VELO3D ha inaugurato Forge 1, il nuovo campus produttivo di Livermore, in California, progettato per ampliare la capacità dell’azienda nella fabbricazione additiva di componenti metallici e nell’assemblaggio dei sistemi della famiglia Sapphire.
L’apertura segna un passaggio preciso nella strategia di VELO3D: affiancare alla vendita delle macchine un’infrastruttura capace di accompagnare i clienti dalla progettazione iniziale alla qualifica del processo, fino alla produzione ripetitiva di componenti destinati ad applicazioni aerospaziali, militari ed energetiche.
Forge 1 non deve essere interpretato soltanto come un edificio nel quale installare un numero maggiore di stampanti 3D. Il campus è stato organizzato per concentrare stampa, lavorazioni successive, controllo dimensionale, verifica della qualità, assemblaggio delle macchine e accettazione da parte del cliente. Questa configurazione permette a VELO3D di controllare una parte più ampia della catena produttiva e di affrontare uno dei principali limiti della manifattura additiva metallica: il passaggio da prototipi e piccoli lotti a programmi industriali continuativi.
Un campus di quasi 289.000 piedi quadrati
Forge 1 occupa una superficie complessiva di circa 288.747 piedi quadrati, equivalenti a poco meno di 27.000 metri quadrati. Circa 270.000 piedi quadrati, oltre 25.000 metri quadrati, sono destinati alle attività produttive.
La struttura dispone di un’altezza libera di 36 piedi, pari a circa undici metri. Questo elemento è importante perché le macchine di grande formato, gli impianti di movimentazione delle polveri, i sistemi di filtrazione e le apparecchiature per la gestione dei componenti richiedono volumi superiori a quelli di una normale officina.
VELO3D ha predisposto il campus per ospitare più di quaranta sistemi di produzione additiva metallica di grande formato. L’infrastruttura potrà essere estesa per accogliere oltre cento macchine, in funzione degli ordini e dei programmi produttivi acquisiti.
Considerando anche la sede di Fremont, VELO3D prevede di arrivare a una flotta complessiva fino a 125 sistemi. Questo numero rappresenta la capacità potenziale dei due siti e non il numero di macchine già installate e operative. Forge 1 entrerà in funzione per fasi, mentre i sistemi saranno installati, calibrati e qualificati.
Livermore produrrà, Fremont svilupperà tecnologie e applicazioni
La divisione dei compiti tra Livermore e Fremont chiarisce la struttura industriale scelta da VELO3D.
La sede di Fremont continuerà a occuparsi di ricerca e sviluppo, ingegneria delle applicazioni, sviluppo dei parametri di processo, collaborazione con i clienti, prototipazione e qualifica. Il personale di Fremont lavorerà quindi sulle fasi nelle quali occorre stabilire se un componente è adatto alla produzione additiva, quale lega utilizzare e quali parametri applicare.
Forge 1 diventerà invece il principale centro produttivo di VELO3D. Il campus di Livermore sarà dedicato all’assemblaggio delle stampanti, alla fabbricazione dei componenti, alle operazioni successive alla stampa, all’ispezione e alla verifica finale.
Il collegamento tra i due siti dovrebbe ridurre la distanza organizzativa tra sviluppo e produzione. Un componente qualificato a Fremont potrà essere trasferito a Livermore insieme ai parametri, ai dati di processo e ai criteri di accettazione necessari per produrlo in quantità maggiori.
Questa separazione consente inoltre di evitare che le attività di ricerca e le commesse produttive competano per gli stessi spazi e per le medesime macchine.
Dalla vendita delle stampanti alla fornitura di componenti
VELO3D ha costruito la propria attività sulla vendita dei sistemi Sapphire, ma sta ampliando il peso dei servizi di produzione attraverso il programma Rapid Production Solutions.
Con Rapid Production Solutions, un’azienda può affidare a VELO3D la produzione dei componenti senza acquistare una stampante. Questa modalità riduce l’investimento iniziale e permette al cliente di verificare un’applicazione, produrre i primi lotti e aumentare i volumi prima di decidere se installare capacità produttiva interna.
Il modello prevede tre possibilità principali. VELO3D può produrre direttamente i componenti; il cliente può acquistare e gestire i sistemi Sapphire nei propri stabilimenti; oppure la produzione può essere distribuita tra VELO3D e imprese manifatturiere qualificate.
Forge 1 serve soprattutto il primo percorso, ma dovrebbe rafforzare anche gli altri due. Il campus potrà essere utilizzato per sviluppare i processi, dimostrare la ripetibilità, produrre lotti iniziali e trasferire in seguito il processo a un altro sito dotato di una macchina compatibile.
