Pirelli porta la stampa 3D sul podio di Monza con il trofeo FRAGILE in nylon il progetto di vedovamazzei

A Monza la stampa 3D esce dai box e arriva direttamente sul podio
La produzione additiva è ormai profondamente legata alla Formula 1, anche se normalmente rimane nascosta all’interno di monoposto, gallerie del vento, attrezzature, prototipi e processi di sviluppo. Per il Formula 1 Pirelli Gran Premio d’Italia 2026, in programma a Monza dal 4 al 6 settembre, Pirelli ha scelto invece di portare la tecnologia davanti alle telecamere: il trofeo ufficiale FRAGILE, progettato dal duo artistico vedovamazzei formato da Stella Scala e Simeone Crispino, è stato realizzato attraverso stampa 3D con polvere di nylon e successivamente sottoposto a verniciatura, galvanizzazione e lucidatura fino a ottenere una superficie specchiante. Non si tratta di un unico oggetto dimostrativo: Pirelli HangarBicocca conferma la produzione di quattro esemplari, tre destinati ai piloti che saliranno sul podio e uno al rappresentante della squadra vincitrice. È un’applicazione molto diversa dall’Additive Manufacturing strutturale o aerodinamico utilizzato dalle scuderie, ma proprio per questo mostra efficacemente uno dei punti di forza della tecnologia: produrre in serie estremamente limitata oggetti geometricamente complessi, differenti dai normali prodotti industriali e senza dover costruire stampi o attrezzature dedicate.

FRAGILE non è una coppa tradizionale, ma una pila apparentemente instabile di oggetti quotidiani
Il progetto di vedovamazzei parte deliberatamente dalla negazione dell’idea convenzionale del trofeo sportivo. Non c’è una coppa monumentale, una figura umana stilizzata o una forma direttamente ispirata a pneumatici e monoposto. La struttura è composta invece da tazze, tazzine e piccole coppe sovrapposte verticalmente, come se qualcuno avesse costruito una pila domestica troppo alta e apparentemente sul punto di perdere l’equilibrio. Questa precarietà è intenzionale. Stella Scala e Simeone Crispino hanno sviluppato il concetto partendo dall’antico significato della coppa celebrativa, intesa non soltanto come premio individuale ma anche come recipiente condiviso durante una festa. Nella loro interpretazione, il pilota impugna fisicamente il trofeo, ma la vittoria appartiene contemporaneamente alla squadra, agli ingegneri, ai meccanici, ai tifosi e all’intero sistema che rende possibile il risultato.

Il titolo FRAGILE descrive la natura temporanea della vittoria più che la resistenza fisica dell’oggetto
L’apparente instabilità della composizione rappresenta un secondo livello della metafora. Vincere un Gran Premio non produce uno status permanente: la vittoria viene costruita giro dopo giro, dura il tempo della celebrazione e alla gara successiva deve essere conquistata nuovamente. Il nome FRAGILE fa riferimento proprio a questo equilibrio temporaneo. Sarebbe quindi sbagliato interpretare il titolo come indicazione di una particolare fragilità meccanica del nylon stampato. Pirelli non pubblica prove di resistenza, materiale esatto o spessori del componente e il trofeo non nasce come dimostratore strutturale. “Fragile” è prima di tutto una definizione artistica.

Il progetto nasce su carta e soltanto dopo viene trasformato in un modello stampabile
Uno degli aspetti più interessanti del workflow è il passaggio dichiarato da tecniche completamente tradizionali alla produzione digitale. Gli artisti hanno iniziato con disegni e bozzetti su carta. Solo successivamente le forme sono state tradotte in geometrie tridimensionali compatibili con la stampa 3D. È un percorso significativo perché ricorda che l’Additive Manufacturing non genera automaticamente il design: permette di fabbricare una forma una volta che questa è stata interpretata e resa coerente digitalmente. In un oggetto composto da numerosi recipienti impilati, il lavoro CAD deve risolvere intersezioni, continuità delle superfici, spessori e collegamenti tra elementi che nello schizzo artistico possono rimanere volutamente ambigui.

La stampa additiva è particolarmente adatta a una composizione che deve sembrare impossibile da assemblare
Una pila di tazze realizzata attraverso processi convenzionali potrebbe naturalmente essere costruita fabbricando separatamente ogni elemento e incollandolo o saldandolo agli altri. Ma questa soluzione introdurrebbe giunti, tolleranze, operazioni di montaggio e punti di debolezza. La produzione additiva permette invece di trattare una composizione molto complessa come una geometria digitale unitaria o come un numero limitato di elementi appositamente suddivisi. Pirelli non chiarisce se FRAGILE venga costruito materialmente in un unico pezzo o in più sezioni successivamente unite, quindi non è opportuno affermarlo. Resta però evidente che il design appartiene proprio alla classe di oggetti nella quale l’assenza di utensili e la possibilità di realizzare forme intrecciate hanno un vantaggio concreto.

