Il settore della manifattura additiva nell’Asia-Pacifico sta seguendo traiettorie diverse ma complementari. In Cina, la crescita delle stampanti 3D desktop sta alimentando investimenti, ampliamenti produttivi e operazioni finanziarie che coinvolgono sia i produttori di sistemi completi sia le aziende specializzate nei componenti. In Giappone, la stampa 3D per l’edilizia viene impiegata in un numero crescente di progetti pubblici e in sperimentazioni per infrastrutture protettive. La Corea del Sud sta integrando la produzione additiva nelle filiere medicali e nei programmi di logistica militare distribuita. In Australia, Conflux Technology collabora con l’italiana Dallara per affrontare uno dei problemi tecnici legati all’impiego dell’idrogeno liquido nelle competizioni automobilistiche.
Questa evoluzione non riguarda soltanto il numero di stampanti vendute. Il cambiamento coinvolge l’intera catena del valore: progettazione digitale, materiali, componenti, software, piattaforme di condivisione dei modelli, certificazione dei processi e produzione locale di parti finali.
La Cina consolida il controllo sul mercato delle stampanti 3D consumer
Il mercato delle stampanti 3D desktop è diventato uno dei segmenti più dinamici della manifattura additiva. Nel 2025 le spedizioni mondiali dei sistemi di fascia entry-level, con un prezzo inferiore a 2.500 dollari, sono aumentate del 26%. Nell’ultimo trimestre dell’anno la crescita ha raggiunto il 47% rispetto allo stesso periodo del 2024.
I produttori cinesi hanno rappresentato più del 90% delle unità consegnate in questa categoria. Bambu Lab ha raggiunto una quota stimata del 37%, superando Creality nel numero di sistemi entry-level spediti. Accanto a queste due aziende operano marchi come Anycubic, Elegoo, Flashforge, Snapmaker e Qidi Tech, sostenuti da una rete di fornitori concentrata soprattutto tra Shenzhen, Dongguan, Suzhou e altre aree industriali cinesi.
La crescita non dipende soltanto dalla riduzione dei prezzi. Le stampanti di nuova generazione richiedono meno regolazioni manuali, utilizzano sistemi automatici per la calibrazione del piano e integrano sensori per controllare il primo strato, il flusso del materiale e gli errori di stampa. Le soluzioni multicolore e multimateriale hanno ampliato il pubblico potenziale, mentre le piattaforme online consentono di scaricare modelli già accompagnati dai parametri di produzione.
La competizione si sta quindi spostando dalla semplice vendita della macchina alla costruzione di ecosistemi composti da hardware, software, materiali e contenuti digitali.
Snapmaker raccoglie un miliardo di yuan per prodotti, filiera e distribuzione
Snapmaker ha completato un round di Serie C da un miliardo di yuan, pari a circa 140 milioni di dollari. L’operazione è stata guidata da Cathay Capital e ha coinvolto investitori già presenti nel capitale, tra cui fondi collegati a Meituan, GL Ventures e Shunwei Capital.
Snapmaker utilizzerà le risorse per ampliare la propria gamma di prodotti, consolidare la catena di fornitura e rafforzare la distribuzione internazionale. L’azienda è conosciuta per aver combinato, nei primi sistemi modulari, stampa 3D, incisione laser e lavorazione CNC. Il suo sviluppo si sta però concentrando sulle stampanti a deposizione di filamento e sui sistemi con più teste indipendenti.
La Snapmaker U1, presentata nel 2025, utilizza quattro teste utensile intercambiabili. Questa configurazione cerca di ridurre uno dei principali limiti delle stampanti multicolore dotate di un singolo ugello: il tempo necessario per ritirare il filamento, inserire il materiale successivo e pulire il canale di estrusione.
Lo scambio della testa consente di assegnare un materiale differente a ogni estrusore e permette di combinare polimeri rigidi, flessibili o solubili senza sottoporre ciascun filamento a ripetuti cicli di caricamento. L’architettura può ridurre anche la quantità di materiale eliminato durante le operazioni di spurgo.
Il finanziamento ottenuto da Snapmaker mostra l’interesse degli investitori verso sistemi capaci di avvicinare la stampa multimateriale a utenti, laboratori e piccole imprese che non dispongono di competenze tecniche specialistiche.
