Durante l’esercitazione Balikatan 2026 nelle Filippine, un piccolo team di produzione avanzata collegato allo U.S. Indo-Pacific Command ha mostrato in modo concreto perché la stampa 3D sta entrando sempre di più nella logistica militare. Il gruppo, noto come The Forge, ha operato a Fort Magsaysay, area di addestramento situata a circa 60 miglia da Manila, installando una microfabbrica in un magazzino all’interno della zona di esercitazione. La dotazione comprendeva stampanti 3D, scanner, macchine utensili di precisione e attrezzature per produrre o adattare componenti direttamente sul posto.
L’obiettivo non era produrre grandi quantità di pezzi standardizzati, ma rispondere a problemi pratici: parti mancanti, ricambi con tempi di consegna lunghi, componenti rotti durante l’addestramento e adattamenti necessari per mantenere in servizio mezzi e attrezzature. In tre settimane, The Forge ha completato 36 lavori, con un risparmio indicato di circa 23.000 dollari sui costi dei componenti e con una riduzione dei tempi di attesa che, in alcuni casi, sarebbero stati di settimane o mesi.
Una fabbrica mobile per ridurre la dipendenza dalla catena logistica
La logistica militare nell’Indo-Pacifico è un tema particolarmente complesso. Le distanze sono vaste, le basi possono essere lontane dai grandi centri industriali e un ricambio apparentemente semplice può diventare un collo di bottiglia se deve arrivare da un deposito situato a migliaia di chilometri. Per questo motivo, la produzione additiva viene osservata con interesse non solo come tecnologia di fabbricazione, ma come strumento per ridurre tempi morti e dipendenza da catene di fornitura lunghe.
Un esempio citato riguarda una serie di bulloni per un veicolo da costruzione. Ordinare i pezzi attraverso i canali tradizionali avrebbe richiesto otto-dieci settimane. Il team ha invece utilizzato un bullone esistente come riferimento fisico, lo ha digitalizzato, ha ricostruito il modello e ha prodotto i ricambi combinando stampa 3D, fresatura e lavorazioni meccaniche.
Questo passaggio è importante perché mostra un punto spesso sottovalutato: in ambito industriale e militare, la stampa 3D non lavora da sola. Il valore nasce dall’integrazione tra scansione 3D, reverse engineering, progettazione, scelta dei materiali, post-processing e lavorazioni tradizionali. La stampante è solo una parte della catena.
Dal prototipo al ricambio funzionale
The Forge non è stata impiegata soltanto per componenti semplici. Durante Balikatan 2026 il team ha lavorato anche su raccordi per sistemi di purificazione dell’acqua, parti strutturali per attrezzature da campo e adattamenti più specifici. Tra i casi più citati c’è quello di un adattatore per la mitragliatrice M250 dell’U.S. Army, sviluppato dopo il ripetersi di problemi ai bipodi standard usati durante l’esercitazione. L’adattatore consente al sistema di utilizzare bipodi più robusti derivati da una piattaforma precedente.
Il punto, per la stampa 3D, non è il singolo componente in sé. La parte interessante è la capacità di passare dal problema al pezzo utilizzabile in tempi molto brevi. In un ambiente operativo, questo significa ridurre l’inattività di un mezzo, continuare l’addestramento senza attendere un ricambio e testare una soluzione direttamente dove il problema si presenta.
Naturalmente, in ambito militare esistono limiti e procedure. Nel lavoro con le forze alleate filippine, The Forge ha prodotto modelli digitali di alcuni componenti tramite scanner ad alta risoluzione, ma non ha consegnato parti finite quando le regole statunitensi vietavano la produzione di componenti d’arma per eserciti stranieri. In quei casi sono stati forniti file digitali, lasciando la produzione locale ai partner autorizzati.
Le origini di The Forge alle Hawaii
The Forge nasce a Schofield Barracks, nelle Hawaii, sede della 25th Infantry Division dell’U.S. Army. La struttura è stata presentata nel 2025 come centro di produzione avanzata dedicato a stampa 3D, lavorazioni di precisione, fusione, forgiatura e prototipazione rapida. Secondo l’U.S. Army, il progetto deriva da una partnership pluriennale tra USINDOPACOM e l’ufficio Innovation Capability and Modernization del Department of Defense, con finanziamento attraverso il programma Industrial Base Analysis and Sustainment.