Per VELO3D si tratta anche di diversificare le entrate. La vendita di una stampante genera un ricavo concentrato nel momento della consegna, mentre la produzione di componenti e i servizi di qualifica possono creare rapporti contrattuali distribuiti su periodi più lunghi.
La piattaforma Sapphire XC al centro della capacità produttiva
Una parte rilevante della capacità di Forge 1 sarà basata sui sistemi Sapphire XC e Sapphire XC 1MZ di VELO3D.
Sapphire XC dispone di un volume di costruzione cilindrico con diametro di 600 millimetri e altezza di 550 millimetri. Sapphire XC 1MZ mantiene il diametro di 600 millimetri, ma porta l’altezza disponibile a un metro.
Entrambe le configurazioni utilizzano otto laser da un kilowatt e sono progettate per raggiungere velocità di deposizione fino a 800 centimetri cubi l’ora, anche se la produttività effettiva dipende dalla geometria, dal materiale, dallo spessore degli strati e dai parametri richiesti.
Il grande volume di costruzione permette di produrre scambiatori di calore, camere di combustione, elementi per turbine, condotti, ugelli e componenti per sistemi di propulsione. L’obiettivo non è soltanto stampare pezzi più grandi, ma ridurre il numero di parti che compongono un assieme.
Un componente formato in precedenza da decine di elementi saldati, brasati o avvitati può essere riprogettato come struttura unica. La riduzione delle giunzioni può diminuire i punti di perdita, le operazioni di assemblaggio e le tolleranze accumulate tra parti differenti.
Il consolidamento non è però sempre conveniente. Un componente monolitico può diventare più difficile da ispezionare, riparare o sostituire. La scelta deve essere valutata considerando prestazioni, costi, manutenzione e requisiti di certificazione.
Flow, Intelligent Fusion e Assure: il controllo del processo digitale
Le macchine rappresentano soltanto una parte della piattaforma di VELO3D. L’azienda integra il software Flow, il processo Intelligent Fusion e il sistema di controllo Assure.
Flow viene utilizzato per preparare la costruzione, importare la geometria, posizionare i componenti, assegnare i parametri e analizzare le istruzioni che saranno eseguite dalla stampante. Il software può lavorare con dati CAD nativi, riducendo alcuni dei problemi collegati alla conversione dei modelli in file triangolati.
Intelligent Fusion coordina hardware, calibrazioni, parametri e controlli durante la produzione. Il sistema utilizza dati provenienti da sensori e da procedure automatiche per verificare l’allineamento ottico, le condizioni della camera, la distribuzione della polvere e altri elementi che influenzano la fusione.
Assure raccoglie e organizza le informazioni relative alla salute della macchina, alle calibrazioni e all’andamento della costruzione. Questi dati possono essere inseriti nella documentazione di produzione e utilizzati per individuare deviazioni rispetto ai limiti stabiliti.
In un settore come quello aerospaziale, non è sufficiente dimostrare che il componente finale rispetti le dimensioni previste. Le aziende devono conoscere la provenienza della polvere, lo stato della macchina, le condizioni della camera, i parametri applicati, i trattamenti termici e i risultati delle ispezioni.
La presenza nello stesso campus di produzione, controllo e accettazione dovrebbe permettere a VELO3D di mantenere questa documentazione all’interno di un flusso più coordinato.
Una gamma di leghe per ambienti ad alta temperatura
I sistemi Sapphire possono lavorare diverse leghe qualificate da VELO3D per applicazioni aerospaziali, energetiche e militari.
Tra i materiali a base di nichel figurano Inconel 718, Hastelloy X, Hastelloy C-22, Haynes 282 e Haynes 214. Queste leghe vengono scelte per componenti che devono resistere a temperature elevate, corrosione, ossidazione e carichi meccanici.
La gamma comprende anche le leghe di alluminio F357, Scalmalloy e Aheadd CP1, oltre al titanio Ti-6Al-4V, al rame GRCop-42, alla lega di rame C18150 e a differenti acciai.
La disponibilità di più materiali è importante per Forge 1 perché una fabbrica destinata a servire settori differenti non può basarsi su una singola lega. Un motore a razzo, una turbina a gas, uno scambiatore termico e un componente strutturale richiedono caratteristiche differenti.
Ogni materiale necessita però di una gestione specifica. Le polveri devono essere conservate, setacciate, campionate e controllate. Le macchine devono essere pulite durante i cambi di lega per evitare contaminazioni. Anche i trattamenti successivi, come distensione, trattamento termico, pressatura isostatica a caldo e lavorazioni meccaniche, cambiano in base al materiale e all’applicazione.
L’aumento del numero di macchine non determina quindi da solo la capacità produttiva. Forge 1 dovrà disporre di personale, procedure, apparecchiature ausiliarie e sistemi di gestione delle polveri proporzionati alla flotta installata.
