Il Danish Technological Institute prolunga la durata delle parti delle macchine da caffè
Una collaborazione tra il Danish Technological Institute e Bentax ha esteso la durata delle pompe del latte delle macchine da caffè
Il Danish Technological Institute ha collaborato con il fornitore di caffè Bentax per mostrare l’uso della produzione additiva nel settore dei pezzi di ricambio. In un progetto MADE Material Demonstration, l’azienda ha sostituito le precedenti e costose pompe del latte con pezzi di ricambio fabbricati in modo additivo, riducendo gli sprechi di produzione e le spese.
“Queste pompe del latte sono la radice di tutti i mali in una macchina da caffè, perché se non funzionano in modo ottimale, ci sono molte altre parti costose attorno alla pompa che ne risentono”, ha affermato Anders Myrup, Technical Project Manager, Bentax. “Ciò richiede molti viaggi dai clienti e significa che il singolo tecnico non può gestire tanti clienti, quindi richiede più dipendenti, più veicoli di servizio, ecc. Quindi, per fermare la spirale viziosa, è importante che la pompa funzioni in modo ottimale.”
Nel progetto, Bentax ha esaminato specificamente il 10% della pompa del latte che normalmente si consuma. Coinvolge alcuni ingranaggi e un piccolo alloggiamento per questi. Un problema comune è che gli ingranaggi si incastrano nell’alloggiamento nel tempo e lasciano tracce, il che significa che la pompa non è in grado di fornire il risultato desiderato.
Nel progetto, l’intera pompa è stata scansionata e misurata presso il Danish Technological Institute per produrre una copia digitale identica. L’alloggiamento è stato quindi prodotto in modo additivo in acciaio inossidabile e post-lavorato fino alle tolleranze desiderate, che sono molto fini. Anche AM è stato testato per gli ingranaggi stessi, ma non è stato ritenuto idoneo.
Lungo la strada, ci sono stati disaccordi tra Bentax e il Danish Technological Institute, e questo ha portato a tre diverse versioni di design, che sono state testate. Alla fine del progetto, Bentax non è lontano dall’obiettivo in termini di raggiungimento del risultato desiderato dalla pompa. L’alloggiamento prodotto in modo additivo è completamente a posto, ma devono ancora essere apportate alcune regolazioni molto fini agli ingranaggi.
A lungo termine, i componenti devono essere trattati in superficie con nitruro di cromo in modo che la superficie non si rompa quando gli ingranaggi lavorano contro di essa, e l’aspettativa è che ciò aumenterà la durata.
L’iterazione realizzata e progettata dei componenti della pompa del latte (per gentile concessione del Danish Technological Institute)
“Inizialmente, l’obiettivo è pompare un po’ di vita nelle pompe rotte in modo da poterle riciclare”, ha spiegato Myrup. “A lungo termine, vorremmo essere in grado di produrre pezzi di ricambio piuttosto che acquistare nuove pompe dal fornitore, e vorremmo anche ottenere una maggiore durata e un prezzo inferiore rispetto a una nuova pompa”.
“I risultati che abbiamo visto sono oltre ogni aspettativa e quando abbiamo tenuto in mano le parti, nessuno credeva davvero che fossero stampate in 3D. Era ben oltre ciò che pensavamo fosse possibile, quindi chiaramente non avevamo abbastanza informazioni sulla tecnologia”, ha continuato. “Qui e ora è un enorme successo, e siamo molto soddisfatti di dove si trova in termini di prezzo, quindi siamo pronti per il prossimo round con la stampa 3D, ed è anche una storia fantastica da poter raccontare i nostri clienti.”
Mentre il progetto MADE Material è ormai terminato, Bentax sta ancora lavorando all’allineamento finale degli ingranaggi. Successivamente, l’intero set deve essere lavorato in modo che l’output possa essere verificato prima che venga installato nella macchina di un cliente. Da lì, Bentax monitorerà gli ingranaggi per un periodo di quindici mesi.
Bentax ha già iniziato a mappare altri componenti che potrebbero essere adatti alla produzione additiva per progetti futuri, come supporti adattati o ganci per tavoli da lavoro. Man mano che l’azienda sviluppa il suo inventario e lo digitalizza ulteriormente, prevede che la produzione additiva costituirà la base di questa crescita.
“Non ci fermiamo qui, anche se il progetto è terminato e non abbiamo ancora tutte le risposte, perché il progetto ha dimostrato che la stampa 3D ha senso. Qui e ora è un enorme successo, e siamo abbastanza soddisfatti di dove si trova in termini di prezzo, quindi siamo pronti per il prossimo round con la stampa 3D – e poi è una storia fantastica per noi poter raccontare la nostra clienti”, ha concluso Myrup.
