La collezione Haute Couture Autunno/Inverno 2026-2027 di Jean Paul Gaultier ha integrato componenti prodotti attraverso la manifattura additiva, combinando progettazione digitale, stampa 3D industriale e lavorazioni manuali eseguite negli atelier.
Il progetto ha coinvolto il designer ROMI, la maison Jean Paul Gaultier e Sculpteo, società francese specializzata nella produzione additiva su richiesta. Per realizzare gli elementi destinati alla passerella, Sculpteo ha utilizzato la tecnologia Multi Jet Fusion sviluppata da HP e due famiglie di materiali polimerici: la poliammide PA12 e il poliuretano termoplastico TPU.
Sculpteo ha contribuito alla produzione di cinque look della collezione, con un livello di intervento differente per ciascun capo. In quattro casi, Sculpteo ha realizzato strutture tridimensionali destinate a definire il volume e la silhouette degli abiti. Per un vestito bianco ricoperto da elementi modulari, Sculpteo ha invece stampato separatamente le singole componenti, successivamente applicate e assemblate a mano dallo studio di Jean Paul Gaultier.
Il progetto mostra come la stampa 3D non sia stata utilizzata per sostituire l’intero processo sartoriale. La manifattura additiva ha fornito strutture, basi e moduli geometrici, mentre gli atelier di Jean Paul Gaultier hanno completato i capi attraverso cuciture, assemblaggi, rivestimenti, verniciature e finiture manuali.
Cinque look costruiti tra progettazione digitale e lavorazione artigianale
Il lavoro sviluppato da ROMI, Jean Paul Gaultier e Sculpteo riguarda cinque creazioni caratterizzate da volumi anatomici, superfici modulari e strutture che modificano la percezione del corpo.
Per quattro look, Sculpteo ha prodotto elementi portanti o semirigidi capaci di sostenere forme che sarebbero risultate difficili da ottenere con i soli tessuti tradizionali. Queste componenti non svolgono esclusivamente una funzione decorativa: contribuiscono alla costruzione della silhouette, definendo spalle, busto, scollatura e volumi esterni.
Nel quinto look, composto da un abito bianco coperto da elementi simili a scaglie o petali, la stampa 3D è stata impiegata per produrre una serie di componenti separate. Ogni elemento è stato fabbricato in modo indipendente e poi integrato nel capo attraverso un lavoro manuale.
Questa soluzione ha consentito a Jean Paul Gaultier di combinare la ripetibilità della produzione digitale con le variazioni e la precisione proprie dell’alta moda. Le singole parti stampate mantengono dimensioni e geometrie coerenti, ma la loro disposizione finale dipende dalla lavorazione eseguita dagli artigiani.
Il risultato non è quindi un vestito stampato integralmente in un’unica operazione, ma un sistema ibrido nel quale i componenti prodotti da Sculpteo diventano materiale da costruzione per gli atelier di Jean Paul Gaultier.
Il ruolo di ROMI nello sviluppo delle forme
ROMI ha lavorato alla progettazione degli elementi tridimensionali, traducendo le idee della collezione in geometrie compatibili con la produzione additiva.
La progettazione di un componente destinato a un abito richiede considerazioni differenti rispetto alla realizzazione di un oggetto industriale. La struttura deve mantenere la forma prevista, ma deve anche adattarsi al corpo, rispettare le proporzioni del modello e consentire i movimenti necessari durante la sfilata.
ROMI e Sculpteo hanno quindi dovuto valutare spessore, peso, flessibilità, punti di contatto, sistemi di fissaggio e modalità di assemblaggio. Una geometria visivamente efficace sullo schermo può risultare troppo pesante, rigida o fragile una volta prodotta nelle dimensioni reali.
Sculpteo ha affiancato ROMI nella scelta dei materiali e nell’adattamento dei file destinati alla stampa. Il lavoro ha incluso la progettazione dei tagli necessari per dividere le strutture più grandi, la definizione delle giunzioni e la preparazione delle parti per il successivo montaggio.
