Chi è Eurobearings e il contesto produttivo
Eurobearings è un’azienda italiana con sede a Cortemaggiore, in provincia di Piacenza, specializzata da quasi trent’anni nella progettazione, produzione e riparazione di cuscinetti a strisciamento in metallo bianco (babbit), cuscinetti assiali e combinati destinati a clienti OEM internazionali. I settori di riferimento includono la generazione di energia, l’oil & gas, il navale, la difesa, le cementerie e i laminatoi. L’azienda produce componenti di grandi dimensioni sottoposti a carichi estremamente elevati, dove ogni fermo macchina non pianificato — di una turbina, di un mulino per cemento o di un laminatoio — si traduce immediatamente in perdite economiche significative per gli operatori finali.
Il problema: sprechi di materiale e tempi di consegna elevati con i metodi tradizionali
Fino all’adozione della produzione additiva, Eurobearings fabbricava i propri cuscinetti attraverso due metodi principali: la colata e la lavorazione per asportazione di truciolo da blocchi massivi di metallo. Entrambi i processi presentano limiti strutturali importanti quando si lavora su componenti di grandi dimensioni. La lavorazione sottrattiva, in particolare, genera una quantità di sfrido considerevole: secondo quanto riportato da Meltio, i metodi tradizionali potevano consumare fino all’80% del materiale grezzo come scarto, generando costi diretti di materia prima e costi indiretti legati alla gestione dei residui metallici. A ciò si aggiungevano tempi di consegna lunghi, soprattutto per geometrie complesse o per componenti fuori standard, che richiedevano fasi di lavorazione multiple e attrezzature dedicate.
La soluzione: la cella robotizzata WT3D-V4C1 con Meltio Engine e robot KUKA su gantry mobile
Per superare questi vincoli, Eurobearings ha integrato nel proprio stabilimento di Cortemaggiore una cella di produzione additiva denominata WT3D-V4C1, realizzata da Wire Trading — distributore e system integrator italiano specializzato in soluzioni Meltio — e basata sul kit Meltio Engine Robot Integration. La cella utilizza la tecnologia Directed Energy Deposition (DED) con apporto di filo e laser, un processo in cui un fascio laser concentrato fonde il filo di saldatura standard direttamente sul pezzo, depositando il materiale strato dopo strato in modo controllato.
Il cuore della cella è un robot industriale KUKA di grande formato, montato su una gantry mobile (un sistema di scorrimento lineare motorizzato) che ne estende significativamente l’inviluppo cinematico. Questa configurazione permette al braccio robotico di posizionare la testa di deposizione Meltio in punti diversi dello spazio di lavoro, adattandosi a geometrie e dimensioni dei componenti molto variabili, eliminando i limiti di volume di stampa tipici dei sistemi a portale fisso. Il software di slicing e pianificazione traiettoria utilizzato è Meltio Space, compatibile con i principali brand di robot industriali — tra cui KUKA, ABB, Fanuc, Yaskawa e Siemens — e progettato per gestire deposizioni multi-asse su superfici complesse.
Il processo DED wire-laser: vantaggi rispetto alla polvere metallica
Il Meltio Engine utilizza filo di saldatura standard in formato bobina da 8S300 con diametri compresi tra 0,8 e 1,2 mm, compatibile con un’ampia gamma di leghe metalliche: acciai inox, acciai al carbonio, acciai per utensili, leghe di nichel, titanio, leghe di rame e — nel caso specifico di Eurobearings — metallo bianco (babbit), il materiale tradizionalmente impiegato nei cuscinetti a strisciamento per la sua capacità di scorrimento e le proprietà antiattrito. La testa di deposizione nella versione Blue (laser blu a 450 nm) eroga una potenza di picco di 1.000 W attraverso 9 laser a diodi diretti, garantendo un’elevata efficienza di assorbimento rispetto ai laser a infrarossi tradizionali e una compatibilità ampliata con materiali riflettenti come il rame e le sue leghe.
