3D Systems ha ricevuto un ulteriore finanziamento da 9 milioni di dollari nell’ambito del programma Large-Format Metal 3D Printer Advanced Technology Demonstrator finanziato dalla U.S. Air Force. Il progetto, identificato nella sua fase attuale con la denominazione GEN-II DMP-1000, punta allo sviluppo e alla dimostrazione di una piattaforma di produzione additiva metallica di grande formato destinata a componenti che devono operare in condizioni di temperatura elevata e in applicazioni aerospaziali ad alta velocità.
Con questo nuovo stanziamento, il valore complessivo dei finanziamenti assegnati a 3D Systems per il programma raggiunge circa 27,4 milioni di dollari. Il dato permette di comprendere meglio la portata del progetto: non si tratta dello sviluppo isolato di una nuova stampante industriale, ma di un programma pluriennale attraverso il quale la U.S. Air Force sta valutando tecnologie di produzione additiva capaci di superare alcuni dei limiti dimensionali delle attuali piattaforme laser powder bed fusion.
Le attività continueranno a coinvolgere le strutture di 3D Systems a San Diego, in California, e Rock Hill, nella Carolina del Sud. I due siti ricoprono ruoli importanti nelle attività statunitensi della società dedicate alla progettazione e alla produzione di sistemi di stampa 3D metallica.
Un programma iniziato nel 2023
La collaborazione tra 3D Systems e la U.S. Air Force per questo specifico programma risale al 2023. Nel settembre di quell’anno, 3D Systems aveva annunciato un primo contratto da 10,8 milioni di dollari per sviluppare un dimostratore tecnologico dedicato alla stampa 3D metallica di grande formato.
L’obiettivo indicato in quella fase era dimostrare tecnologie necessarie per produrre strutture metalliche di grandi dimensioni e resistenti alle temperature elevate, con particolare riferimento agli ambienti operativi collegati al volo ipersonico.
Il passaggio è significativo perché le applicazioni ipersoniche impongono requisiti molto diversi rispetto alla normale produzione industriale. Componenti strutturali, sistemi di propulsione e parti esposte a flussi termici elevati possono richiedere leghe speciali, geometrie complesse, elevata integrità metallurgica e una forte capacità di controllo del processo produttivo.
Nel 2025, 3D Systems aveva ottenuto dalla U.S. Air Force un ulteriore contratto da 7,65 milioni di dollari. In quella fase era comparsa in modo esplicito la denominazione GEN-II DMP-1000 e 3D Systems aveva spiegato di avere già dimostrato diverse tecnologie sviluppate durante la prima parte del programma.
Il nuovo finanziamento da 9 milioni di dollari annunciato nell’agosto 2026 porta quindi il progetto nella fase successiva prevista dal programma.
Che cosa indica la denominazione DMP-1000
3D Systems non ha pubblicato una scheda tecnica completa del sistema GEN-II DMP-1000, e numerosi parametri della macchina rimangono legati al programma di sviluppo.
Esistono però indicazioni utili per comprenderne la scala.
La gamma commerciale di 3D Systems comprende la DMP Factory 500, una piattaforma di stampa 3D metallica con un volume di costruzione di 500 x 500 x 500 millimetri. Il sistema utilizza la tecnologia Direct Metal Printing di 3D Systems, appartenente alla famiglia dei processi laser powder bed fusion, nei quali uno o più laser fondono selettivamente strati successivi di polvere metallica.
Nel piano dedicato alle attività Aerospace & Defense presentato da 3D Systems nel gennaio 2026, la società ha inoltre fatto riferimento allo sviluppo di sistemi metallici di grande formato con area di stampa superiore a un metro.
La combinazione di queste informazioni e della denominazione DMP-1000 indica quindi un progetto orientato verso dimensioni sensibilmente superiori rispetto alla DMP Factory 500. Non sono tuttavia disponibili specifiche pubbliche sufficienti per attribuire alla GEN-II DMP-1000 un volume di costruzione preciso in tutte e tre le direzioni.
Il salto dimensionale costituisce uno degli elementi centrali del programma. Aumentare l’area di costruzione di una macchina laser powder bed fusion non significa soltanto installare una camera più grande. Crescono anche le difficoltà relative alla distribuzione uniforme della polvere, alla gestione dei laser, alla stabilità termica, al controllo atmosferico, alla produttività e al monitoraggio dell’intero processo.