Questo passaggio è importante perché il volume disponibile all’interno di una stampante industriale non permette sempre di produrre una struttura completa in un unico pezzo. Dividere correttamente il modello consente di rispettare le dimensioni della macchina, facilitare la pulizia e rendere più semplice l’integrazione con il capo.
Sculpteo ha seguito materiali, assemblaggi e produzione
Sculpteo non ha svolto soltanto il ruolo di fornitore delle parti stampate. La società francese ha assistito ROMI e Jean Paul Gaultier durante la preparazione tecnica del progetto, contribuendo alla scelta dei materiali e alla definizione delle soluzioni produttive.
Secondo Alexandre d’Orsetti, amministratore delegato di Sculpteo, i progetti destinati alla moda impongono vincoli specifici legati alla forma, al peso e alle scadenze. Per Sculpteo, la collaborazione con ROMI e Jean Paul Gaultier ha richiesto di adattare processi industriali a esigenze tipiche della couture.
La produzione di componenti per una sfilata deve infatti rispettare una sequenza di prove, modifiche e approvazioni. Le parti devono essere consegnate in tempo per le prove sul modello, per le eventuali correzioni e per le lavorazioni finali dell’atelier.
Anche piccole variazioni dimensionali possono modificare la vestibilità o l’allineamento con il tessuto. Per questo motivo, il file digitale, l’orientamento di stampa e la fase di finitura devono essere pianificati tenendo conto del modo in cui il componente verrà utilizzato.
La tecnologia HP Multi Jet Fusion
Tutti i componenti prodotti da Sculpteo per i cinque look sono stati fabbricati con la tecnologia Multi Jet Fusion di HP.
HP Multi Jet Fusion utilizza un letto di polvere polimerica. La macchina deposita sottili strati di materiale e applica agenti liquidi nelle zone che devono essere fuse o definite con maggiore precisione. L’energia termica consolida quindi le aree selezionate, costruendo progressivamente il componente.
Il letto di polvere sostiene le geometrie durante la produzione. Questa caratteristica permette di realizzare reticoli, cavità, superfici organiche e componenti intrecciati senza ricorrere alle strutture di supporto tipiche di altre tecnologie additive.
Per un progetto di moda, la libertà geometrica offerta da HP Multi Jet Fusion permette di sviluppare trame traforate, volumi continui e strutture che seguono l’anatomia. Le parti possono inoltre essere distribuite all’interno del volume di costruzione, organizzando la produzione di diversi elementi nello stesso ciclo.
Dopo la stampa, il blocco di polvere deve raffreddarsi. Le parti vengono poi estratte, pulite e sottoposte alle lavorazioni richieste dal progetto. Nel caso della collezione Jean Paul Gaultier, la produzione digitale è stata seguita da interventi manuali e da processi di finitura differenti per ogni look.
PA12 per le parti strutturali e dettagliate
Una parte degli elementi è stata realizzata in PA12, una poliammide utilizzata da Sculpteo per la produzione di componenti rigidi, leggeri e resistenti.
La PA12 consente di ottenere dettagli definiti e geometrie con spessori contenuti. Il materiale presenta inoltre una buona resistenza agli urti, all’abrasione e a diverse sostanze chimiche.
Nel contesto della collezione Jean Paul Gaultier, la PA12 è stata utilizzata per parti che dovevano conservare una forma precisa e sostenere composizioni tridimensionali. Il materiale si presta alla produzione di elementi modulari, superfici decorative e componenti che devono mantenere il proprio profilo durante l’utilizzo.
Un esempio è il look formato da elementi stampati separatamente e assemblati a mano. La produzione digitale permette di replicare la stessa geometria o di creare variazioni controllate, mentre la maison Jean Paul Gaultier può decidere la disposizione finale sulla superficie dell’abito.
La PA12 grezza prodotta con HP Multi Jet Fusion presenta una superficie leggermente granulosa. Questa caratteristica può essere mantenuta come scelta estetica oppure modificata attraverso levigatura, colorazione, verniciatura e rivestimenti.
