WAAM che in molte applicazioni prototipali
Il WAAM è spesso utilizzato proprio per componenti:
- grandi;
- costosi;
- a basso volume;
- difficili da approvvigionare.
Sono caratteristiche tipiche di molti componenti industriali critici.
Per un piccolo prototipo in alluminio, il costo di una qualifica formale può essere sproporzionato.
Per un impeller da centinaia di chilogrammi destinato a un impianto offshore, diventa invece perfettamente razionale.
È proprio per questo che DNV ha investito molto nella standardizzazione AM.
La qualifica riguarda anche il sistema organizzativo della produzione
Un processo industriale robusto deve definire:
- chi può modificare i parametri;
- come vengono gestite le revisioni;
- come viene identificato il materiale;
- come vengono conservati i record;
- come vengono gestite non conformità;
- quali operatori sono qualificati.
In una produzione digitale è particolarmente importante impedire che un file o un parametro venga modificato senza tracciabilità.
La robustezza non dipende soltanto dal robot.
Dipende dal sistema che lo circonda.
Il software diventa parte del manufacturing system
MetalXL controlla:
- path planning;
- process parameters;
- real-time monitoring;
- data collection.
In una normale lavorazione manuale gran parte della qualità deriva dall’operatore.
In WAAM robotizzato una parte sempre maggiore viene trasferita al software.
Questo rende il software stesso un elemento critico del processo.
Modificare:
- path;
- deposition strategy;
- interpass logic
può modificare il componente anche se:
- filo;
- robot;
- sorgente di saldatura
rimangono identici.
La ripetibilità del toolpath è uno dei principali vantaggi dell’automazione robotica
Il robot può riprodurre una traiettoria con elevata consistenza.
Ma nel WAAM la geometria effettiva non dipende soltanto dalla posizione.
Dipende dalla quantità di materiale fuso.
Per questo la repeatability richiede controllo simultaneo di:
- feed;
- travel;
- current;
- voltage;
- heat input.
La certificazione valuta quindi molto più di una normale precisione robotica.
Il deposito WAAM ha anisotropie da caratterizzare
Come molti processi additive, WAAM può produrre proprietà differenti lungo:
- direzione di deposizione;
- build direction.
La causa è la storia termica layer-by-layer.
Ogni nuovo cordone può riscaldare quelli precedenti.
Questo crea:
- zone termicamente alterate;
- crescita del grano;
- orientamento microstrutturale.
Le procedure di qualification devono quindi considerare anche l’orientamento dei coupon.
“Better than casting” non è una proprietà universale del WAAM
MX3D comunica che in vari casi i propri materiali raggiungono proprietà superiori alle fusioni e vicine ai prodotti forgiati.
Può essere vero per specifiche combinazioni:
- materiale;
- processo;
- trattamento.
Non è una proprietà automatica della tecnologia.
Una parte WAAM mal parametrizzata può avere proprietà inferiori.
La qualification esiste proprio per trasformare un claim generale in evidenza relativa a un processo preciso.
Lo stesso vale per la fatica
Static tensile strength elevata non garantisce automaticamente un’eccellente fatigue life.
La fatica può essere molto sensibile a:
- porosità;
- lack of fusion;
- rugosità;
- inclusioni;
- residual stress.
La lavorazione delle superfici e il post-processing possono quindi avere un effetto determinante.
Per componenti AMC3, questo tipo di comportamento può diventare parte della qualification prevista dalla specifica.
La certificazione può diventare un vantaggio commerciale rilevante
Una delle barriere principali per i service AM è convincere grandi operatori industriali che il processo è sufficientemente maturo.
Quando un ente terzo come DNV esegue una qualifica indipendente, cambia la natura della discussione.
Il cliente non deve più affidarsi soltanto alla dichiarazione del fornitore.
Dispone di un framework riconosciuto.
Questo può essere particolarmente importante per:
- procurement;
- insurer;
- engineering contractor;
- asset owner.
Il vero concorrente di MX3D non è necessariamente un’altra stampante 3D
Per molti componenti WAAM, l’alternativa è:
- casting;
- forging;
- fabrication tramite saldatura;
- machining da pieno.
Il confronto economico deve quindi considerare:
- tooling;
- lead time;
- MOQ;
- materiale;
- machining;
- qualification.
Un componente prodotto in una singola unità può rendere molto costoso costruire uno stampo o una forgiatura dedicata.
WAAM diventa particolarmente interessante in questi casi.
La certificazione aumenta il valore del digital inventory
Il digital inventory è utile soltanto se il file può essere trasformato in una parte accettabile.
Con un processo non qualificato, il file digitale ha valore limitato per un componente critico.
Con una facility qualificata, la catena può diventare:
digital part record → facility qualified → controlled production → inspection → certified component.
È questo il modello a cui DNV lavora da diversi anni.
La possibilità di produrre vicino all’asset è uno degli obiettivi a lungo termine
Una nave o un impianto offshore può trovarsi molto lontano dal produttore originale.
La visione dell’AM distribuito è poter inviare:
dati digitali
invece di:
parte fisica.