Bambu Lab prepara a Shenzhen una capacità superiore a tre milioni di stampanti all’anno
Bambu Lab sta affrontando la crescita della domanda attraverso un progetto produttivo di dimensioni molto più ampie. Zhuhe Technology, società controllata da Bambu Lab, ha acquisito nel distretto di Guangming, a Shenzhen, un terreno di 83.591 metri quadrati per 141,2 milioni di yuan.
Il piano prevede un complesso con una superficie costruita di circa 376.000 metri quadrati. Gli edifici ospiteranno linee per l’assemblaggio delle stampanti, impianti dedicati ai componenti, attività di ricerca e sviluppo, uffici e strutture di servizio. La capacità dichiarata supera i tre milioni di sistemi all’anno.
Il progetto non sarà limitato al montaggio finale. Bambu Lab intende concentrare nel sito lo sviluppo e la produzione di stampanti complete, materiali e componenti fondamentali. Una linea transitoria è già operativa nel parco industriale Minghu Zhigu, sempre nel distretto di Guangming, in attesa della costruzione del campus definitivo.
L’obiettivo economico indicato dalle autorità locali è un valore medio annuo della produzione non inferiore a 4,5 miliardi di yuan nei primi cinque anni di piena attività.
Per Bambu Lab, l’aumento della capacità serve a sostenere un modello commerciale basato sull’integrazione tra le stampanti, il software Bambu Studio, i sistemi automatici di gestione dei filamenti e MakerWorld, la piattaforma dedicata ai modelli tridimensionali. La disponibilità immediata di file, profili e impostazioni riduce la distanza tra il download di un oggetto e la sua produzione.
La fabbrica di Guangming rafforzerà anche il ruolo di Shenzhen come centro internazionale dell’hardware consumer. Nella stessa area operano aziende attive nei droni, nella robotica, nell’elettronica e nell’automazione, con fornitori capaci di produrre motori, schede elettroniche, sensori, guide lineari ed elementi meccanici in grandi volumi.
Jiangsu Runice investe nei componenti che determinano velocità e affidabilità
La crescita delle stampanti complete sta creando opportunità per i produttori di componenti. Jiangsu Runice 3D Technology ha raccolto quasi 100 milioni di yuan in un round di Serie A. L’operazione è stata guidata da Cowin Capital e ha coinvolto Haojun Investment, Wuzhou Jinkong e Shihu Fund.
Jiangsu Runice 3D Technology sviluppa hot end, estrusori, sistemi di movimentazione e soluzioni OEM e ODM per altri produttori. L’azienda opera attraverso marchi come Phaetus, dedicato ai componenti di fascia alta, e FusRock, attivo nei materiali compositi.
I nuovi capitali saranno utilizzati per la ricerca sui sistemi di estrusione, sui materiali, sul controllo del movimento e sulla produzione digitalizzata. Jiangsu Runice 3D Technology vuole anche ampliare lo stabilimento di Dongguan e sostenere la crescita internazionale di Phaetus.
L’importanza dei componentisti aumenta con la diffusione delle stampanti ad alta velocità e con più materiali. Ogni testa aggiuntiva richiede un sistema termico controllabile, ugelli con tolleranze ridotte, sensori, meccanismi di trascinamento e procedure di calibrazione. Difetti minimi possono generare sottoestrusione, intasamenti o differenze dimensionali visibili.
I produttori di stampanti devono quindi scegliere se sviluppare ogni elemento internamente oppure affidarsi a fornitori specializzati. Jiangsu Runice 3D Technology occupa una posizione intermedia: vende prodotti con il marchio Phaetus, ma fornisce anche componenti e servizi di progettazione ad altre aziende.
Yuding Additive Manufacturing cerca capitali pubblici per la stampa 3D metallica
La crescita cinese non è limitata al mercato consumer. Yuding Additive Manufacturing ha avviato il percorso per la quotazione sullo STAR Market della Borsa di Shanghai. La domanda, accettata il 23 giugno 2026, è passata alla fase di esame e richieste di chiarimento il 3 luglio.
Yuding Additive Manufacturing punta a raccogliere circa 1,8 miliardi di yuan. Le risorse dovrebbero finanziare nuovi sistemi produttivi, piattaforme dedicate ai materiali e capacità per la fabbricazione di componenti metallici di grandi dimensioni.
L’azienda ha legami con la Beihang University e lavora su processi laser destinati a strutture in titanio, acciai ad alta resistenza e altre leghe impiegate nei settori aerospaziale, nucleare e delle turbine a gas. Il modello industriale comprende macchine, parametri di processo, polveri metalliche e produzione di componenti.
