Il settore degli ascensori non finisce spesso al centro delle notizie sulla manifattura additiva. Eppure l’accordo tra KONE Corporation e TK Elevator, due nomi centrali nella mobilità verticale, merita attenzione anche da parte di chi segue la stampa 3D industriale. Non perché gli ascensori debbano essere “stampati in 3D”, ma perché la loro manutenzione, i ricambi, la logistica e la modernizzazione degli impianti sono ambiti in cui la produzione additiva può trovare applicazioni concrete.
KONE ha raggiunto un accordo per combinarsi con TK Elevator in una transazione in contanti e azioni. Il valore complessivo attribuito a TKE è di 29,4 miliardi di euro, debito incluso. L’operazione prevede 5 miliardi di euro in contanti, fino a 270 milioni di nuove azioni KONE di classe B e il rifinanziamento della maggior parte del debito finanziario netto di TKE, indicato in circa 9,2 miliardi di euro.
Un gruppo più grande, ma soprattutto più orientato ai servizi
L’unione fra KONE e TK Elevator creerebbe un gruppo con circa 20,5 miliardi di euro di vendite annue, 3,2 milioni di unità in manutenzione e una quota significativa del fatturato legata a servizi e modernizzazione. Secondo i dati illustrativi pubblicati da KONE, il 65% delle vendite del gruppo combinato arriverebbe proprio da service e ammodernamento, cioè dalle attività che accompagnano ascensori, scale mobili, tappeti mobili e porte automatiche per molti anni dopo l’installazione.
Questo punto è importante per capire il legame con la stampa 3D. Un ascensore non è un prodotto “venduto e dimenticato”: entra in servizio per decenni, richiede verifiche, sostituzioni, adattamenti normativi, aggiornamenti elettronici, interventi su parti meccaniche e personalizzazioni legate agli edifici. Nei condomini, negli ospedali, negli aeroporti, negli hotel e negli edifici pubblici, il fermo di un ascensore non è solo un disagio: può diventare un problema operativo.
Perché l’operazione pesa anche sul private equity
TK Elevator è nata come realtà indipendente dopo la separazione dal gruppo thyssenkrupp. Nel 2020 un consorzio guidato da Advent International e Cinven, con altri investitori, acquisì l’attività ascensori per 17,2 miliardi di euro. Quell’operazione fu una delle maggiori acquisizioni europee di private equity del periodo e trasformò l’ex divisione di thyssenkrupp in una società autonoma, con un proprio marchio e una strategia dedicata.
A distanza di sei anni, la vendita a KONE rappresenta una via d’uscita importante per gli investitori finanziari. Ma non si tratta solo di una storia di valutazioni. Durante la fase da società indipendente, TKE ha puntato su efficienza operativa, servizi, digitalizzazione, nuove piattaforme di prodotto e logistica dei ricambi. Sono esattamente gli ambiti in cui l’additive manufacturing può avere più senso: non come sostituto universale della produzione tradizionale, ma come strumento per risolvere problemi specifici di disponibilità, tempi e personalizzazione.
Dove entra la stampa 3D negli ascensori
La stampa 3D può avere un ruolo in tre aree principali del settore ascensoristico.
La prima è la gestione dei ricambi fuori produzione. Molti impianti installati negli edifici hanno decenni di vita. Alcune parti non sono più prodotte, altre esistono solo presso fornitori specializzati, altre ancora richiedono tempi lunghi o lotti minimi poco convenienti. In questi casi, la possibilità di ricreare un componente partendo da un modello digitale può ridurre i tempi di attesa e rendere sostenibile la produzione di pezzi singoli o piccole serie.
La seconda area è la personalizzazione. Gli ascensori inseriti in edifici esistenti raramente sono tutti uguali. Staffe, supporti, coperture, guide, distanziali, elementi di fissaggio e componenti per retrofit possono richiedere adattamenti caso per caso. La produzione additiva consente di intervenire su geometrie specifiche senza dover avviare stampi o attrezzaggi dedicati.