Post-processing e ispezione sono parte della produzione
Un componente metallico non è normalmente pronto per l’impiego quando viene estratto dalla stampante.
Dopo la costruzione occorre rimuovere il pezzo dalla piattaforma, eliminare la polvere residua e separare eventuali supporti. Possono seguire trattamenti termici, pressatura isostatica a caldo, lavorazioni meccaniche, finitura superficiale e pulizia dei canali interni.
Le operazioni di controllo possono includere misure dimensionali, tomografia computerizzata, prove a ultrasuoni, liquidi penetranti, analisi metallografiche e test meccanici su provini prodotti insieme al componente.
La decisione di integrare post-processing, ispezione e assicurazione della qualità all’interno di Forge 1 risponde a questo quadro. Una fabbrica dotata di molte stampanti ma priva di capacità successive adeguate rischierebbe di spostare il collo di bottiglia dalla produzione additiva alla finitura o al controllo.
Per VELO3D, l’integrazione permette anche di consegnare componenti con un livello di completamento superiore, evitando al cliente di coordinare più fornitori per ogni fase.
Il peso della qualifica nei programmi aerospaziali e militari
Il passaggio alla produzione seriale richiede la qualifica delle macchine, dei materiali, dei parametri, degli operatori e dei metodi di ispezione.
Gli standard ISO e ASTM dedicati alla manifattura additiva definiscono procedure per l’accettazione dei sistemi, la caratterizzazione delle polveri, la formazione degli operatori e la verifica delle proprietà dei materiali.
Il National Institute of Standards and Technology ha evidenziato l’importanza della metrologia, del monitoraggio durante la costruzione e della validazione dei modelli per le applicazioni critiche. I dati raccolti all’interno della macchina devono essere collegati alle caratteristiche del componente e verificati attraverso prove fisiche.
Forge 1 è stato progettato per concentrare queste attività in un ambiente controllato. L’obiettivo di VELO3D è qualificare un’applicazione e riprodurla su più sistemi mantenendo gli stessi parametri e criteri di accettazione.
La possibilità di trasferire una produzione da una macchina all’altra costituisce un punto centrale della strategia dell’azienda. In assenza di coerenza tra i sistemi, ogni stampante dovrebbe essere trattata come un processo separato, con costi elevati di verifica e approvazione.
La collaborazione tra VELO3D e Mears Machine Corporation
Mears Machine Corporation offre un esempio del modello distribuito che VELO3D vuole sostenere insieme alla capacità interna di Forge 1.
Nel luglio 2026, Mears Machine Corporation ha ordinato il quinto sistema Sapphire XC, mantenendo opzioni per altre due macchine. L’azienda utilizza la piattaforma VELO3D per servire programmi nei settori dell’aviazione, della difesa, dell’energia e dello spazio.
La capacità di Mears Machine Corporation comprende leghe come Inconel 718, Haynes 282 e Aheadd CP1. L’accordo mostra come VELO3D intenda affiancare ai propri impianti una rete di produttori indipendenti in grado di assorbire ordini e creare capacità in aree geografiche differenti.
Forge 1 non sostituisce questa rete. Può invece agire come centro per sviluppare e avviare i programmi che saranno trasferiti a Mears Machine Corporation o ad altri produttori dotati di sistemi Sapphire.
Le turbine di Aurelia Technologies
VELO3D collabora anche con Aurelia Technologies, società che sviluppa turbine a gas di piccola taglia per applicazioni industriali, municipali e per infrastrutture come i data center.
Il programma tra VELO3D e Aurelia Technologies riguarda la valutazione di componenti, lo sviluppo dei materiali e dei parametri, la qualifica e l’eventuale passaggio alla produzione iniziale con Sapphire XC.
Per Aurelia Technologies, la manifattura additiva può ridurre il numero di elementi presenti in una turbina, eliminando fissaggi, giunzioni e saldature. Può inoltre accorciare i tempi necessari per introdurre una modifica geometrica.
Le turbine a gas rappresentano un’applicazione coerente con le capacità di Forge 1 perché utilizzano superleghe di nichel e componenti con canali interni, pareti sottili e geometrie adatte al raffreddamento.
Anche in questo caso, la fase di qualifica rimane essenziale. Le prestazioni ottenute durante un test devono essere riprodotte su più componenti e su più cicli produttivi prima di poter sostenere un programma commerciale.
Il contratto con la Defense Logistics Agency
La domanda militare costituisce un altro elemento della strategia produttiva di VELO3D.
Nel 2026 l’azienda ha comunicato l’assegnazione di un contratto quinquennale da 9,8 milioni di dollari collegato al programma Joint Additive Manufacturing Acceptability della Defense Logistics Agency.