La quotazione rappresenta anche una prova sul piano economico. Nel settore aerospaziale, disporre di una macchina capace di produrre un componente non equivale a ottenere l’autorizzazione per utilizzarlo su un velivolo. Servono controlli sui lotti di polvere, tracciabilità dei parametri, ispezioni non distruttive, trattamenti termici e verifiche meccaniche ripetute.
Yuding Additive Manufacturing dovrà dimostrare di poter trasformare le capacità di laboratorio in una produzione continua e documentabile. I tempi di qualificazione nei programmi aerospaziali e nucleari restano lunghi anche quando la tecnologia è sostenuta da finanziamenti pubblici e investimenti industriali.
Xikong Zhizao combina fusione laser e trattamento durante la costruzione
Xikong Zhizao ha presentato il sistema i3D-AD650S-Z, una macchina metallica con un volume di lavoro di 660 × 660 × 740 millimetri. La configurazione comprende quattro laser dedicati alla formazione del componente e quattro laser destinati al trattamento del materiale durante il processo.
L’obiettivo è intervenire sulle proprietà metallurgiche mentre il pezzo viene costruito. Nella stampa 3D metallica, ogni strato subisce cicli di riscaldamento e raffreddamento che possono produrre tensioni residue, deformazioni e differenze microstrutturali tra le varie aree.
Il trattamento laser aggiuntivo è stato progettato per modificare localmente la risposta del materiale. Xikong Zhizao dichiara che, nelle prove sull’alluminio 7075, il processo può aumentare la durezza fino al 40%. Il dato dovrà essere verificato su geometrie, spessori e condizioni produttive differenti, ma indica una direzione precisa: integrare la lavorazione metallurgica nella fase di stampa, invece di affidare ogni miglioramento ai trattamenti successivi.
Per le applicazioni aerospaziali, la durezza non è l’unico parametro. Saranno determinanti la resistenza a fatica, la tenacità, la porosità, la stabilità dimensionale e la ripetibilità tra costruzioni diverse. Il volume della i3D-AD650S-Z permette comunque di affrontare componenti più grandi rispetto a quelli prodotti dalle piattaforme metalliche standard.
Chenglian Technology porta la produzione digitale nelle protesi dentali rimovibili
Chenglian Technology ha siglato una collaborazione con il West China Hospital of Stomatology della Sichuan University e con il centro di ricerca del Sichuan dedicato alla diagnosi e al trattamento intelligente delle patologie orali.
Le parti hanno costituito un laboratorio congiunto per sviluppare protesi rimovibili digitali, guide chirurgiche metalliche e procedure di produzione controllate. Il primo risultato commerciale è la piattaforma Chenglian Meika, dedicata alle protesi parziali rimovibili.
Il sistema combina progettazione assistita dall’intelligenza artificiale, strutture in lega di titanio e produzione additiva metallica. Il progetto comprende ganci meno visibili, reticoli ottimizzati e strutture progettate per ridurre il peso della protesi.
Le protesi parziali rimovibili costituiscono un settore più difficile da digitalizzare rispetto a corone, ponti e modelli dentali. La geometria deve adattarsi ai denti residui, distribuire correttamente i carichi e mantenere una flessibilità controllata. Il metodo tradizionale richiede numerosi passaggi manuali, compresa la realizzazione di modelli, strutture in cera e fusioni metalliche.
La stampa 3D consente di produrre direttamente il telaio progettato in formato digitale, ma richiede parametri affidabili, controllo delle superfici e procedure di finitura. La collaborazione con il West China Hospital of Stomatology offre a Chenglian Technology un ambiente clinico per verificare il sistema e raccogliere dati su adattamento, comfort e durata.
Serendix studia strutture stampate in calcestruzzo per applicazioni protettive
In Giappone, Serendix sta ampliando l’impiego della stampa 3D in calcestruzzo oltre il settore abitativo. L’azienda ha eseguito prove di impatto ad alta velocità su strutture con geometrie e trattamenti superficiali differenti.
I test, svolti con la supervisione tecnica di KAP, servono a comprendere come il numero di pareti, le nervature interne e la conformazione delle superfici possano modificare la resistenza agli impatti. Serendix ha depositato soluzioni relative a configurazioni con pareti doppie o triple e strutture rinforzate in funzione dell’impiego previsto.
I risultati sono stati utilizzati per sviluppare concetti di rifugi protettivi e basi per droni. Serendix ha presentato questi progetti al Farnborough International Airshow 2026 all’interno dello spazio dell’Acquisition, Technology and Logistics Agency del Giappone.