La terza è lo sviluppo di nuovi componenti. Nei reparti di progettazione, la stampa 3D permette di testare più rapidamente involucri, supporti, elementi di montaggio, canalizzazioni, componenti plastici e parti funzionali non critiche. Qui il vantaggio non è solo il pezzo finito, ma la velocità con cui si arriva a un progetto validato.
Il caso TK Elevator MULTI e i componenti stampati in 3D
Un esempio concreto arriva dalla tecnologia MULTI di TK Elevator, il sistema senza funi pensato per far muovere le cabine non solo in verticale ma anche in orizzontale e su percorsi più complessi. In quel contesto sono stati utilizzati cuscinetti e pattini lineari stampati in 3D in materiale plastico ad alte prestazioni, prodotti tramite sinterizzazione laser. La scelta è stata legata alla complessità geometrica, alla necessità di consegna rapida e alle caratteristiche richieste per il sistema di guida.
Non è un dettaglio secondario. Gli ascensori sono sistemi regolati, dove sicurezza, durata e tracciabilità contano più della semplice capacità di produrre un pezzo. Il caso MULTI mostra che la stampa 3D può essere presa in considerazione quando materiale, processo e applicazione vengono scelti con attenzione. Non ogni componente è adatto alla produzione additiva, ma alcuni elementi tecnici possono beneficiare di geometrie complesse, tempi ridotti e materiali specifici.
Ricambi, dati e magazzini: il passaggio chiave
La stampa 3D diventa davvero interessante quando si collega al tema dei ricambi digitali. TK Elevator aveva già sviluppato una strategia di gestione intelligente delle parti di ricambio, con un magazzino tecnologico a Madrid pensato per servire Spagna, Portogallo e Italia. Il centro puntava a ridurre del 20% i tempi di attesa per i ricambi, ridurre del 10% i viaggi dei tecnici e usare analisi Smart Data per ottimizzare disponibilità e logistica.
Il magazzino fisico resta essenziale, ma la direzione è chiara: sapere quali componenti servono, dove servono e quando serviranno. In uno scenario del genere, la stampa 3D può aggiungere un ulteriore livello. Alcuni ricambi possono rimanere in stock fisico, altri possono essere gestiti come file qualificati, pronti per essere prodotti in centri autorizzati quando la domanda lo richiede. Questo modello non elimina la logistica, ma può alleggerire le scorte lente e ridurre i tempi su componenti difficili da reperire.
Manutenzione predittiva e produzione additiva
KONE dispone già di servizi connessi per la manutenzione predittiva. La piattaforma KONE 24/7 Connected Services collega ascensori, scale mobili e porte automatiche a un servizio cloud e usa analisi basate su intelligenza artificiale per identificare potenziali problemi prima che causino fermi. KONE indica anche risultati come una maggiore quota di attività manutentive proattive e una riduzione dei guasti visibili agli utenti nei primi due anni di utilizzo del servizio.
TK Elevator ha una propria piattaforma digitale, MAX, basata su cloud, big data e machine learning. MAX raccoglie dati dagli impianti connessi, offre diagnosi, suggerisce interventi e può aiutare a ridurre i tempi di fermo. Nel portafoglio digitale di TKE compaiono anche AGILE e API per integrare gli ascensori con edifici, robot di servizio e sistemi di building automation.
Qui il collegamento con la stampa 3D diventa pratico: se i dati di manutenzione indicano che una certa parte tende a usurarsi, e se quella parte è qualificata per la produzione additiva, il sistema può avvicinare molto di più diagnosi, ricambio e intervento tecnico. Il tecnico non riceve solo l’allarme: può arrivare sul posto con il componente corretto, prodotto o preparato in funzione del guasto previsto.
Cosa potrebbe cambiare con la scala KONE–TKE
La scala del nuovo gruppo sarebbe il vero fattore da osservare. Un’azienda con milioni di unità in manutenzione ha un’enorme varietà di parti, generazioni di prodotto, configurazioni locali e necessità di servizio. Anche un piccolo miglioramento nei tempi di approvvigionamento può avere effetti importanti su costi, disponibilità degli impianti e soddisfazione dei clienti.