Il programma punta ad accelerare l’introduzione di componenti prodotti tramite manifattura additiva nelle attività di manutenzione e supporto logistico del Dipartimento della Difesa degli Stati Uniti.
La Defense Logistics Agency considera la produzione additiva uno strumento per affrontare obsolescenza, tempi di approvvigionamento elevati e difficoltà nel reperire ricambi per piattaforme mantenute in servizio per decenni.
Un impianto come Forge 1 può contribuire a questi programmi attraverso la produzione di lotti, la raccolta dei dati di processo e la definizione di procedure trasferibili. Il valore industriale non dipende soltanto dalla possibilità di stampare un pezzo, ma dalla capacità di dimostrare che quel pezzo soddisfa i requisiti tecnici e può essere prodotto quando necessario.
La manifattura nazionale come elemento commerciale
Nel presentare Forge 1, VELO3D ha posto l’accento sulla produzione negli Stati Uniti e sulla resilienza delle catene di fornitura.
Questo argomento assume un peso particolare nei settori della difesa, dello spazio e dell’energia, dove la provenienza delle apparecchiature, del software e dei componenti può essere soggetta a requisiti contrattuali o di sicurezza.
VELO3D descrive la propria posizione come produttore statunitense di sistemi laser powder bed fusion di grande formato, con hardware costruito negli Stati Uniti e software sviluppato negli Stati Uniti.
La concentrazione delle attività a Fremont e Livermore consente all’azienda di proporre una catena integrata sul territorio statunitense. Il modello può interessare imprese che vogliono ridurre la dipendenza da fusioni, forgiati o componenti provenienti da fornitori con tempi di consegna lunghi.
La produzione additiva non elimina però la dipendenza dalle materie prime, dai laser, dai sistemi ottici, dai componenti elettronici e dalle apparecchiature per il trattamento. La resilienza deve essere valutata sull’intera catena, non soltanto sulla posizione della stampante.
Una capacità elevata da riempire con programmi produttivi
La scala prevista per Forge 1 comporta anche un rischio industriale. Predisporre spazio per oltre cento sistemi non equivale ad avere ordini sufficienti per utilizzarli.
VELO3D dovrà aumentare la capacità in rapporto alla domanda, evitando di installare un numero di macchine superiore al volume di lavoro disponibile. Dovrà inoltre sostenere i costi legati al personale, alle polveri, all’energia, alla manutenzione e agli impianti ausiliari.
Nei risultati del primo trimestre 2026, VELO3D ha dichiarato ricavi pari a 13,8 milioni di dollari, una crescita del 48 per cento rispetto allo stesso periodo del 2025 e un portafoglio ordini di circa 30 milioni di dollari. L’azienda ha anche raccolto circa 50 milioni di dollari attraverso un’offerta azionaria destinata a sostenere personale e infrastrutture.
La crescita di Forge 1 dipenderà dall’esecuzione dei programmi, dalla disponibilità dei finanziamenti e dalla capacità di trasformare le collaborazioni tecniche in commesse ripetitive.
I numeri annunciati per le macchine e per la produzione futura devono quindi essere letti come obiettivi di capacità, soggetti all’andamento della domanda e alla qualifica progressiva dell’impianto.
Un passaggio dalla sperimentazione alla fabbrica
Forge 1 rappresenta il tentativo di VELO3D di affrontare il problema centrale della manifattura additiva metallica: produrre componenti complessi con continuità, documentazione e costi sostenibili.
Negli anni passati l’attenzione del settore si è concentrata sulla libertà geometrica e sulla possibilità di realizzare parti difficili da ottenere con metodi convenzionali. La fase industriale richiede invece affidabilità delle macchine, controllo delle polveri, tracciabilità dei dati, post-processing, ispezione e capacità di consegnare nei tempi previsti.
Il campus di Livermore unisce questi elementi in una struttura che potrà lavorare sia sulle stampanti sia sui componenti. La sede di Fremont conserverà il ruolo di centro tecnico e di sviluppo, mentre Forge 1 dovrà dimostrare che i processi qualificati possono essere trasferiti a volumi maggiori.
Le collaborazioni con Mears Machine Corporation e Aurelia Technologies, insieme ai programmi con la Defense Logistics Agency, indicano i mercati ai quali VELO3D intende destinare questa capacità: aviazione, difesa, spazio, turbine ed energia.
Il risultato dipenderà meno dal numero massimo di macchine che l’edificio può contenere e più dal loro utilizzo, dalla ripetibilità dei processi e dalla capacità di consegnare componenti qualificati. Forge 1 sarà quindi misurato non come semplice espansione immobiliare, ma come infrastruttura produttiva capace di trasformare applicazioni approvate in programmi industriali continuativi.
