ZCZH sviluppa una stampante 3D a cera per produrre modelli da fusione direttamente dai file CAD
La fusione a cera persa è un processo utilizzato per realizzare componenti metallici complessi, caratterizzati da geometrie articolate, pareti sottili e superfici che richiedono un buon livello di precisione. Uno dei passaggi più importanti di questa tecnica riguarda la produzione del modello sacrificale in cera, destinato a essere rivestito con materiale ceramico e successivamente eliminato per creare la cavità nella quale verrà colato il metallo.
Foshan Zhongcheng Wisdom Technology Co., Ltd., azienda cinese conosciuta con il marchio ZCZH, ha sviluppato una stampante 3D industriale capace di produrre questi modelli direttamente dai dati tridimensionali. Il sistema utilizza testine di stampa inkjet Xaar Nitrox, realizzate dall’azienda britannica Xaar plc, per depositare in modo controllato un materiale a base di cera.
La soluzione proposta da ZCZH permette di passare dal modello CAD al modello fisico senza dover costruire uno stampo dedicato per l’iniezione della cera. Questa impostazione è pensata soprattutto per prototipi, componenti personalizzati, geometrie complesse e produzioni in quantità limitata, contesti nei quali i tempi e i costi di realizzazione degli stampi possono incidere in modo rilevante sul progetto.
Il ruolo dei modelli in cera nella microfusione
Nel processo convenzionale di microfusione, il modello del componente viene prodotto iniettando cera all’interno di uno stampo metallico. Una volta estratto, il modello viene collegato ad altri elementi in cera attraverso un sistema di canali che consentirà al metallo fuso di raggiungere tutte le cavità.
Il gruppo di modelli viene immerso più volte in una sospensione ceramica e ricoperto con materiale refrattario. Dopo ogni applicazione è necessario attendere l’asciugatura dello strato. La ripetizione di questa operazione permette di ottenere un guscio resistente alle temperature della colata.
Quando il rivestimento ha raggiunto lo spessore richiesto, la cera viene rimossa attraverso un ciclo termico. All’interno del guscio ceramico rimane una cavità con la forma del componente da produrre. Il metallo fuso viene quindi colato nella cavità e lasciato solidificare. Il guscio viene infine rotto, mentre i pezzi vengono separati dai canali di alimentazione e sottoposti alle operazioni di finitura.
La qualità del modello in cera condiziona una parte importante del risultato finale. Deformazioni, difetti superficiali o imprecisioni dimensionali possono essere trasferiti al rivestimento ceramico e al componente metallico. Per questo motivo la produzione dei modelli richiede un controllo accurato della geometria, della temperatura e delle proprietà del materiale.
La tecnologia sviluppata da ZCZH interviene nella fase iniziale del processo, sostituendo la produzione del modello mediante stampo con una costruzione additiva basata sui dati digitali.
Dal file tridimensionale al modello pronto per la fonderia
Il flusso di lavoro parte da un modello CAD del componente. Il file viene elaborato dal software della stampante ZCZH, suddiviso in strati e trasformato in istruzioni per il sistema di deposizione.
Le testine Xaar Nitrox rilasciano piccole quantità di cera nelle zone previste da ogni sezione. La sovrapposizione degli strati costruisce progressivamente il modello tridimensionale.
Uno dei principali vantaggi riguarda la possibilità di modificare la geometria senza intervenire su un’attrezzatura fisica. Quando un progettista cambia una misura, una curvatura o un dettaglio funzionale, può aggiornare il file CAD e avviare una nuova stampa. Nel processo tradizionale, la stessa modifica potrebbe richiedere la lavorazione dello stampo esistente oppure la produzione di una nuova attrezzatura.
L’eliminazione dello stampo non significa che la produzione diventi priva di costi o di preparazione. Il processo richiede la gestione dei file, la definizione dell’orientamento, la disposizione dei modelli sulla piattaforma e la regolazione dei parametri di stampa. Cambia però la struttura economica del progetto: una parte dell’investimento iniziale viene trasferita dalla produzione delle attrezzature alla gestione digitale e al tempo macchina.
Per grandi quantità di pezzi identici, lo stampaggio della cera può mantenere un costo unitario competitivo. La stampa 3D diventa più interessante quando le quantità sono ridotte, le varianti sono numerose o il componente deve essere modificato più volte durante lo sviluppo.
