Un’infrastruttura produttiva dedicata a design, architettura e arredamento
Caracol, Designtech e LAMÁQUINA hanno avviato a Milano un hub permanente dedicato alla manifattura additiva robotizzata di grande formato, conosciuta con la sigla LFAM, Large Format Additive Manufacturing.
Il progetto, annunciato l’8 luglio 2026, nasce con l’obiettivo di rendere disponibili a designer, studi di progettazione, architetti, aziende dell’arredamento e marchi commerciali tecnologie di produzione che fino a questo momento sono state utilizzate soprattutto negli impianti industriali specializzati.
Il nuovo centro non viene presentato come un semplice servizio di stampa conto terzi. L’intenzione delle tre aziende è creare un ambiente nel quale progettazione, ingegnerizzazione, scelta dei materiali, programmazione robotica, fabbricazione e finitura possano essere affrontate all’interno dello stesso percorso operativo.
La struttura è inserita negli spazi di Designtech a Milano e dispone della piattaforma robotizzata Heron AM sviluppata da Caracol. Il sistema è già operativo e permette di produrre componenti di grandi dimensioni utilizzando materiali termoplastici avanzati, polimeri riciclati e compositi rinforzati.
L’hub punta quindi a ridurre la distanza tra l’idea progettuale e il componente fisico, offrendo alle imprese un luogo nel quale verificare la fattibilità di un prodotto, realizzare prototipi, costruire pezzi unici e valutare piccole serie senza dover acquistare immediatamente un impianto LFAM completo.
Tre aziende con competenze differenti
La collaborazione riunisce tre realtà con ruoli distinti.
Designtech mette a disposizione gli spazi, la rete di professionisti e il collegamento con l’ecosistema milanese del design. L’azienda opera come piattaforma di incontro tra imprese, progettisti, startup, fornitori di materiali e operatori tecnologici.
Le attività di Designtech comprendono progettazione, eco-design, ingegneria computazionale, simulazione, prototipazione e digital manufacturing. La società lavora per accompagnare i progetti dalla fase concettuale alla realizzazione di un prototipo funzionale, includendo anche la preparazione delle geometrie per la produzione additiva.
Caracol fornisce la tecnologia produttiva. L’azienda italiana ha sviluppato la piattaforma Heron AM, il software Eidos Manufacturing, gli estrusori, i sistemi di alimentazione dei materiali e le soluzioni di controllo necessarie per trasformare un braccio robotico industriale in una cella di manifattura additiva di grande formato.
LAMÁQUINA, società con sede principale a Barcellona e un secondo centro produttivo in Aragona, porta invece competenze nel computational design, nella preparazione dei percorsi utensile, nella programmazione robotica, nella ricerca sui materiali, nella produzione e nelle successive lavorazioni di finitura.
Il contributo di LAMÁQUINA è particolarmente importante perché la stampa 3D di grandi dimensioni non consiste nella semplice conversione di un modello digitale in un file da inviare alla macchina. I progetti devono essere adattati alle caratteristiche del processo, alla direzione di deposizione, ai vincoli del robot, al comportamento termico del materiale e alle operazioni necessarie dopo la stampa.
La piattaforma Heron AM al centro dell’hub
L’elemento produttivo principale installato nel centro milanese è la piattaforma Heron AM di Caracol.
Heron AM utilizza un braccio robotico industriale abbinato a un estrusore capace di lavorare materiali termoplastici sotto forma di pellet. Rispetto alle stampanti 3D desktop che utilizzano filamenti di piccolo diametro, l’impiego di pellet consente di raggiungere portate di materiale superiori e di costruire oggetti con dimensioni incompatibili con le macchine tradizionali.
La piattaforma può essere configurata con robot prodotti da aziende come ABB, KUKA e FANUC. Nel caso dell’hub milanese, la soluzione integra tecnologie robotiche di ABB Robotics.
Il robot può muoversi su più di sei assi e non è obbligato a depositare il materiale esclusivamente su strati orizzontali. Questa caratteristica permette di sviluppare percorsi inclinati, non planari e conformi alla superficie del componente.