La struttura alle Hawaii è pensata per produrre ricambi, prototipi avanzati e componenti per sistemi senza equipaggio destinati alla U.S. Navy e alla Joint Force. Il ruolo dell’Oak Ridge National Laboratory è citato nella parte legata all’innovazione manifatturiera, un dettaglio che conferma il collegamento tra ricerca nazionale, difesa e tecnologie di produzione avanzata.
Il passaggio alle Filippine mostra però un’evoluzione ulteriore: The Forge non è solo un edificio con macchine installate, ma anche un team capace di spostare competenze e attrezzature vicino al punto d’impiego. In altre parole, la “fabbrica” diventa mobile e può essere ricreata in forma compatta dove serve.
Balikatan 2026: perché il contesto conta
Balikatan è la principale esercitazione annuale tra Armed Forces of the Philippines e forze statunitensi. L’edizione 2026 è la 41ª iterazione ed è stata presentata dallo U.S. Indo-Pacific Command come la più ampia in termini di cooperazione, con la presenza di Filippine, Stati Uniti, Australia, Giappone, Canada, Francia e Nuova Zelanda.
Secondo Associated Press, l’esercitazione coinvolge oltre 17.000 militari statunitensi e filippini, con scenari di addestramento e attività a fuoco in aree vicine al Mar Cinese Meridionale e allo Stretto di Taiwan. Il contesto regionale è delicato: la Cina ha criticato le esercitazioni, mentre le Filippine e gli Stati Uniti le presentano come attività di preparazione, interoperabilità e deterrenza.
In questo scenario, una microfabbrica come The Forge non è un dettaglio tecnico. È una risposta al problema della distanza. Se una parte si rompe durante un’esercitazione o in un’area remota, attendere il ricambio può bloccare un veicolo, un sistema di supporto o una linea di addestramento. La produzione additiva permette di trattare alcuni problemi in modo diverso: non si sposta il pezzo verso il campo, ma si spostano competenze, file, materiali e macchine verso il punto in cui il pezzo serve.
Non solo stampa 3D: il valore è nel processo
Il caso The Forge è utile anche per chiarire un equivoco frequente. Quando si parla di “ricambi stampati in 3D”, si rischia di immaginare una stampante che produce qualsiasi cosa in autonomia. In realtà, i risultati migliori arrivano quando la stampa 3D è integrata con strumenti di misura, scanner, software CAD, tecnici formati e macchine tradizionali.
Nel caso dei bulloni, ad esempio, la scansione e il reverse engineering sono stati decisivi. Nel caso degli adattatori e dei raccordi, contano la progettazione, la verifica dimensionale e la capacità di adattare il pezzo all’uso previsto. Per componenti destinati ad ambienti severi, il lavoro non finisce con la stampa: servono controlli, finitura, eventuale lavorazione meccanica e valutazione della resistenza.
Per questo motivo, The Forge non va letta come una dimostrazione di sola stampa 3D, ma come un esempio di manifattura distribuita. Il modello combina competenze umane, hardware compatto e produzione digitale. La parte più importante non è soltanto la macchina, ma la presenza di operatori in grado di trasformare un problema logistico in una soluzione tecnica.
Il tema della formazione
Lo U.S. Indo-Pacific Command ha collegato The Forge anche alla formazione della forza lavoro. La struttura di Schofield Barracks fa parte di un programma più ampio nelle Hawaii, con attività di addestramento e sviluppo di competenze nella manifattura avanzata. Defense One ha riportato che attorno a The Forge è stato costruito anche un percorso educativo e di workforce development, con programmi di produzione e saldatura su più isole e macchine installate presso Honolulu Community College grazie al supporto del programma Industrial Base Analysis and Sustainment.
Questo aspetto è centrale. La produzione additiva in ambito militare non può funzionare solo con cataloghi digitali e stampanti portatili. Servono persone capaci di valutare quando un pezzo può essere prodotto in campo, quando va ordinato attraverso i canali tradizionali, quando serve una certificazione più rigorosa e quando la stampa 3D non è la soluzione adatta.