La deposizione della cera con testine Xaar Nitrox
Il sistema di ZCZH utilizza una tecnologia inkjet piezoelettrica. All’interno delle testine Xaar Nitrox sono presenti numerosi canali e ugelli controllati elettronicamente. Gli attuatori piezoelettrici si deformano quando ricevono un impulso, generando la pressione necessaria per espellere una quantità definita di materiale.
Nel caso della stampante ZCZH, il materiale depositato è una formulazione a base di cera mantenuta a una temperatura adeguata. Il controllo termico è essenziale perché la viscosità cambia in funzione della temperatura.
Se la cera è troppo fredda, il materiale diventa più difficile da espellere attraverso gli ugelli. Se la temperatura è troppo elevata, possono cambiare il comportamento delle gocce, la solidificazione e la stabilità degli strati. Il sistema deve quindi mantenere condizioni uniformi durante l’intero ciclo di produzione.
La ripetibilità della deposizione influenza la definizione dei bordi, la qualità delle superfici e la precisione delle dimensioni. In una stampa di lunga durata, anche piccole variazioni nel comportamento degli ugelli possono accumularsi e diventare visibili sul modello.
ZCZH ha scelto le testine Xaar Nitrox anche per la loro capacità di lavorare con fluidi industriali caratterizzati da una viscosità superiore rispetto agli inchiostri grafici tradizionali.
La circolazione del materiale all’interno delle testine
Le testine Xaar Nitrox integrano la tecnologia TF Technology sviluppata da Xaar plc. Il sistema fa circolare il fluido dietro gli ugelli, evitando che il materiale rimanga fermo all’interno dei canali.
La circolazione contribuisce a mantenere più uniforme la temperatura della cera e a ridurre il rischio di accumuli o variazioni nella composizione del materiale. Questo aspetto è particolarmente importante quando si utilizzano fluidi riscaldati o formulazioni che possono modificare il proprio comportamento durante il ciclo di stampa.
Xaar plc ha inoltre sviluppato il sistema Sure Flow, progettato per agevolare la pulizia degli ugelli attraverso una procedura a ultrasuoni. La manutenzione delle testine rappresenta un elemento importante per la continuità produttiva, poiché un ugello parzialmente ostruito può generare aree incomplete o difetti localizzati.
La possibilità di effettuare operazioni di pulizia senza smontare ogni volta la testina può contribuire a limitare i tempi di fermo e a semplificare il ripristino della macchina.
Le caratteristiche della stampante ZCZH 3H-420
Tra i sistemi proposti da Foshan Zhongcheng Wisdom Technology Co., Ltd. figura la stampante 3H-420, progettata per produrre modelli in cera destinati alla microfusione e ad applicazioni di precisione.
La macchina dispone di un volume di costruzione dichiarato di 410 × 206 × 150 millimetri. Queste dimensioni permettono di realizzare un singolo modello di medie dimensioni oppure di collocare più componenti sulla stessa piattaforma.
La configurazione utilizza tre testine Xaar Nitrox. L’impiego di più testine consente di coprire una fascia di stampa più ampia durante ogni passaggio e di distribuire la deposizione su un numero maggiore di ugelli.
ZCZH indica una velocità di crescita verticale di circa 6 millimetri all’ora. Il tempo necessario per completare una produzione dipende comunque dall’altezza dei modelli, dalla quantità di materiale da depositare, dall’orientamento e dalla configurazione della piattaforma.
La produttività non deve essere valutata soltanto considerando la velocità del singolo pezzo. Una piattaforma può ospitare componenti differenti, permettendo alla fonderia di riunire più ordini o varianti nello stesso ciclo. La disposizione deve però essere studiata per utilizzare il volume disponibile senza compromettere la stabilità dei modelli e le operazioni di rimozione.
ZCZH dichiara inoltre la possibilità di produrre dettagli sottili e superfici adatte alla realizzazione di modelli da fusione. La valutazione delle prestazioni deve tenere conto della geometria, dell’orientamento, dell’altezza delle pareti e delle condizioni di utilizzo.
Meno attrezzature per prototipi e piccole serie
La produzione di uno stampo per l’iniezione della cera richiede progettazione, lavorazioni meccaniche e prove. Questo investimento può essere ammortizzato quando il numero di pezzi è elevato, ma diventa più difficile da giustificare per una serie limitata.
Il sistema ZCZH consente di produrre il primo modello dopo la preparazione del file e dei parametri macchina. Il passaggio può ridurre i tempi necessari per validare una geometria prima della produzione definitiva.
Un’azienda può stampare una prima versione, controllare le dimensioni, valutare l’assemblaggio e correggere il progetto. Le modifiche vengono applicate al modello digitale, senza dover ricostruire un’attrezzatura.