La possibilità di controllare la direzione di deposizione offre ai progettisti maggiore libertà rispetto alle stampanti basate su un portale cartesiano. Non elimina però la necessità di analizzare attentamente la stabilità del pezzo, le deformazioni, il raffreddamento e l’orientamento delle fibre presenti nel materiale.
Per componenti di grandi dimensioni, anche piccole variazioni nella temperatura o nella quantità di materiale estruso possono produrre differenze visibili tra una zona e l’altra. La qualità dipende quindi dalla combinazione tra hardware, software, parametri di processo e competenza degli operatori.
Il ruolo della robotica ABB
La piattaforma presente nell’hub utilizza un robot industriale di ABB Robotics come sistema di movimentazione.
Il robot porta l’estrusore lungo i percorsi definiti dal software, mantenendo velocità, inclinazione e distanza dal pezzo in funzione della strategia produttiva. La precisione del movimento diventa particolarmente importante quando la geometria comprende curve, cambi di direzione, pareti inclinate o superfici che non possono essere ottenute attraverso strati piani.
ABB Robotics considera questa applicazione un’estensione delle proprie tecnologie oltre i tradizionali processi di saldatura, movimentazione e assemblaggio. Nel nuovo hub il robot non viene utilizzato soltanto per automatizzare un’operazione ripetitiva, ma come parte di un sistema capace di trasformare un progetto digitale in una struttura fisica di grandi dimensioni.
La cella robotizzata deve inoltre gestire la continuità della deposizione, la sicurezza dell’area di lavoro e il coordinamento con i sistemi di alimentazione e riscaldamento del materiale.
Il software Eidos Manufacturing controlla il processo
Accanto al robot e all’estrusore, Caracol mette a disposizione la piattaforma software Eidos Manufacturing.
Il software viene utilizzato per preparare il processo, programmare il robot, definire i parametri di produzione e controllare l’esecuzione del lavoro. La suite comprende strumenti per la simulazione dei movimenti, la generazione dei percorsi e la raccolta dei dati prodotti durante la fabbricazione.
Una delle funzioni principali riguarda la possibilità di scegliere strategie differenti per la costruzione del pezzo. Il progettista può valutare deposizioni planari, inclinate o non planari, verificando in anticipo il movimento del robot e il rischio di collisioni.
La simulazione è necessaria perché un braccio robotico può teoricamente raggiungere il pezzo da numerose direzioni, ma non tutte le traiettorie sono compatibili con l’ingombro della struttura, dell’estrusore, del piano di stampa e delle protezioni perimetrali.
Il software deve quindi coordinare la geometria del componente con la cinematica del robot. In un progetto destinato alla produzione, questo passaggio influenza sia la qualità della superficie sia i tempi necessari per completare il lavoro.
Dalla progettazione computazionale alla produzione
Il contributo di LAMÁQUINA copre le fasi che collegano il progetto alla macchina.
La società spagnola lavora sulla suddivisione digitale del modello, sulla preparazione del codice di produzione e sull’ottimizzazione dei percorsi. Le sue competenze comprendono stampa planare, stampa non planare multiasse e deposizione conforme a superfici esistenti.
Una volta completata la stampa, LAMÁQUINA può intervenire sulle attività di post-produzione. Queste comprendono il trattamento della superficie, il controllo dimensionale, l’assemblaggio, la preparazione per il trasporto e, quando necessario, il montaggio presso il luogo di destinazione.
Questa sequenza mostra uno dei punti centrali del nuovo hub: un oggetto stampato in 3D non è sempre un prodotto finito quando viene rimosso dalla piattaforma.
A seconda dell’applicazione, possono essere necessarie fresatura, levigatura, verniciatura, rivestimento, inserimento di componenti metallici o collegamento con parti prodotte mediante tecniche differenti.
L’integrazione tra produzione additiva e lavorazioni convenzionali sarà quindi un elemento determinante per trasformare i prototipi in prodotti destinati a un impiego commerciale.