La produzione additiva potrebbe essere usata prima su componenti non critici o a criticità controllata: carter, coperture, supporti, adattatori, elementi per cablaggio, dime di installazione, utensili per i tecnici, maschere di montaggio, elementi interni di cabina e ricambi plastici difficili da reperire. In parallelo, potrebbe crescere l’uso della stampa 3D per prototipazione e test nei reparti R&D, dove KONE e TKE potrebbero combinare competenze e piattaforme.
È meno probabile, almeno nel breve periodo, che la stampa 3D diventi la soluzione principale per componenti di sicurezza come freni, funi, organi strutturali o parti soggette a certificazioni particolarmente severe. In quei casi servono qualifica del processo, controllo dei materiali, prove di fatica, documentazione e procedure di approvazione molto rigorose. La direzione più realistica è una crescita graduale, partendo dai casi in cui il vantaggio è evidente e il rischio tecnico è gestibile.
Non solo fabbriche: anche rete di servizio
Nel settore ascensori il luogo più interessante per la stampa 3D non è per forza la grande fabbrica. Può essere la rete di servizio. Un gruppo globale può creare biblioteche digitali di componenti approvati, collegarle a fornitori locali qualificati e produrre vicino al punto d’uso. Questo modello riduce il trasporto, accorcia i tempi e limita la necessità di conservare per anni componenti che potrebbero non essere mai richiesti.
TKE, ancora prima dell’accordo con KONE, aveva già mostrato attenzione per la riduzione dei tempi di attesa dei ricambi e per l’uso dei dati nella logistica. KONE, dal canto suo, ha investito in manutenzione connessa e servizi digitali. L’integrazione di queste due basi potrebbe creare un ambiente favorevole per programmi di ricambi digitali e produzione additiva distribuita.
Gli ostacoli non mancano
L’accordo non è ancora chiuso. KONE ha indicato che il completamento è subordinato alle approvazioni regolatorie e ad altri passaggi societari; la chiusura è attesa non prima del secondo trimestre 2027.
Ci sono anche questioni sindacali e occupazionali. In Germania, circa 500 dipendenti di TK Elevator hanno protestato davanti alla sede di Düsseldorf contro la fusione, mentre IG Metall ha chiesto garanzie su posti di lavoro, sedi e diritti di cogestione. Le sinergie annue stimate da KONE, pari a circa 700 milioni di euro, sono uno dei punti che le rappresentanze dei lavoratori guardano con attenzione.
Sul piano industriale, l’uso della stampa 3D richiede una gestione rigorosa. Ogni componente deve essere progettato, validato, tracciato e collegato a materiali e processi ripetibili. Un ricambio stampato non può essere trattato come un semplice pezzo “fatto al volo”: deve entrare in un sistema di qualità. Proprio per questo, un grande gruppo potrebbe avere un vantaggio rispetto a operatori più piccoli, perché dispone di volumi, dati, laboratori, competenze R&D e rete di assistenza sufficienti per costruire standard interni.
Perché questa operazione interessa il mondo della stampa 3D
L’acquisizione di TK Elevator da parte di KONE non è una notizia di stampa 3D in senso stretto. È una grande operazione industriale nel settore ascensori. Ma osservata da vicino mostra un punto importante: la produzione additiva sta trovando spazi nei settori dove esistono impianti longevi, ricambi complessi, flotte installate enormi e necessità di ridurre i fermi.
Gli ascensori sono un esempio perfetto. Sono ovunque, durano molto, cambiano con gli edifici, richiedono assistenza continua e dipendono sempre di più da software, sensori e dati. In un ambiente così, la stampa 3D può diventare una tecnologia di supporto alla manutenzione, alla modernizzazione e alla gestione dei ricambi. Non serve immaginare scenari esagerati: basta pensare a un pezzo non più disponibile, a una staffa personalizzata, a una copertura danneggiata o a un componente plastico necessario per rimettere in servizio un impianto.
Se l’accordo supererà i controlli regolatori, il nuovo gruppo KONE–TK Elevator avrà dimensioni, dati e rete tecnica per trasformare alcuni di questi casi in programmi strutturati. Per la stampa 3D industriale sarebbe un segnale interessante: meno prototipi da fiera, più ricambi qualificati, manutenzione connessa e produzione dove serve.