Pirelli specifica “polvere di nylon”, ma non comunica quale processo sia stato utilizzato
Questo è il principale dato tecnico da mantenere distinto dalle ipotesi. Le fonti ufficiali parlano chiaramente di stampa 3D con polvere di nylon, ma non citano Selective Laser Sintering, Multi Jet Fusion o un’altra tecnologia specifica. 3Druck osserva correttamente che una tecnologia polymer powder-bed rappresenta l’ipotesi più naturale, ma questo non è sufficiente per identificare la macchina. Il nylon in polvere viene comunemente utilizzato in SLS e in altre tecnologie powder-bed, ma dalla sola materia prima non è possibile determinare con certezza processo, produttore o sistema utilizzato. Per lo stesso motivo non è possibile affermare che si tratti di EOS, HP, 3D Systems o di qualsiasi altra piattaforma.

Neppure il grado di nylon è stato comunicato
Quando si legge “nylon powder” è facile trasformarlo automaticamente in PA12, perché la poliammide 12 è uno dei materiali più diffusi nella stampa 3D a letto di polvere. Sarebbe però un’inferenza non supportata. PA11, PA12 e altre formulazioni possono essere utilizzate in processi powder-bed e Pirelli non specifica famiglia chimica, produttore, percentuale di materiale riciclato o eventuali cariche. Per un trofeo artistico questi parametri sono meno importanti che in una parte meccanica, ma proprio per questo è corretto indicare semplicemente nylon non ulteriormente specificato.

Il letto di polvere sarebbe comunque coerente con la libertà geometrica richiesta da FRAGILE
Se il processo impiegato appartiene effettivamente alla famiglia SLS o a un’altra tecnologia polymer powder-bed, la scelta è facilmente comprensibile. La polvere non consolidata circonda la parte durante la costruzione e svolge il ruolo di supporto naturale. Questo permette di produrre sottosquadri, elementi curvi, cavità e geometrie che con FFF o SLA potrebbero richiedere numerose strutture di supporto da rimuovere manualmente. In un oggetto composto da tazze e recipienti che si intersecano in maniera apparentemente precaria, evitare i supporti può semplificare considerevolmente sia la preparazione sia la finitura.

La polvere permette inoltre di sfruttare il volume della macchina per produrre la piccola serie
FRAGILE viene realizzato in quattro esemplari. In una tecnologia powder-bed, a seconda delle dimensioni effettive del trofeo e del volume della macchina, più oggetti possono teoricamente essere disposti nello stesso job sfruttando anche la dimensione verticale del build volume. Non sappiamo se sia stato fatto per i trofei di Monza e non sarebbe corretto attribuire a Pirelli uno specifico nesting strategy. Ma è una delle ragioni per cui la produzione additiva a letto di polvere si adatta bene a piccole serie di geometrie complesse: il costo non dipende dalla realizzazione di uno stampo e la capacità disponibile può essere utilizzata distribuendo più parti nel volume.

Quattro esemplari sono una quantità quasi ideale per evitare uno stampo dedicato
L’economia della produzione convenzionale tende a migliorare aumentando i volumi: spendere denaro per costruire uno stampo ha senso quando il costo può essere distribuito su centinaia o migliaia di parti. Con quattro oggetti, l’equazione è opposta. Costruire direttamente dal file significa trasferire gran parte dello sforzo economico nel design digitale e nel tempo macchina. Per questo il trofeo rappresenta un esempio molto leggibile di mass customization e low-volume manufacturing, anche se i quattro pezzi fossero geometricamente identici.

La vera trasformazione estetica avviene dopo la stampa
Una parte appena estratta da un letto di polvere polimerica normalmente presenta una superficie opaca, leggermente granulosa e riconoscibile come materiale plastico. FRAGILE sul podio deve invece apparire come una scultura riflettente. Il workflow dichiarato comprende quindi una sequenza di verniciatura, galvanizzazione e lucidatura. Il risultato finale nasconde quasi completamente l’origine polimerica e crea un oggetto che visivamente può essere confuso con una scultura metallica.