Applicazioni per arredamento, retail e architettura
Il centro milanese si rivolge soprattutto ai settori nei quali forma, personalizzazione e dimensioni rendono la produzione tradizionale complessa o costosa.
Nel comparto dell’arredamento, la LFAM può essere utilizzata per produrre sedute, tavoli, divisori, sistemi espositivi e strutture personalizzate. La tecnologia permette di variare le dimensioni senza costruire uno stampo dedicato per ogni versione.
Nel retail può servire per realizzare espositori, elementi scenografici, pareti decorative, installazioni temporanee e componenti destinati a negozi monomarca.
Per l’architettura e l’interior design, la stampa 3D robotizzata può produrre pannelli, rivestimenti, strutture modulari, casseforme, elementi ornamentali e componenti adattati a uno specifico edificio.
LAMÁQUINA ha già maturato esperienza in progetti destinati a musei, centri espositivi, ristoranti, negozi di moda e istituzioni culturali. Tra le applicazioni sviluppate dall’azienda figura una facciata interna composta da 324 elementi personalizzati, realizzati con polimeri tecnici riciclati per un centro commerciale di Tenerife.
Esperienze di questo tipo mostrano come la tecnologia possa essere utilizzata per produrre serie composte da elementi differenti ma appartenenti allo stesso sistema progettuale.
La personalizzazione senza uno stampo dedicato
Uno dei principali vantaggi della manifattura additiva di grande formato è la possibilità di modificare la geometria attraverso il file digitale.
Nei processi basati su stampi, ogni cambiamento rilevante può richiedere una nuova attrezzatura. Questo costo è giustificato quando il numero di pezzi è elevato, ma può diventare difficile da sostenere per produzioni limitate o personalizzate.
Con la LFAM, invece, la stessa cella robotizzata può costruire oggetti differenti senza sostituire l’intera attrezzatura produttiva. Rimangono necessari la programmazione, la preparazione del piano e la verifica del processo, ma il passaggio da un modello all’altro può risultare più diretto.
Questa caratteristica non significa che la stampa 3D sia sempre meno costosa dei processi tradizionali. Il confronto dipende dalle dimensioni del pezzo, dal materiale, dalla quantità, dalla finitura richiesta e dal tempo occupato dalla macchina.
L’hub milanese potrà avere un ruolo utile proprio nella valutazione preliminare. Designer e imprese potranno verificare se una determinata applicazione è adatta alla produzione additiva prima di impegnarsi in un progetto industriale più ampio.
Materiali riciclati e compositi rinforzati
La piattaforma Heron AM può lavorare diversi materiali termoplastici e compositi.
Caracol ha sviluppato estrusori dedicati a differenti combinazioni tra portata, precisione e versatilità. I materiali possono includere polimeri rinforzati con fibre di carbonio o di vetro, utilizzati per aumentare la rigidità e controllare la deformazione durante la stampa.
Il sistema può inoltre utilizzare materiali riciclati, purché siano stati preparati e qualificati per il processo. La semplice presenza di materiale riciclato non garantisce che il prodotto finale abbia un minore impatto ambientale.
Per valutare il risultato occorre considerare provenienza della materia prima, percentuale di contenuto riciclato, durata del prodotto, consumo energetico, possibilità di recuperare gli scarti e modalità di gestione del pezzo al termine dell’utilizzo.
La produzione additiva può ridurre gli sfridi rispetto a lavorazioni sottrattive che partono da blocchi di grandi dimensioni. Rimangono però gli scarti generati dalle prove, dalle fasi di avvio, dalle strutture di supporto e dalle lavorazioni di finitura.
Designtech include tra i propri servizi anche attività legate all’eco-design, alla circolarità e alla valutazione del ciclo di vita. L’integrazione di queste competenze potrà aiutare i clienti a distinguere tra un impiego del materiale riciclato con benefici misurabili e una scelta sostenuta soltanto da finalità comunicative.
Un laboratorio accessibile prima dell’acquisto di una macchina
L’acquisto di una cella robotizzata LFAM richiede spazio, personale formato, sistemi di sicurezza e continuità di utilizzo. Per molte aziende del design, questi requisiti rappresentano una barriera.