Perché la U.S. Air Force è interessata alle parti metalliche di grandi dimensioni
Uno dei limiti storici della produzione additiva metallica riguarda le dimensioni dei componenti realizzabili in un unico ciclo di stampa.
Quando un componente supera il volume disponibile nella macchina, è necessario dividerlo in più elementi e assemblarlo successivamente attraverso saldature, giunzioni meccaniche o altre operazioni produttive.
Una piattaforma di dimensioni maggiori può permettere ai progettisti di consolidare più elementi in un singolo componente. In determinate applicazioni questo approccio può ridurre il numero di giunzioni, semplificare alcune operazioni di assemblaggio e consentire la realizzazione di geometrie interne difficili da ottenere con lavorazioni convenzionali.
Per applicazioni aerospaziali e della difesa, la possibilità di produrre componenti più grandi diventa interessante soprattutto nei settori della propulsione, della gestione termica, delle strutture ad alte prestazioni e dei sistemi destinati a velivoli capaci di operare a velocità elevate.
Questo non significa che una parte prodotta mediante additive manufacturing possa essere installata su un velivolo subito dopo la stampa. Per i componenti critici per la sicurezza, la qualificazione del processo, del materiale e del componente rimane un requisito fondamentale.
La stessa U.S. Air Force, nei propri programmi dedicati alla produzione additiva metallica, ha sottolineato la necessità di sottoporre i componenti destinati al volo ai relativi processi di certificazione e airworthiness.
Il ruolo della tecnologia Direct Metal Printing di 3D Systems
La piattaforma sviluppata per la U.S. Air Force si inserisce nell’esperienza accumulata da 3D Systems con la tecnologia Direct Metal Printing.
Nel processo DMP, strati sottili di polvere metallica vengono distribuiti sul piano di costruzione e successivamente fusi in aree definite da uno o più laser. Ripetendo l’operazione per centinaia o migliaia di strati è possibile produrre componenti tridimensionali direttamente a partire da un modello digitale.
Una caratteristica sulla quale 3D Systems ha investito nelle proprie piattaforme metalliche è il controllo dell’atmosfera all’interno della camera di processo.
La DMP Factory 500, sviluppata da 3D Systems insieme a GF Machining Solutions, utilizza una camera controllata progettata per mantenere un basso contenuto di ossigeno durante la lavorazione. Questo aspetto è particolarmente importante quando vengono processati materiali sensibili all’ossigeno e leghe destinate ad applicazioni nelle quali proprietà meccaniche e ripetibilità devono essere mantenute entro limiti molto rigorosi.
Il trasferimento delle conoscenze sviluppate sulle piattaforme commerciali verso una macchina di dimensioni superiori rappresenta quindi uno degli elementi tecnici più interessanti del programma GEN-II DMP-1000.
Dal volume di stampa al controllo del processo
Nella produzione additiva per applicazioni aerospaziali, le dimensioni della macchina rappresentano soltanto una parte del problema.
Una piattaforma destinata alla produzione di componenti di grandi dimensioni deve mantenere condizioni di processo sufficientemente uniformi su tutta l’area di costruzione. Quando la superficie aumenta, diventa più complesso controllare fenomeni come distribuzione termica, sovrapposizione dei campi di scansione dei laser, flusso del gas, qualità dello strato di polvere e possibili variazioni locali durante una costruzione che può richiedere molte ore.
Per questo motivo il programma finanziato dalla U.S. Air Force viene definito Advanced Technology Demonstrator. Lo scopo non è soltanto dimostrare che sia possibile costruire una macchina più grande, ma verificare che le tecnologie necessarie possano raggiungere livelli di controllo, affidabilità e ripetibilità compatibili con applicazioni aerospaziali.
Il passaggio successivo riguarda poi la qualificazione.
Nel settore aerospaziale è necessario poter dimostrare che una determinata combinazione di macchina, materiale, parametri di processo e procedure di post-processing produca risultati coerenti nel tempo. La qualifica di un componente non dipende quindi esclusivamente dalla geometria ottenuta ma dall’intera catena produttiva.
3D Systems rafforza parallelamente la propria capacità produttiva negli Stati Uniti
Il progetto GEN-II DMP-1000 si inserisce in una strategia più ampia di 3D Systems nel mercato Aerospace & Defense.