Questa flessibilità può essere utile anche nella produzione di ricambi. Se il file tridimensionale è disponibile, il modello in cera può essere prodotto quando serve, evitando la conservazione di stampi destinati a quantitativi ridotti.
La gestione digitale richiede comunque un sistema affidabile per archiviare i file, controllare le revisioni e associare a ogni componente i parametri di stampa corretti.
Applicazioni nella gioielleria e nella produzione industriale
Uno dei settori di riferimento per la stampa 3D a cera è la gioielleria. Anelli, pendenti e altri oggetti possono includere intrecci, rilievi, cavità e decorazioni difficili da ottenere con la lavorazione manuale.
La stampa diretta permette di personalizzare le dimensioni o gli elementi decorativi senza produrre uno stampo diverso per ogni variante. Il modello può essere inserito nel normale processo di fusione utilizzato dalle aziende orafe.
ZCZH propone la propria tecnologia anche per il settore automobilistico, aerospaziale, medicale e per la produzione di componenti industriali. In questi ambiti la microfusione viene utilizzata per realizzare parti metalliche con geometrie complesse e requisiti dimensionali specifici.
Nel settore medicale, la possibilità di produrre modelli personalizzati può essere utile per componenti realizzati in quantità limitata. L’utilizzo finale richiede però controlli, materiali e procedure conformi alle norme applicabili.
Nel settore aerospaziale e automobilistico, la stampa dei modelli in cera può essere impiegata durante lo sviluppo di nuovi componenti, quando devono essere confrontate più soluzioni geometriche prima della produzione seriale.
I controlli necessari durante la produzione
La precisione dichiarata della stampante rappresenta soltanto uno degli elementi da considerare. La qualità del componente metallico dipende dall’intera catena produttiva.
La fonderia deve verificare la ripetibilità tra modelli prodotti in cicli diversi, la variazione tra le differenti zone della piattaforma, la stabilità delle pareti sottili e la qualità delle superfici.
È inoltre necessario controllare il comportamento della cera durante la preparazione dell’albero e durante la fase di eliminazione dal guscio. Il materiale deve uscire senza generare pressioni capaci di danneggiare il rivestimento ceramico.
Anche la dilatazione termica, la densità e la distribuzione del materiale possono influenzare il risultato. Un modello stampato con precisione può comunque produrre un getto fuori tolleranza se il guscio si deforma o se non viene compensata correttamente la contrazione della lega metallica.
Per qualificare il processo è quindi opportuno misurare sia il modello in cera sia il componente finale. I risultati devono essere confrontati con il file CAD e con le tolleranze richieste dal progetto.
La gestione della macchina richiede inoltre procedure per il controllo degli ugelli, la calibrazione delle testine Xaar Nitrox, la sostituzione dei componenti soggetti a usura e la verifica delle proprietà della cera utilizzata.
Un collegamento diretto tra progettazione digitale e microfusione
La collaborazione tra Foshan Zhongcheng Wisdom Technology Co., Ltd. e Xaar plc mostra come la stampa inkjet possa essere integrata in un processo produttivo destinato alla fonderia.
ZCZH si occupa dello sviluppo della macchina, del controllo del processo e della gestione del materiale a base di cera. Xaar plc fornisce le testine Nitrox e le tecnologie necessarie per controllare la formazione delle gocce, la circolazione del fluido e la pulizia degli ugelli.
Il risultato è un sistema che riduce il numero di passaggi tra la progettazione CAD e la produzione del modello sacrificale. La microfusione mantiene le proprie fasi tradizionali, ma la preparazione del modello viene trasformata in un processo digitale.
La convenienza della soluzione dipende dal tipo di produzione. Per volumi elevati e componenti invariati, gli stampi per l’iniezione della cera possono continuare a rappresentare la scelta più efficiente. Per prototipi, piccole serie, ricambi e geometrie soggette a modifiche, la stampante ZCZH 3H-420 offre invece un metodo per produrre modelli direttamente dai dati tridimensionali, limitando la necessità di attrezzature dedicate.