La sperimentazione si trova ancora in una fase preliminare. Serendix non ha pubblicato informazioni complete sulla velocità dei proiettili, sulle distanze di tiro o sugli standard adottati. Senza questi elementi non è possibile confrontare le prestazioni con quelle di strutture certificate.
Il valore dell’iniziativa risiede nell’analisi delle geometrie realizzabili tramite deposizione automatizzata. La stampa in calcestruzzo consente di creare cavità, pareti curve e rinforzi interni difficili da ottenere con casseforme convenzionali. Per trasformare i prototipi in sistemi utilizzabili serviranno protocolli di prova, materiali qualificati e verifiche strutturali condotte da soggetti indipendenti.
Polyuse supera 300 progetti e punta a una rete nazionale di stampanti
Polyuse ha completato più di 300 progetti di stampa 3D per l’edilizia in Giappone. Circa 40 unità del sistema Polyuse One sono operative nel Paese e l’azienda vuole portare la flotta a 100 macchine entro la fine dell’esercizio fiscale 2026.
Fondata nel 2019, Polyuse ha iniziato a lavorare nei progetti pubblici sotto la giurisdizione del Ministero giapponese del Territorio, delle Infrastrutture, dei Trasporti e del Turismo nel gennaio 2022. Le applicazioni comprendono elementi per opere civili, strutture accessorie, casseforme e componenti realizzati direttamente a partire da dati CAD.
La stampa avviene attraverso l’estrusione controllata di miscele cementizie. L’eliminazione delle casseforme può ridurre il numero di operazioni manuali e rendere economicamente sostenibile la produzione di elementi personalizzati o realizzati in piccoli volumi.
Polyuse non vende soltanto le macchine. L’azienda offre supporto per la preparazione dei dati, la scelta delle geometrie, il controllo del materiale, l’installazione in cantiere e la verifica del risultato. Questo modello è particolarmente importante nel settore delle costruzioni, dove una stampante deve essere integrata con le procedure del cantiere, le norme locali e le responsabilità dei progettisti.
Il superamento dei 300 progetti indica che la tecnologia sta passando dalle dimostrazioni isolate a un impiego ripetuto. La crescita da 40 a 100 unità richiederà però procedure uniformi per la manutenzione, la formazione degli operatori e il controllo della qualità in cantieri distribuiti su tutto il territorio giapponese.
Partners Lab e KITECH sperimentano la produzione distribuita di ricambi militari
Partners Lab e il Korea Institute of Industrial Technology, conosciuto come KITECH, hanno partecipato all’esercitazione DMX collegata a RIMPAC 2026. Si tratta della prima partecipazione di un gruppo aziendale e istituzionale coreano a questo programma statunitense dedicato alla manifattura distribuita.
Il progetto verifica la possibilità di inviare file tecnici approvati attraverso reti protette, produrre i componenti vicino al luogo di utilizzo e controllarne la conformità prima dell’impiego. Partners Lab e KITECH hanno lavorato con un sistema EOS M290 e leghe di alluminio e titanio.
La produzione locale di un ricambio può essere utile quando una nave, un velivolo o un mezzo terrestre si trova lontano dai depositi. Il vantaggio non deriva dalla stampa di qualsiasi oggetto disponibile in un archivio, ma dalla gestione controllata di una catena digitale che comprende autorizzazioni, versione del file, materiale, macchina, parametri e ispezione finale.
Durante RIMPAC 2026, il programma statunitense di manifattura avanzata ha collegato sistemi presenti su più unità navali e centri produttivi. Le richieste potevano essere distribuite attraverso una piattaforma digitale, assegnando la costruzione alla struttura disponibile e seguendo il componente fino alla consegna.
Per Partners Lab, la partecipazione offre un accesso diretto ai requisiti del settore della difesa statunitense. L’azienda coreana sta già ampliando le proprie capacità nella stampa 3D metallica e possiede esperienza nei settori aerospaziale, manutentivo e militare. KITECH, attraverso il proprio centro KAMIC, sostiene l’ingresso delle imprese coreane nelle filiere internazionali della manifattura additiva.
GENOSS amplia l’offerta di impianti spinali stampati in 3D
GENOSS ha presentato una gamma di impianti spinali prodotti tramite stampa 3D metallica durante il congresso della Korean Society of Spine New Technology, organizzato al Seoul St. Mary’s Hospital.