La produzione può avvenire vicino al punto di utilizzo.
Ma questa idea funziona soltanto se le facility producono risultati equivalenti.
La standardizzazione del processo è quindi prerequisito della produzione distribuita.
La qualification di una facility non rende automaticamente equivalente un’altra facility
Anche se due siti utilizzassero sistemi MX3D identici, la qualifica non deve essere automaticamente trasferita.
Possono cambiare:
- robot;
- welding source;
- wire;
- operator;
- environmental conditions;
- calibration.
Per questo il modello di manufacturing distribuito richiede procedure di facility qualification replicabili.
MX3D vende anche sistemi WAAM chiavi in mano, quindi questa è una questione particolarmente rilevante per la sua strategia.
Il precedente audit DNV aveva già mostrato il percorso
Prima della certificazione finale, DNV aveva reso noto di aver completato un facility audit presso MX3D nell’ambito del percorso verso la qualifica secondo DNV-ST-B203.
In quella fase DNV aveva indicato che MX3D stava qualificando la facility con due gradi di materiale e parti fino ad AMC3.
Questo mostra che il percorso non consiste in una semplice ispezione finale.
È un’attività progressiva di:
- audit;
- process qualification;
- material qualification;
- part qualification.
La parola “certification” va quindi utilizzata con precisione
Nel linguaggio comune può essere accettabile dire che MX3D ha ottenuto una certificazione DNV.
Tecnicamente i documenti DNV parlano di:
Certificate of Qualification
per i produttori AM.
La differenza può sembrare semantica, ma è utile perché chiarisce che DNV ha verificato la capacità del produttore all’interno di uno scope definito.
Non è una certificazione CE
DNV-ST-B203 non sostituisce:
- marcatura CE;
- PED;
- Machinery Regulation;
- altri requisiti legali applicabili.
Per esempio, un componente destinato a pressure equipment nell’Unione Europea può rientrare nella PED.
Il fatto che sia prodotto secondo DNV-ST-B203 non genera automaticamente la presunzione di conformità PED.
Sono framework differenti che possono essere utilizzati insieme.
AMC3 non sostituisce nemmeno ASME
Per componenti destinati a pressione o applicazioni nordamericane possono essere rilevanti:
- ASME BPVC;
- ASME Section IX;
- API.
MX3D dichiara già esperienza con questi framework.
DNV AMC3 aggiunge un ulteriore livello riconosciuto soprattutto nei settori marittimo ed energetico.
Un risultato importante perché normalizza WAAM come processo produttivo
La parte forse più significativa della notizia non è quindi la parola “highest”.
È il fatto che una tecnologia che per anni è stata presentata soprattutto attraverso:
- dimostratori;
- grandi sculture;
- strutture sperimentali
venga ormai trattata all’interno degli stessi meccanismi di assurance utilizzati per altri processi industriali.
Per un processo di produzione maturo, la domanda non è più:
“riesci a stampare questo pezzo?”
ma:
“riesci a dimostrare in modo ripetibile, documentato e verificabile che ogni pezzo soddisfa i requisiti?”
La qualifica DNV AMC3 affronta proprio questa seconda domanda.
Il traguardo è soprattutto una certificazione della ripetibilità industriale
MX3D stampa strutture metalliche di grandi dimensioni da oltre dieci anni.
La capacità geometrica del WAAM era quindi già dimostrata.
Il passo del 2026 è differente.
Significa dimostrare che:
- materiali;
- procedure;
- personale;
- software;
- monitoring;
- inspection;
- quality management
possono essere integrati in un processo verificabile da un organismo indipendente.
Per settori come maritime e offshore questa è la condizione necessaria affinché WAAM passi da soluzione speciale a processo utilizzabile nella normale supply chain.
Primo WAAM AMC3, non primo AMC3 in assoluto
È infine utile mantenere molto precisa la formulazione del primato.
Prima di MX3D:
- Aidro aveva ottenuto AMC3 su PBF-LB per un valve body 316L;
- KSB aveva ottenuto AMC3 su PBF per Alloy 625 e una famiglia di impeller;
- altre organizzazioni hanno qualificato specifici processi e parti AMC3.
MX3D estende il massimo livello alla propria produzione Wire Arc Additive Manufacturing.
Ed è proprio questa la novità: dimostrare che anche un processo ad arco, robotizzato, ad alto deposition rate e destinato a componenti molto grandi può essere inserito all’interno del framework DNV per le applicazioni a maggiore criticità.
La conseguenza non sarà che da domani qualsiasi componente WAAM potrà essere installato senza ulteriori verifiche.
Sarà qualcosa di più concreto: progettisti, operatori e procurement avranno una facility già qualificata dalla quale partire, invece di dover dimostrare da zero la maturità dell’intero processo.
Nella manifattura additiva industriale è spesso questo, più della velocità di deposizione o delle dimensioni massime stampabili, a separare una tecnologia interessante da una tecnologia realmente utilizzabile.
Questo articolo è stato redatto con il supporto di strumenti di intelligenza artificiale (AI).