Tabella tecnica della stampante 3D a cera ZCZH 3H-420
| Parametro | Dato tecnico |
|---|---|
| Produttore | Foshan Zhongcheng Wisdom Technology Co., Ltd. |
| Marchio commerciale | ZCZH / Cprint 3D |
| Modello | ZCZH 3H-420 |
| Tecnologia di produzione | Deposizione inkjet di materiale a base di cera |
| Principio di costruzione | Deposizione controllata di gocce e crescita per strati |
| Applicazione principale | Produzione di modelli sacrificali per microfusione |
| Volume massimo di costruzione | 410 × 206 × 150 mm |
| Velocità verticale dichiarata | Circa 6 mm all’ora |
| Configurazione delle testine | Tre testine Xaar Nitrox |
| Produttore delle testine | Xaar plc |
| Precisione dichiarata da ZCZH | Fino a 4 µm |
| Produzione mediante stampo | Non necessaria per la realizzazione del modello in cera |
| Dati di ingresso | Modello tridimensionale elaborato dal software di preparazione |
| Materiale depositato | Formulazione termocontrollata a base di cera |
| Tipologia di produzione | Prototipi, componenti personalizzati, piccole serie e lotti misti |
| Settori indicati da ZCZH | Gioielleria, componenti industriali, dispositivi medicali, aerospazio e attrezzature di precisione |
La precisione di 4 µm è un valore dichiarato da ZCZH. Il produttore non specifica pubblicamente, nella presentazione generale della macchina, il metodo di misura, la geometria del campione o le condizioni utilizzate per ottenere questo risultato.
Caratteristiche tecniche delle testine Xaar Nitrox
| Parametro | Specifica |
|---|---|
| Produttore | Xaar plc |
| Famiglia di prodotto | Xaar Nitrox |
| Tecnologia di azionamento | Inkjet piezoelettrico drop-on-demand |
| Numero di ugelli | 1.000 |
| Larghezza attiva di stampa | 70,49 mm |
| Densità nativa degli ugelli | 360 ugelli per pollice |
| Dimensioni della testina | 125 × 30 × 60 mm |
| Frequenza massima di attivazione | Fino a 48 kHz, in funzione della variante e della configurazione |
| Viscosità gestibile dichiarata | Fino a 100 cP, in condizioni compatibili |
| Tecnologia di ricircolo | Xaar TF Technology |
| Sistema di pulizia | Xaar Sure Flow a ultrasuoni |
| Controllo dell’uniformità | Xaar AcuChp Technology |
| Deposizione ad alto volume | Xaar High Laydown Technology |
| Gestione delle dimensioni delle gocce | Tecnologia greyscale XaarDOT |
| Orientamento operativo | Orizzontale, verticale e configurazioni dinamiche compatibili |
| Applicazioni | Produzione additiva, fluidi funzionali, rivestimenti, ceramica, vetro, elettronica e stampa industriale |
La viscosità massima, la frequenza di attivazione e il volume delle gocce dipendono dal materiale impiegato, dalla variante della testina e dall’integrazione realizzata dal costruttore della macchina.
Confronto tra le varianti Xaar Nitrox
| Caratteristica | Xaar Nitrox Core | Xaar Nitrox Pro | Xaar Nitrox Elite |
|---|---|---|---|
| Numero di ugelli | 1.000 | 1.000 | 1.000 |
| Larghezza di stampa | 70,49 mm | 70,49 mm | 70,49 mm |
| Densità degli ugelli | 360 npi | 360 npi | 360 npi |
| Dimensioni | 125 × 30 × 60 mm | 125 × 30 × 60 mm | 125 × 30 × 60 mm |
| Volumi base delle gocce | 6, 12 e 40 pL | 6, 12 e 40 pL | 3, 6, 12 e 40 pL |
| Frequenza massima dichiarata | Fino a 36 kHz | Fino a 36 kHz | Fino a 48 kHz |
| Fluidi compatibili dichiarati | Base oleosa | Solventi e fluidi a base oleosa | Solventi, fluidi UV e fluidi a base oleosa |
| Controllo greyscale | Sì | Sì | Sì |
| Ricircolo TF Technology | Sì | Sì | Sì |
I valori massimi non vengono raggiunti contemporaneamente in ogni configurazione. La frequenza operativa cambia in base al volume delle gocce, al fluido e ai parametri impostati dal produttore del sistema.