TPU per le strutture flessibili
Per gli elementi che dovevano seguire i movimenti del corpo, Sculpteo ha impiegato il TPU, un poliuretano termoplastico elastomerico.
A differenza della PA12, il TPU può deformarsi e recuperare la propria forma. Questa proprietà consente di produrre reticoli, pannelli flessibili e strutture capaci di accompagnare il movimento.
Il TPU risulta adatto alle applicazioni indossabili perché permette di controllare la risposta meccanica attraverso la geometria. Una struttura piena e spessa sarà più rigida, mentre un reticolo sottile potrà piegarsi e adattarsi con maggiore facilità.
Nel Look 26, Sculpteo ha realizzato una struttura personalizzata in TPU, progettata per creare forme continue senza rendere il capo eccessivamente rigido. Gli elementi stampati definiscono la silhouette e, nello stesso tempo, mantengono una flessibilità utile durante la sfilata.
La comodità non dipende però soltanto dal materiale. Anche i bordi, i punti di contatto, la distribuzione del peso e il collegamento con il tessuto devono essere studiati per evitare pressioni concentrate o limitazioni nei movimenti.
Il busto stampato in 3D e rivestito in lattice
Il Look 7 rappresenta uno degli esempi più articolati dell’integrazione tra manifattura additiva e finitura manuale.
Sculpteo ha prodotto una base tridimensionale che riproduce un busto scultoreo. Dopo la stampa, la struttura è stata levigata e preparata per ricevere più immersioni nel lattice.
Il rivestimento ha permesso di trasformare la superficie iniziale in una finitura liscia, simile alla pelle. Il colore è stato adattato all’incarnato della modella, riducendo la separazione visiva tra corpo reale e componente artificiale.
Gli artigiani hanno aggiunto manualmente dettagli anatomici, nei dipinti e altri elementi superficiali. Sul retro è stata integrata una chiusura lampo che segue una linea curva, trasformando un componente funzionale in parte del disegno.
Il procedimento dimostra che la stampa 3D può essere impiegata come base sulla quale applicare tecniche provenienti dalla scultura, dalla sartoria, dal trucco prostetico e dalla lavorazione dei materiali elastomerici.
Il valore del pezzo non deriva quindi soltanto dalla geometria prodotta dalla macchina HP Multi Jet Fusion. La resa finale dipende dalla successione di levigatura, preparazione, rivestimento, colorazione e assemblaggio.
Gli elementi modulari del Look 19
Nel Look 19, la manifattura additiva è stata utilizzata per produrre singoli elementi in PA12, descritti come petali nel case study di Sculpteo e visivamente assimilabili a scaglie.
Ogni componente è stato stampato separatamente. Gli elementi sono stati poi disposti e assemblati a mano per formare una superficie tridimensionale estesa.
Questa strategia consente di realizzare un capo complesso senza dover produrre l’intera superficie come un unico blocco. Gli atelier di Jean Paul Gaultier hanno potuto adattare la posizione delle parti durante il montaggio, seguendo il volume del corpo e la struttura del vestito.
La modularità facilita anche la gestione delle modifiche. Se un elemento deve essere sostituito, ridimensionato o riprodotto, Sculpteo può intervenire sul singolo file senza ristampare l’intera composizione.
Il sistema digitale permette inoltre di controllare le variazioni tra i componenti. Le parti possono condividere un linguaggio formale comune, pur presentando dimensioni, curvature o inclinazioni differenti.
Il passaggio dal file digitale all’abito
La produzione di un componente stampato in 3D per l’alta moda inizia con la modellazione tridimensionale. Il file deve essere verificato per individuare superfici aperte, intersezioni, spessori insufficienti e dettagli non compatibili con il processo scelto.
Sculpteo deve poi valutare l’orientamento di stampa, la disposizione nel volume di costruzione e gli spazi necessari per la pulizia della polvere.
Nel caso delle strutture di grandi dimensioni, il modello può essere suddiviso in più sezioni. I punti di giunzione devono essere collocati in zone che non compromettano l’aspetto del capo e che possano essere raggiunte durante l’assemblaggio.