L’offerta comprende cage cervicali, cage lombari, placche e sistemi di fissaggio. Le cage vengono inserite tra le vertebre durante gli interventi di fusione spinale e devono sostenere i carichi mantenendo lo spazio necessario alla crescita del tessuto osseo.
La produzione additiva consente di creare superfici porose e reticoli interni con caratteristiche difficili da ottenere attraverso la lavorazione meccanica. La porosità può favorire l’integrazione con l’osso, ma deve essere progettata evitando zone troppo fragili o superfici che possano danneggiare le vertebre.
GENOSS intende ampliare la gamma delle cage lombari nella seconda metà del 2026. L’azienda sta anche preparando le procedure regolatorie e commerciali per placche e viti cervicali anteriori stampate in 3D.
In questo segmento, l’impiego della manifattura additiva non rappresenta più una caratteristica sufficiente per differenziare un prodotto. La competizione riguarda la qualità del reticolo, la finitura, la stabilità meccanica, la documentazione clinica e la capacità di produrre ogni lotto con proprietà equivalenti.
Conflux Technology e Dallara progettano uno scambiatore per l’idrogeno liquido
Conflux Technology, azienda australiana specializzata negli scambiatori di calore prodotti tramite manifattura additiva, ha avviato con Dallara uno studio tecnico per un veicolo da endurance alimentato a idrogeno liquido.
Dallara sta analizzando i sottosistemi necessari allo stoccaggio e all’alimentazione dell’idrogeno, oltre a sviluppare un gemello digitale dell’impianto. Conflux Technology si occuperà dello scambiatore che deve trasformare l’idrogeno liquido presente nel serbatoio nel gas richiesto dagli iniettori di un motore a combustione interna.
L’idrogeno liquido viene conservato a temperature criogeniche. Lo scambiatore deve quindi gestire differenze termiche elevate in uno spazio ridotto, evitando che il liquido del circuito di raffreddamento congeli all’interno dei canali. Anche piccoli accumuli di ghiaccio potrebbero ridurre il flusso e compromettere il funzionamento del sistema.
La geometria interna influenza la pressione, la velocità del fluido, la massa del componente e la quantità di idrogeno che può essere trasportata sul veicolo. La stampa 3D permette a Conflux Technology di realizzare canali curvi e superfici di scambio integrate, adattando il componente agli spazi disponibili nel telaio sviluppato da Dallara.
La scelta dei materiali dovrà considerare anche l’infragilimento causato dall’idrogeno, i cicli termici e le vibrazioni presenti in una gara di durata. Lo studio comprende simulazioni e prove hardware, con l’obiettivo di arrivare a una piattaforma dimostrativa coerente con il programma dell’Automobile Club de l’Ouest.
L’ACO e la FIA hanno confermato l’integrazione dell’idrogeno nella futura categoria principale dell’endurance prevista dal regolamento 2030. Il progetto tra Conflux Technology e Dallara affronta quindi un componente necessario per trasformare questa prospettiva regolamentare in un veicolo funzionante.
Un’area economica, quattro percorsi industriali
Le iniziative di Snapmaker, Bambu Lab, Jiangsu Runice 3D Technology, Yuding Additive Manufacturing, Xikong Zhizao e Chenglian Technology mostrano come la Cina stia costruendo una filiera che comprende stampanti consumer, componenti, materiali, sistemi metallici e applicazioni medicali.
Il Giappone, con Serendix e Polyuse, sta concentrando parte degli investimenti sulla stampa di strutture in calcestruzzo, sostenuta da progetti pubblici e sperimentazioni per impieghi protettivi. La Corea del Sud, attraverso Partners Lab, KITECH e GENOSS, collega la manifattura additiva alla logistica militare e alla produzione di dispositivi medici. Conflux Technology porta le competenze australiane nella gestione termica all’interno di un programma sviluppato insieme a Dallara e collegato al futuro dell’endurance a idrogeno.
La stampa 3D nell’Asia-Pacifico non si sta muovendo verso un unico mercato. Nel settore consumer contano volumi, automazione e piattaforme digitali. Nell’aerospazio e nella difesa sono essenziali qualificazione e tracciabilità. In medicina servono prove cliniche e autorizzazioni regolatorie. Nell’edilizia diventano centrali la gestione del cantiere e la conformità strutturale.
Il punto comune è il passaggio dalla macchina isolata a un sistema produttivo completo. I produttori che riusciranno a controllare dati, materiali, processo e assistenza avranno una posizione più solida rispetto alle aziende concentrate soltanto sull’hardware.