Fasi del processo dalla progettazione alla fusione
| Fase | Operazione | Controllo tecnico principale |
|---|---|---|
| 1 | Creazione o importazione del modello CAD | Integrità della geometria e correttezza delle dimensioni |
| 2 | Verifica del file tridimensionale | Superfici chiuse, assenza di errori e corretta scala |
| 3 | Orientamento del componente | Stabilità, qualità superficiale e riduzione dei supporti |
| 4 | Preparazione e slicing | Spessore degli strati e strategia di deposizione |
| 5 | Posizionamento sulla piattaforma | Distanza tra i pezzi e utilizzo del volume disponibile |
| 6 | Condizionamento della cera | Temperatura, viscosità e stabilità del materiale |
| 7 | Deposizione con testine Xaar Nitrox | Funzionamento degli ugelli e uniformità delle gocce |
| 8 | Costruzione per strati | Crescita verticale, adesione e stabilità geometrica |
| 9 | Rimozione dalla piattaforma | Assenza di deformazioni o danni agli elementi sottili |
| 10 | Controllo del modello in cera | Dimensioni, superficie, cavità e dettagli |
| 11 | Preparazione dell’albero di fusione | Posizione dei modelli e dimensionamento dei canali |
| 12 | Formazione del guscio ceramico | Uniformità del rivestimento e corretta essiccazione |
| 13 | Eliminazione della cera | Evacuazione del materiale senza danneggiare il guscio |
| 14 | Colata del metallo | Temperatura, riempimento e comportamento della lega |
| 15 | Raffreddamento e demolizione del guscio | Integrità del getto |
| 16 | Separazione e finitura | Rimozione dei canali, pulizia e lavorazioni finali |
| 17 | Controllo del componente metallico | Tolleranze dimensionali, superficie e difetti interni |
Stampa 3D a cera e produzione tradizionale dei modelli
| Aspetto produttivo | Stampa 3D a cera ZCZH | Iniezione tradizionale della cera |
|---|---|---|
| Attrezzatura iniziale | Non richiede uno stampo dedicato per il modello | Richiede la progettazione e la costruzione dello stampo |
| Avvio di un nuovo progetto | Preparazione del file e dei parametri di stampa | Produzione e collaudo dell’attrezzatura |
| Modifiche geometriche | Applicate modificando il modello CAD | Possono richiedere modifiche o sostituzione dello stampo |
| Produzione di varianti | Più geometrie possono essere inserite nella stessa piattaforma | Ogni geometria richiede un’attrezzatura compatibile |
| Piccole serie | Adatta a quantità limitate e lotti diversificati | Lo stampo può incidere molto sul costo del progetto |
| Grandi serie | La produttività dipende dal numero di macchine e dai tempi di costruzione | Elevata produttività dopo la realizzazione dello stampo |
| Geometrie complesse | Realizzabili direttamente dal modello digitale | Possono richiedere stampi articolati o lavorazioni aggiuntive |
| Personalizzazione | Ogni modello può essere modificato singolarmente | La personalizzazione riduce l’efficienza dello stampaggio seriale |
| Gestione del magazzino | I progetti possono essere conservati come file digitali | Devono essere conservati anche stampi e attrezzature |
| Ripetibilità | Dipende dalla calibrazione, dagli ugelli e dal controllo termico | Dipende dallo stampo, dall’iniezione e dalla stabilità della cera |
| Costo unitario | Influenzato da tempo macchina, materiale e occupazione della piattaforma | Diminuisce con l’aumento del numero di modelli prodotti |
| Ambito preferenziale | Prototipi, ricambi, varianti e componenti complessi | Produzione seriale di geometrie stabili |
Parametri da controllare durante la stampa 3D a cera
| Parametro | Effetto sul processo | Possibile conseguenza di un controllo insufficiente |
|---|---|---|
| Temperatura della cera | Determina la viscosità e il comportamento delle gocce | Deposizione irregolare o difficoltà di espulsione |
| Temperatura delle testine | Contribuisce alla stabilità del flusso | Variazioni tra diverse zone di stampa |
| Viscosità del materiale | Influenza la formazione e la velocità delle gocce | Ugelli instabili o geometrie incomplete |
| Frequenza di attivazione | Determina il ritmo di deposizione | Perdita di precisione o riduzione della produttività |
| Volume delle gocce | Influenza dettaglio, copertura e quantità di materiale | Superfici irregolari o dettagli poco definiti |
| Stato degli ugelli | Determina la continuità della deposizione | Linee mancanti, vuoti e difetti localizzati |
| Ricircolo del materiale | Mantiene uniforme il fluido dietro gli ugelli | Sedimentazione, bolle o ostruzioni |
| Posizionamento delle gocce | Influenza bordi e precisione geometrica | Scostamenti dimensionali |
