Alstom collabora con Replique per implementare la prima parte di produzione in serie utilizzando la produzione additiva
In collaborazione con Replique, Alstom qualifica per la prima volta una parte metallica visibile per la produzione in serie di produzione additiva
Con l’accesso alla rete mondiale di tecnologia e produzione di Replique, Alstom riduce la complessità nell’approvvigionamento e nella produzione
L’esperienza industriale di Replique consente la selezione di materiali e metodi di produzione economici e qualificati
Mannheim, Germania, 28 giugno 2022 – Alstom , leader mondiale nella mobilità ecologica e intelligente, utilizza la piattaforma di stampa 3D/produzione additiva di Replique per produrre parti seriali personalizzate di livello industriale. Digitalizzando la sua catena di approvvigionamento, Alstom può ora produrre piccoli lotti su richiesta e in modo decentralizzato. Ciò consente all’azienda di rispondere ancora meglio alle esigenze dei propri clienti. Replique riduce la complessità all’interno della catena di approvvigionamento in modo che le prime serie non solo vengano prodotte più velocemente, ma anche a costi competitivi.
Implementando la piattaforma di stampa 3D industriale di Replique, Alstom riduce i tempi di consegna e la complessità per la nuova produzione in serie. Cortesia dell’immagine: Alstom
“La produzione additiva è ora una parte fondamentale della nostra catena di approvvigionamento. Con Replique, beneficiamo della stampa 3D e dell’esperienza sui materiali, nonché di una rete di produzione decentralizzata che copre tutte le posizioni e le tecnologie rilevanti. I loro servizi end-to-end ci consentono di rispondere in modo più rapido ed economico alle diverse esigenze dei clienti”, afferma Ben Boese, 3D Printing Hub Manager di Alstom Transport Deutschland GmbH.
Accesso alla tecnologia globale tramite la piattaforma di stampa 3D di Replique
Nella produzione di treni, piccoli lotti portano a costi di produzione elevati a causa della produzione di stampi e altri strumenti. La stampa 3D può risolvere questa sfida eliminando i costi fissi. Di conseguenza, le parti possono essere prodotte economicamente anche in piccole quantità. Alstom ha già sfruttato la tecnologia nell’ambito della produzione di pezzi di ricambio. Ora possono anche soddisfare le esigenze specifiche dei clienti utilizzando la produzione in serie additiva.
Poiché Alstom opera in tutto il mondo e ogni componente del treno ha requisiti diversi, ha bisogno di una soluzione scalabile per la produzione decentralizzata di qualità industriale. Alstom lavora quindi a stretto contatto con Replique, sfruttando le competenze e le capacità di una rete di stampa 3D in cui tutti i partner sono accuratamente selezionati e qualificati.
“Il mercato della produzione additiva è ancora molto frammentato, il che rende impossibile per gli utenti finali trovare una soluzione ottimale per ogni parte. Con Replique, beneficiamo di tutte le principali tecnologie e materiali di produzione additiva da un’unica fonte. Inoltre, riceviamo una preparazione tecnologica ottimale”, afferma Boese.
Prima versione della serie per la parte del treno prodotta in modo additivo
Replique è stata in grado di qualificare e produrre il fermaporta per la produzione in serie additiva in appena 1,5 mesi. Cortesia dell’immagine: Alstom
La flessibilità della piattaforma di Replique è mostrata in un primo caso d’uso all’interno del business OEM di Alstom. Per soddisfare una specifica richiesta del cliente, Alstom aveva bisogno di diversi fermaporte per una porta divisoria che dividesse l’abitacolo di un’unità multipla diesel in una prima e seconda classe. Il numero esiguo di tali componenti è solitamente un ostacolo alla produzione iniziale e, in genere, si tratta di ritardi di progetto dovuti ai lunghi tempi di consegna. Pertanto, Alstom ha scelto la produzione additiva come metodo di produzione.
Replique ha assistito Alstom nella selezione dei materiali e della tecnologia ed è stata in grado di qualificare e consegnare il fermaporta per la produzione in serie in appena 1,5 mesi. Durante questo processo, il fermaporta ha seguito i protocolli di collaudo e assemblaggio iniziali del campione e ha ricevuto l’approvazione finale per la produzione in serie.
“Siamo stati in grado di produrre il fermaporta a costi neutri rispetto ai metodi convenzionali. Nel prossimo futuro, prevediamo di sfruttare ulteriormente il potenziale della tecnologia creando progetti ottimizzati per la topologia di nuove parti, o addirittura renderle più leggere utilizzando un riempimento ridotto”, spiega Boese.
I materiali avanzati consentono una produzione additiva economicamente vantaggiosa del fermaporta
Un’attenta selezione di materiali e tecnologie porta a parti terminali di alta qualità e durevoli stampate con Ultrafuse® 316L. Cortesia dell’immagine: replica
Per consentire la produzione su richiesta, è fondamentale un’attenta qualificazione che includa la selezione del materiale giusto. Il fermaporte non solo deve svolgere la sua funzione per l’intera vita di servizio del treno, ma deve anche soddisfare elevati standard estetici, in quanto è una parte visibile all’interno del vano treno. L’acciaio inossidabile soddisfa questi requisiti. Naturalmente, anche il fermaporta dovrebbe essere prodotto in modo economico. Grazie alla stampa 3D FDM con Ultrafuse® 316L di Forward AM, marchio del partner di materiali di Replique BASF 3D Printing Solutions, seguita da deceraggio e sinterizzazione, Replique è stata in grado di ridurre significativamente i costi rispetto ad altri processi di produzione additiva, come il letto di polvere con 316L.
“Alstom ha già mostrato in passato come la stampa 3D può essere integrata in modo snello ed economico. Sono pionieri nella produzione additiva e non vediamo l’ora di supportarli nel loro viaggio per semplificare e digitalizzare completamente la loro catena di approvvigionamento per tutte le serie stampabili e i pezzi di ricambio”, afferma il Dr. Max Siebert, CEO e fondatore di Replique.
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A proposito di replica
Replique è stata fondata da dipendenti BASF nei settori della scienza dei materiali e della digitalizzazione. La loro idea era digitalizzare e produrre pezzi di ricambio su richiesta in modo che fossero disponibili sempre e ovunque. Per realizzare questa visione, il team si è unito a Chemovator GmbH, il venture builder interno di BASF, all’inizio del 2020.
Replique fornisce una piattaforma digitale sicura che consente agli OEM di fornire parti su richiesta ai propri clienti attraverso una rete di stampa 3D globale e decentralizzata. In quanto soluzione end-to-end, Replique supporta i propri clienti lungo l’intera catena del valore, inclusi design, tecnologia, selezione dei materiali e magazzino digitale.
Per ulteriori informazioni su Replique, visitare: www.replique.io