Nel gennaio 2026, 3D Systems ha indicato questo settore come una delle principali aree di sviluppo delle proprie attività industriali e ha previsto per il 2026 ricavi superiori a 35 milioni di dollari derivanti dai sistemi di produzione e dai componenti metallici personalizzati destinati all’aerospazio e alla difesa.
3D Systems sta inoltre ampliando il proprio centro di Littleton, in Colorado, con un incremento previsto fino a circa 80.000 piedi quadrati di superficie. Il sito è destinato alle attività di sviluppo applicativo, qualificazione dei processi, validazione e produzione.
La struttura di Littleton è stata coinvolta anche nelle iniziative JAQS-SQ coordinate nell’ambito dell’ecosistema America Makes e del National Center for Defense Manufacturing and Machining, con la collaborazione del National Institute for Aviation Research. Questi programmi puntano a creare procedure più coordinate per qualificare fornitori in grado di utilizzare tecnologie additive metalliche per la base industriale della difesa statunitense.
In questo quadro, 3D Systems sta costruendo una catena statunitense nella quale San Diego concentra competenze di progettazione dei sistemi, Rock Hill ospita attività di produzione delle stampanti e Littleton supporta sviluppo applicativo, qualificazione e produzione di componenti.
La produzione additiva come strumento per la supply chain della difesa
Per la U.S. Air Force e per il più ampio ecosistema industriale della difesa statunitense, la produzione additiva viene valutata anche come strumento per intervenire sulle catene di fornitura.
Molti sistemi aerospaziali e militari rimangono operativi per decenni. In alcuni casi diventa difficile acquistare componenti in quantità ridotte perché i produttori originari non li realizzano più oppure perché utensili, stampi e linee produttive non sono disponibili.
La produzione digitale può offrire un’alternativa in alcune di queste situazioni, soprattutto quando esistono dati tecnici adeguati e quando il processo additivo può essere qualificato per il componente richiesto.
La stessa U.S. Air Force ha già introdotto componenti metallici prodotti tramite additive manufacturing all’interno di programmi dedicati alla manutenzione e al sostegno della flotta, compresi componenti destinati a piattaforme come B-52 e F-16.
Il GEN-II DMP-1000 affronta tuttavia un problema differente e più ambizioso dal punto di vista dimensionale: portare la tecnologia laser powder bed fusion verso parti più grandi, mantenendo le caratteristiche di controllo richieste dalle applicazioni aerospaziali.
Un programma che può influenzare anche le future piattaforme commerciali di 3D Systems
Le tecnologie sviluppate nell’ambito del programma finanziato dalla U.S. Air Force potrebbero avere implicazioni che vanno oltre il singolo dimostratore.
3D Systems aveva già indicato, dopo il finanziamento del 2025, che alcune delle tecnologie sperimentate all’interno del progetto stavano raggiungendo livelli di maturità utili anche per le piattaforme commerciali dell’azienda.
Questo tipo di trasferimento tecnologico è uno degli aspetti più importanti dei programmi di ricerca finanziati dal settore della difesa. Soluzioni sviluppate inizialmente per requisiti estremi possono essere successivamente adattate a sistemi destinati all’industria aerospaziale, spaziale, energetica o ad altri mercati che richiedono componenti metallici di grandi dimensioni e con elevati standard di qualità.
Il nuovo finanziamento da 9 milioni di dollari indica che la U.S. Air Force intende proseguire il percorso di dimostrazione della piattaforma sviluppata insieme a 3D Systems.
Il valore complessivo di circa 27,4 milioni di dollari assegnato al programma dal 2023 mostra inoltre quanto lo sviluppo di sistemi laser powder bed fusion di grande formato sia diventato una linea tecnologica specifica all’interno delle attività di produzione avanzata della difesa statunitense.
Per 3D Systems, la GEN-II DMP-1000 rappresenta allo stesso tempo un banco di prova per tecnologie che potrebbero permettere alla società di estendere la propria piattaforma Direct Metal Printing oltre i volumi oggi disponibili sulle macchine commerciali come la DMP Factory 500.
La fase attuale dovrà soprattutto dimostrare che l’aumento delle dimensioni possa essere accompagnato dal livello di controllo di processo, qualità metallurgica e ripetibilità richiesto quando la produzione additiva passa dalla realizzazione di prototipi alla fabbricazione di componenti destinati ad applicazioni aerospaziali critiche.
Questo articolo è stato redatto con il supporto di strumenti di intelligenza artificiale (AI)