| Orientamento del modello | Condiziona superfici, supporti e stabilità | Deformazioni o aumento della finitura necessaria |
| Densità della piattaforma | Influenza la produttività del ciclo | Collisioni, difficoltà di rimozione o spreco di spazio |
| Condizioni ambientali | Possono modificare raffreddamento e solidificazione | Variazioni tra cicli eseguiti in momenti diversi |
| Calibrazione della macchina | Mantiene l’allineamento tra testine e assi | Differenze dimensionali tra aree della piattaforma |
Controlli di qualità sui modelli in cera
| Controllo | Metodo possibile | Obiettivo |
|---|---|---|
| Verifica dimensionale | Calibro, micrometro, comparatore o scansione 3D | Confrontare il modello con le quote del file CAD |
| Controllo della superficie | Esame visivo e strumenti di misura della rugosità | Individuare linee, ondulazioni e difetti di deposizione |
| Controllo degli elementi sottili | Misurazione localizzata e prova di manipolazione | Verificare spessore e resistenza durante la lavorazione |
| Controllo delle cavità | Ispezione ottica o scansione | Verificare che i passaggi non siano ostruiti |
| Controllo della planarità | Piano di riscontro o misura tridimensionale | Individuare deformazioni della base |
| Confronto tra posizioni | Misurazione di modelli stampati in aree diverse | Verificare l’uniformità della piattaforma |
| Confronto tra cicli | Misurazione statistica di produzioni successive | Valutare la ripetibilità del sistema ZCZH |
| Controllo del peso | Bilancia di precisione | Individuare variazioni nella quantità di cera depositata |
| Verifica della giunzione all’albero | Controllo visivo e meccanico | Evitare distacchi durante il rivestimento ceramico |
| Prova di eliminazione della cera | Ciclo termico controllato | Verificare la compatibilità con il processo di microfusione |
Possibili difetti e relative cause
| Difetto osservato | Cause possibili | Intervento tecnico |
|---|---|---|
| Zone mancanti | Ugelli ostruiti o deposizione interrotta | Pulizia con Xaar Sure Flow e verifica degli ugelli |
| Bordi poco definiti | Gocce eccessivamente grandi o temperatura non corretta | Regolazione del volume delle gocce e del controllo termico |
| Superficie ondulata | Deposizione non uniforme o movimento degli assi irregolare | Calibrazione della macchina e controllo delle testine |
| Deformazione del modello | Raffreddamento non uniforme o orientamento inadeguato | Modifica dell’orientamento e stabilizzazione termica |
| Pareti sottili danneggiate | Spessore insufficiente o rimozione non corretta | Revisione della geometria e della procedura di distacco |
| Differenze tra le aree della piattaforma | Testine non allineate o temperatura non uniforme | Calibrazione e verifica del sistema di riscaldamento |
| Gocce fuori posizione | Pressione instabile o parametri della forma d’onda non adeguati | Controllo del circuito del fluido e dei parametri di azionamento |
| Ostruzione degli ugelli | Sedimentazione, impurità o cera non stabile | Filtrazione, ricircolo TF Technology e pulizia |
| Distacco tra gli strati | Solidificazione o temperatura non corrette | Revisione dei parametri termici e della strategia di deposizione |
| Crepe nel guscio ceramico | Espansione o evacuazione non controllata della cera | Ottimizzazione del ciclo di eliminazione della cera |
| Getto metallico fuori tolleranza | Contrazione della lega o deformazione del guscio | Compensazione dimensionale e controllo della colata |
| Difetti ripetuti nello stesso punto | Problema localizzato della testina o della piattaforma | Mappatura degli ugelli e verifica dell’allineamento |
Campi di applicazione della soluzione ZCZH
| Settore | Esempi di utilizzo | Motivo dell’impiego |
|---|---|---|
| Gioielleria | Anelli, pendenti, montature e decorazioni | Produzione di dettagli fini e varianti personalizzate |
| Aerospazio | Componenti complessi e parti di sviluppo | Riduzione delle attrezzature durante la progettazione |
| Automotive | Prototipi, componenti meccanici e piccole serie | Possibilità di verificare più versioni geometriche |
| Dispositivi medicali | Componenti personalizzati e strumenti speciali | Produzione di quantità limitate |
| Macchine industriali | Ricambi e parti non più disponibili | Produzione digitale su richiesta |
| Attrezzature di precisione | Componenti con cavità e forme articolate | Riduzione delle lavorazioni necessarie sul modello |
| Ricerca e sviluppo | Campioni e prove metallurgiche | Modifica rapida del file CAD |
| Fonderie conto terzi | Lotti differenti sulla stessa piattaforma | Gestione di ordini diversificati senza stampi separati |