Rispetto ai sistemi DED a polvere metallica, il wire-laser presenta diversi vantaggi pratici per l’industria pesante: il filo è più economico, più sicuro da gestire (nessun rischio di inalazione di polveri fini), più efficiente dal punto di vista del tasso di deposizione e produce meno scarti. Queste caratteristiche lo rendono particolarmente adatto a operazioni di ricarica e riparazione su grandi componenti metallici, dove la quantità di materiale da depositare è elevata e la logistica di gestione delle polveri sarebbe complessa.
Risultati misurati: tempi di consegna ridotti dal 30 al 50%
Dopo l’integrazione della cella DED robotizzata, Eurobearings ha registrato una riduzione dei tempi di consegna compresa tra il 30 e il 50% per i componenti complessi. Questo risultato deriva dalla combinazione di due fattori: la deposizione diretta del materiale vicino alla forma finale (near-net shape printing), che riduce le fasi di lavorazione meccanica successiva, e la capacità di riparare componenti usurati depositando nuovo materiale direttamente sulle parti esistenti, invece di sostituirle integralmente. Quest’ultima possibilità è particolarmente rilevante per cuscinetti di grandi dimensioni e alto valore, dove la sostituzione completa comporterebbe costi di materiale e tempi di attesa molto elevati.
Settori e applicazioni: energia, oil & gas, navale, difesa, cementerie, laminatoi
La flessibilità produttiva ottenuta con la cella robotizzata consente a Eurobearings di servire partner globali in settori con requisiti di affidabilità molto elevati. Nel settore energia, oil & gas, l’azienda produce componenti per turbine che devono soddisfare standard qualitativi rigidi in termini di composizione metallografica, geometria e resistenza al carico. In ambito navale e della difesa, la capacità di realizzare soluzioni su misura per macchinari ad alte prestazioni è un requisito spesso non negoziabile. Nelle cementerie e nei laminatoi, i cuscinetti devono sopportare carichi estremi e cicli di lavoro continui; la possibilità di riparare le scarpe di cuscinetto direttamente in officina — invece di gestire lunghe sostituzioni — riduce i fermi macchina e abbassa il costo totale di manutenzione.
Un caso analogo di applicazione del wire-laser DED Meltio in ambito riparazione di macchinari pesanti è quello descritto da un operatore nel settore minerario, che utilizza la cella robotizzata Meltio per rivestire con strati resistenti all’usura alberi e frantoi consumati, ottenendo un’estensione della vita dei macchinari stimata nel 300% rispetto all’acquisto di nuove parti.
Wire Trading: il ruolo dell’integratore italiano
La cella WT3D-V4C1 installata da Eurobearings è un sistema firmato Wire Trading, azienda italiana che opera come integratore di soluzioni Meltio sul mercato nazionale e che ha sviluppato la propria gamma di celle robotizzate “powered by Meltio”. Wire Trading ha progettato l’architettura della cella — comprensiva di robot KUKA, gantry mobile, testa Meltio e sistema di controllo — per rispondere alle esigenze specifiche di Eurobearings, ossia la lavorazione di componenti fuori misura con geometrie variabili. Questa collaborazione rientra nel programma “Powered by Meltio” che Meltio ha attivato per costruire una rete di integratori certificati capaci di progettare e installare celle di produzione additiva metallica customizzate a partire dalla tecnologia di base Meltio.
Implicazioni per la sostenibilità e la circolarità dei componenti industriali
Oltre ai vantaggi economici, l’adozione della produzione additiva DED ha ricadute positive sul profilo ambientale delle operazioni di Eurobearings. La riduzione dello sfrido di materiale — che nei processi sottrattivi tradizionali poteva arrivare all’80% del grezzo — abbassa il consumo di materie prime e la produzione di residui metallici da trattare. La riparazione dei componenti usurati, invece della sostituzione completa, prolunga il ciclo di vita dei cuscinetti e riduce la domanda di nuove fusioni di metallo bianco. Questi elementi si inseriscono in un quadro più ampio di attenzione all’efficienza delle risorse nell’industria pesante, dove la manutenzione predittiva e la possibilità di riportare in vita componenti di alto valore rappresentano leve concrete per ridurre l’impatto ambientale delle operazioni.