Il nuovo hub propone un modello differente. Le imprese possono accedere alla tecnologia attraverso progetti, prove, prototipi e produzioni sviluppate con il supporto dei partner.
Questo approccio può consentire ai clienti di comprendere i limiti del processo, definire i materiali adatti e calcolare i costi prima di decidere se internalizzare la produzione.
Per Caracol, l’hub costituisce anche una sede dimostrativa inserita in uno dei principali distretti europei del design. La piattaforma Heron AM potrà essere osservata durante lo sviluppo di applicazioni concrete, anziché essere presentata soltanto attraverso campioni o dimostrazioni fieristiche.
Per LAMÁQUINA, il progetto amplia la rete produttiva oltre i centri presenti in Spagna e crea un collegamento diretto con studi, marchi e aziende italiane.
Per Designtech, la disponibilità di una cella LFAM completa rafforza l’offerta di prototipazione e produzione digitale già presente nel proprio ecosistema.
Il percorso industriale di Caracol
Caracol è nata in Lombardia nel 2017 e ha sviluppato tecnologie di manifattura additiva robotizzata per polimeri, compositi e metalli.
Oltre alla piattaforma Heron AM per materiali polimerici e compositi, l’azienda propone Vipra AM, una soluzione destinata alla produzione di componenti metallici attraverso deposizione robotizzata.
Caracol dispone di un centro produttivo a Barlassina, di un Innovation Hub a Paderno Dugnano e di una sede nordamericana in Texas.
Nell’ottobre 2025 l’azienda ha concluso un round Series B da 40 milioni di dollari, guidato da Omnes Capital, Move Capital e CDP Venture Capital. L’operazione è stata destinata all’espansione internazionale, allo sviluppo delle piattaforme multi-materiale e all’evoluzione dei sistemi software e di controllo.
La società ha applicato le proprie tecnologie in settori differenti, tra cui aerospazio, automotive, nautica, ferroviario, architettura e arredamento.
Il nuovo hub milanese non sostituisce le strutture industriali di Caracol. Rappresenta piuttosto un punto di accesso alla tecnologia rivolto alla comunità del design e alle imprese che vogliono sperimentare nuovi processi senza costruire da sole l’intera infrastruttura.
Un modello che mette insieme creatività e capacità produttiva
La stampa 3D di grande formato viene spesso mostrata attraverso oggetti dimostrativi caratterizzati da forme complesse. Il passaggio più difficile consiste però nel trasformare questi risultati in produzioni ripetibili, economicamente sostenibili e adatte alle esigenze di un cliente.
L’hub creato da Caracol, Designtech e LAMÁQUINA prova ad affrontare questo passaggio riunendo competenze che di solito si trovano in organizzazioni separate.
Designtech intercetta il bisogno progettuale e coordina l’ecosistema. LAMÁQUINA traduce il progetto in un processo produttivo e segue le fasi di fabbricazione e finitura. Caracol fornisce hardware, software, materiali e conoscenza del processo. ABB Robotics mette a disposizione il sistema robotico sul quale si basa il movimento della piattaforma.
Il valore dell’iniziativa dovrà essere misurato attraverso i progetti sviluppati, la qualità dei prodotti realizzati e la capacità di costruire un modello economico stabile.
Sarà importante verificare anche quali materiali saranno effettivamente utilizzati, quali dimensioni potranno raggiungere i componenti, quali lavorazioni di finitura saranno disponibili e come verranno gestiti i controlli qualitativi.
La presenza permanente della tecnologia, tuttavia, offre alle aziende italiane un’opportunità concreta per conoscere la manifattura additiva robotizzata attraverso applicazioni reali.
Milano diventa così un punto di incontro tra progettazione, automazione e produzione digitale, con un’infrastruttura rivolta non soltanto alla sperimentazione formale, ma anche alla trasformazione dei progetti in componenti, installazioni e prodotti destinati al mercato.
Questo articolo è stato redatto con il supporto di strumenti di intelligenza artificiale (AI)