Dopo la produzione, le parti vengono pulite e controllate. A seconda del look, possono essere levigate, rivestite, colorate, cucite, incollate o collegate mediante sistemi meccanici.
Solo al termine di questi passaggi il componente entra nell’atelier di Jean Paul Gaultier come parte effettiva del capo.
La stampa 3D come strumento complementare alla couture
La collaborazione tra ROMI, Sculpteo e Jean Paul Gaultier non elimina il lavoro manuale. Al contrario, richiede una relazione continua tra progettazione digitale, produzione industriale e competenze artigianali.
La stampa 3D risolve alcuni problemi geometrici: permette di creare forme ripetibili, superfici complesse, reticoli e volumi calibrati. Gli atelier di Jean Paul Gaultier intervengono invece sulla vestibilità, sulla composizione, sulle finiture e sull’integrazione con i materiali tessili.
Questo approccio offre ai designer la possibilità di lavorare con strutture che non imitano necessariamente un tessuto. La parte stampata può comportarsi come un esoscheletro, un’armatura flessibile, una superficie modulare oppure una base scultorea.
Per Sculpteo, la moda rappresenta anche un banco di prova per processi sviluppati nel settore industriale. I vincoli di peso, comfort e tempi di consegna richiedono un controllo accurato dei file e dei materiali.
Per HP, l’applicazione della tecnologia Multi Jet Fusion nell’alta moda mostra come un processo utilizzato per prototipi e componenti funzionali possa essere impiegato anche nella produzione di elementi estetici e indossabili.
I vantaggi e i limiti della manifattura additiva nella moda
La stampa 3D permette di produrre geometrie complesse senza costruire stampi dedicati. Questa caratteristica risulta utile per l’alta moda, dove i quantitativi sono limitati e ogni capo può richiedere componenti specifici.
Il file può essere modificato tra una prova e l’altra, consentendo a ROMI, Sculpteo e Jean Paul Gaultier di correggere proporzioni, spessori e sistemi di fissaggio prima della produzione definitiva.
La tecnologia non elimina però i vincoli tecnici. Le parti devono rientrare nel volume della macchina, rispettare gli spessori minimi e sopportare le operazioni di pulizia e finitura.
Anche il comfort deve essere valutato fisicamente. Una simulazione digitale non può riprodurre in modo completo il comportamento di una struttura durante una camminata, la pressione esercitata sul corpo o l’interazione con il tessuto.
Per questo motivo, i componenti destinati alla passerella richiedono prove reali, correzioni e interventi manuali.
Un modello produttivo basato sulla collaborazione
Il progetto sviluppato per Jean Paul Gaultier mette in evidenza la necessità di collegare competenze differenti.
ROMI ha contribuito alla definizione delle forme digitali. Sculpteo ha adattato i modelli alla produzione, selezionato PA12 e TPU e fabbricato i componenti con la tecnologia HP Multi Jet Fusion. Gli atelier di Jean Paul Gaultier hanno trasformato le parti stampate in elementi di couture attraverso assemblaggi e finiture manuali.
Anche professionisti come Matisse Di Maggio, Christo Roussev e Maison Février risultano accreditati in alcune fasi e in alcuni look del progetto, confermando la natura collettiva della produzione.
La manifattura additiva entra quindi nel processo non come soluzione isolata, ma come una delle tecniche disponibili. Il valore finale nasce dalla capacità di coordinare il file tridimensionale, la macchina, il materiale, il corpo e il lavoro degli atelier.
La collezione Autunno/Inverno 2026-2027 di Jean Paul Gaultier offre un esempio concreto di questa integrazione. Le parti realizzate da Sculpteo permettono di costruire volumi e superfici difficili da ottenere con metodi convenzionali, mentre il lavoro di ROMI e degli atelier di Jean Paul Gaultier mantiene il controllo creativo e sartoriale sul risultato.
Questo articolo è stato redatto con il supporto di strumenti di intelligenza artificiale (AI)