Dal pezzo singolo alla resilienza della supply chain
La produzione additiva non sostituirà i magazzini, i fornitori qualificati o le catene logistiche tradizionali. Può però coprire una fascia molto importante: parti non disponibili, piccoli lotti, attrezzaggi, adattatori, componenti di supporto, prototipi e riparazioni urgenti. In questi casi il valore non si misura solo nel costo del pezzo, ma nel tempo recuperato.
Un risparmio di 23.000 dollari in tre settimane non è enorme se letto come dato assoluto. Diventa più interessante se collegato al tempo evitato, alla continuità operativa e alla possibilità di mantenere in funzione sistemi che altrimenti resterebbero fermi. La stampa 3D, in questi contesti, agisce come assicurazione logistica: non serve per produrre tutto, ma per ridurre l’impatto di alcune interruzioni.
Il comandante di INDOPACOM, ammiraglio Samuel J. Paparo, ha più volte indicato la logistica come un elemento critico nell’Indo-Pacifico. In un intervento al LANPAC 2025, Paparo ha sottolineato che il sostegno logistico nell’area è essenziale a causa delle grandi distanze e della necessità di reti resilienti.
Un segnale anche per l’industria civile
L’esperienza di The Forge riguarda la difesa, ma il principio può interessare anche settori civili: cantieristica, energia, minerario, offshore, trasporti, agricoltura, protezione civile e manutenzione industriale. In tutti questi ambiti esistono impianti lontani dai centri di produzione, macchine datate, ricambi fuori catalogo e tempi di fermo costosi.
Il modello non consiste nel mettere una stampante 3D in ogni magazzino senza criterio. Consiste nel creare nodi di produzione avanzata con persone formate, flussi digitali controllati e capacità di decidere quali pezzi produrre localmente. Per le aziende, questo significa ripensare il magazzino ricambi: non solo scaffali pieni di componenti fisici, ma anche archivi digitali, procedure di validazione e relazioni con service bureau qualificati.
The Forge e la nuova geografia della manifattura additiva
La scelta di sviluppare The Forge alle Hawaii e di testarne la capacità nelle Filippine non è casuale. L’Indo-Pacifico è una regione in cui distanza, isole, porti, basi avanzate e alleanze determinano gran parte della logistica. In questo contesto, la produzione additiva diventa una tecnologia di prossimità: porta la fabbricazione più vicina all’utilizzatore finale.
Anche altri progetti vanno nella stessa direzione. A Guam, ad esempio, ASTRO America ha lavorato allo sviluppo del Guam Additive Materials and Manufacturing Accelerator, collegato alle esigenze della base industriale sottomarina statunitense e sviluppato con il coinvolgimento di realtà come BlueForge Alliance.
Il filo comune è chiaro: ridurre la distanza tra problema e soluzione. Non sempre sarà possibile stampare il pezzo definitivo, non sempre sarà economicamente conveniente, e non tutti i componenti possono essere prodotti in campo. Ma per una parte crescente di ricambi, attrezzature e adattamenti, la combinazione tra scansione, modellazione e manifattura additiva può diventare una risorsa concreta.
The Forge dimostra che la stampa 3D, quando è inserita in un sistema completo di manifattura avanzata, può avere un impatto pratico sulla manutenzione e sulla logistica. Durante Balikatan 2026, il team ha prodotto componenti, adattato soluzioni e ridotto tempi di attesa che avrebbero potuto bloccare mezzi e attrezzature.
Il dato tecnico più importante non è soltanto il numero dei pezzi prodotti, ma il metodo: portare competenze e macchine vicino al luogo d’impiego, usare scanner e progettazione digitale per ricostruire componenti, combinare stampa 3D e lavorazioni tradizionali, e rispettare i limiti normativi quando si lavora con partner stranieri.
Per la manifattura additiva, è un caso da seguire perché sposta l’attenzione dalla stampante alla filiera. La domanda non è più solo “che cosa posso stampare?”, ma “dove conviene produrre, con quali controlli, con quali competenze e con quali benefici sui tempi di fermo?”. In una regione come l’Indo-Pacifico, questa domanda può fare la differenza tra attendere un ricambio per settimane e riprendere l’attività in poche ore.
