Cox Powertrain Grainger & Worrall (GW)

PRODUZIONE ADDITIVA PER SUPPORTARE LA PRODUZIONE DI MOTORI MARINI GRAINGER & WORRALL

Cox Powertrain , un produttore di sistemi di propulsione con sede nel West Sussex, nel Regno Unito, ha selezionato Grainger & Worrall (GW) con sede nello Shropshire per sviluppare getti di motori principali utilizzando la produzione additiva per motori fuoribordo diesel da 300 cavalli. Il CXO300 è un motore V8 gemellato turbocompresso da 4,4 litri che offre una migliore efficienza del carburante per le navi commerciali, il tempo libero e il salvataggio in mare. A causa dell’elevata domanda del prodotto, GW sfrutterà le nuove tecnologie per produrre 70 set di motori a settimana.

“Per raggiungere un primato mondiale è necessario il supporto dei migliori fornitori e tutti i fornitori di Cox sono attentamente valutati in base alle loro capacità”, ha affermato Duncan Green, responsabile degli acquisti di Cox Powetrain. “È importante per Cox collaborare con un fornitore che può fornirci fusioni di alta qualità e precisione nei tempi e nei volumi richiesti.”

“CON GRAINGER & WORRALL CHE CONTINUA A INVESTIRE IN TECNOLOGIE E TECNICHE CHE MIGLIORANO LE SUE ATTUALI CAPACITÀ E CON UNA LUNGA E COMPROVATA ESPERIENZA NELLA FORNITURA DI PRODOTTI SIMILI IN ALTRI OEM PREMIUM, È IL FORNITORE IDEALE PER COX POWERTRAIN.”

Con 75 anni di esperienza nella fusione automobilistica e navale, GW si è avventurato nella produzione digitale per accelerare il time-to-market di nuovi prodotti. Più recentemente, l’azienda ha investito in un terzo scanner CT su larga scala per garantire il controllo di qualità di tutti i suoi componenti. Finora l’investimento totale di GW nella tecnologia CT è stato di oltre 1,2 milioni di sterline.

Secondo Matthias Schoeffmann, responsabile dello sviluppo aziendale di GW, le fusioni di sabbia dell’azienda sono realizzate con il supporto della stampa 3D. All’inizio di quest’anno, GW ha utilizzato una stampante 3D S-max di ExOne , per creare grandi getti di sabbia strutturale in alluminio, accelerando la produzione di sistemi di propulsione a getto d’acqua per HamiltonJet.
GW utilizza anche COSCAST, un processo in cui la lega di alluminio viene fusa e immagazzinata in un forno elettrico, quindi eseguita con una pompa elettromagnetica che trasporta il metallo liquido nello stampo di sabbia. COSCAST lavora in tandem con la simulazione digitale dei processi di GW, la stampa a sabbia, la rapida convalida del prodotto e la lavorazione di precisione.

Questi metodi verranno implementati per i cast del CXO300. Matthew Grainger, direttore di GW, ha dichiarato: “Le testate e il basamento superiore e inferiore saranno prodotti da Grainger & Worrall come primo contratto di produzione in serie per i quattro significativi pezzi di motore.

“LE INNOVATIVE TECNOLOGIE DI FUSIONE IMPIEGATE DALLA NOSTRA AZIENDA CI RENDONO IL FORNITORE IDEALE PER L’AMBIZIOSO PROGRAMMA DI COX, CHE PREVEDE CHE ENTRO LA FINE DELL’ANNO VENGANO EFFETTUATE LE SUE PRIME CONSEGNE DI FUSIONE DEL MOTORE. IL NOSTRO APPROCCIO AGILE E FLESSIBILE È LA SOLUZIONE PERFETTA PER PRODUTTORI E FORNITORI CHE LAVORANO IN TEMPI BREVI CHE RICHIEDONO TEMPI DI CONSEGNA RIDOTTI SENZA COMPROMETTERE IL CONTROLLO DI QUALITÀ. “

I calchi in sabbia stampati in 3D sono stati visti come un’alternativa economica per la produzione di stampi da colata senza la necessità di strumenti complessi e costosi. Oltre a GW, S-Max di ExOne e S-Max Pro di recente rilascio hanno supportato aziende in varie applicazioni.

A maggio PumpWorks Castings, LLC, un produttore e fonderia di pompe industriali, ha utilizzato il sistema S-Max per ridurre i tempi di consegna per la produzione di due parti personalizzate da 17 settimane a 8.

Prima di questo, ExOne ha collaborato con Catalysis Additive Tooling , un produttore di utensili per la stampa 3D con sede in Ohio, per creare un nuovo processo di stampaggio 3D per parti di produzione di volume medio-basso. Questo è iniziato con uno stampo in sabbia prodotto su S-Max, che è stato successivamente elaborato con i rivestimenti proprietari di Catalysis. Questo crea uno strumento riutilizzabile per realizzare una plastica, fibra di vetro, schiuma o altre parti composite all’interno dei tradizionali processi di iniezione, formatura sotto vuoto o fusione.

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