Veronika Selmaier dell’Università di scienze applicate di Landshut ha sviluppato una nuova stampella per la  deambulazione nel corso di formazione ingegneristica .


Alcuni dispositivi medici vengono già prodotti individualmente per i pazienti. Nel caso delle stampelle dell’avambraccio, tuttavia, questo è ancora in gran parte insolito. Poiché di solito vengono utilizzati per un tempo limitato dopo incidenti o operazioni, di solito sono prodotti di serie che possono essere fabbricati a basso costo, ma a parte la regolazione della lunghezza non consentono ulteriori regolazioni individuali.
 Soprattutto se l’uso a lungo termine è necessario dal punto di vista medico, le stampelle dovrebbero essere adattate molto meglio al fisico individuale del paziente ed essere il più comode possibile in modo che non si verifichino ulteriori danni alla salute a causa dell’uso stesso.

Ad esempio, l’imbottitura, gli elementi di smorzamento e il minor peso possibile (costruzione leggera) aumentano il comfort. Inoltre, per una stampella sono desiderabili un design accattivante e funzioni aggiuntive sensate. Un design il più libero possibile secondo i desideri del paziente aumenta anche l’accettazione.

In modo ottimale su misura per i pazienti
Come parte della sua tesi di laurea, Veronika Selmaier ha sviluppato una stampella basata su DIN EN ISO 11334, che può essere adattata e progettata individualmente per i pazienti con l’aiuto della stampa 3D. La geometria e il peso di una vera persona di prova sono stati utilizzati come base per la progettazione e la progettazione di un prototipo.

L’impugnatura è stata modellata sulla base dell’impronta digitale scansionata del soggetto del test e stampata con un materiale elastico. Per aumentare la sicurezza in ambienti bui, Selmaier ha integrato le registrazioni per una luce anteriore e posteriore come funzioni aggiuntive. Con l’aiuto di un’ottimizzazione della topologia, è stato possibile garantire che la parte superiore del prototipo fosse sufficientemente stabile e tuttavia leggera.
 Più leggero di una stampella convenzionale
Ciò ha portato a un design in filigrana che può essere prodotto solo in un unico pezzo utilizzando la stampa 3D. Come parte inferiore è stato utilizzato un tubo di carbonio. Il prototipo completo, comprese le lampade, è circa il 15% più leggero di una stampella convenzionale.

Lo ha annunciato l’università di di Landshut in un comunicato. 

Veronika Selmaier si è laureata al corso di Ingegneria dell’Ingegneria presso l’Università di Landshut. Il lavoro è stato supervisionato dal professor Raimund Kreis che Insegna design e sviluppo e meccanica tecnica presso la facoltà ET/WI.

Le stampe 3D sono state realizzate in collaborazione con il professor Norbert Babel, il quale dirige il laboratorio di produzione additiva presso la facoltà di ingegneria meccanica. Le sue aree di competenza sono CAD, reverse engineering, produzione additiva e costruzioni.

Di Fantasy

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