Galvanizzare un polimero richiede una preparazione molto diversa dalla galvanizzazione di un metallo
Il nylon è elettricamente isolante e non può essere semplicemente collegato a un elettrodo e immerso in un bagno galvanico come un normale componente metallico. In un processo tipico di metallizzazione delle plastiche la superficie deve essere preparata, resa sufficientemente uniforme e successivamente resa conduttiva attraverso appropriati primer, coating o depositi chimici prima della fase elettrolitica. È poi possibile depositare uno o più strati metallici e lucidarli. Pirelli non comunica la sequenza specifica utilizzata per FRAGILE, il materiale del coating, lo spessore della metallizzazione o il fornitore che ha eseguito il trattamento. Per questo non è possibile affermare, per esempio, che il rivestimento sia nichel, rame o cromo.

La galvanizzazione dimostra che il “materiale del pezzo” e il “materiale percepito” possono essere completamente differenti
È un punto interessante anche fuori dal settore artistico. Se la funzione principale di una superficie metallica è estetica, tattile o legata a determinate caratteristiche superficiali, può non essere necessario costruire l’intero volume in metallo. Una struttura polimerica leggera può fornire la geometria, mentre il rivestimento superficiale crea l’aspetto desiderato. Naturalmente un trofeo non dimostra che una struttura galvanizzata possa sostituire un componente metallico sotto carico: le proprietà meccaniche rimangono determinate soprattutto dal substrato e dagli spessori effettivamente utilizzati. FRAGILE mostra invece molto bene come Additive Manufacturing e finishing convenzionale possano essere combinati per ottenere un risultato che nessuna delle due fasi produrrebbe da sola.

La lucidatura finale a specchio è particolarmente impegnativa su una geometria così articolata
Una superficie specchiante rende immediatamente visibili ondulazioni e difetti. Le normali superfici powder-bed devono quindi essere preparate molto accuratamente prima di arrivare al risultato mostrato da Pirelli. Le fotografie ufficiali evidenziano infatti una finitura riflettente, lontana dal tipico aspetto del nylon sinterizzato. Non è disponibile una descrizione dettagliata delle operazioni di sanding, sealing, primer o levigatura intermedia, ma il risultato suggerisce un post-processing significativo. In questo caso la stampa rappresenta soltanto una parte della catena produttiva e non necessariamente quella che determina da sola il tempo complessivo.

È proprio il post-processing a trasformare un componente tecnico in un oggetto da podio
Nella comunicazione sulla stampa 3D viene talvolta lasciato intendere che la parte esca dalla macchina già finita. FRAGILE è un ottimo esempio del contrario. Il valore deriva dalla sequenza completa: bozzetto artistico, digitalizzazione, preparazione del modello, stampa, depowdering, preparazione superficiale, verniciatura, metallizzazione e lucidatura. La produzione additiva consente la geometria, mentre i processi convenzionali conferiscono l’aspetto finale. In un’applicazione artistica o luxury, la qualità percepita può dipendere più dalle ultime fasi che dalla velocità con cui è stata completata la build.

La scelta di un nucleo polimerico può anche limitare il peso di una forma apparentemente massiccia
Pirelli non comunica né massa né dimensioni dei quattro trofei, quindi non è possibile quantificare il beneficio. Dal punto di vista generale, però, realizzare la forma in nylon e applicare successivamente un sottile rivestimento metallico consente di ottenere un oggetto molto meno pesante rispetto a una scultura della stessa geometria completamente metallica, soprattutto se l’interno viene ottimizzato. Per un trofeo che deve essere sollevato e maneggiato sul podio questo può essere utile, anche se non è stato dichiarato come obiettivo progettuale di FRAGILE.

Il produttore tecnico della parte non è stato identificato nelle comunicazioni pubbliche
Questo è un altro dato che conviene lasciare esplicitamente aperto. Pirelli e Pirelli HangarBicocca attribuiscono ideazione e realizzazione artistica a vedovamazzei, ma non indicano quale service di stampa 3D abbia materialmente prodotto le parti, quale azienda abbia eseguito la galvanizzazione o quale macchina sia stata utilizzata. Dire che “vedovamazzei ha stampato il trofeo” significherebbe confondere l’autorialità artistica con il processo industriale. Il duo è autore dell’opera; la filiera tecnica di fabbricazione non viene resa pubblica.

Non conosciamo neppure orientamento, layer thickness, tempo di stampa o numero delle parti
Sono informazioni che sarebbero particolarmente interessanti dal punto di vista Additive Manufacturing, ma non compaiono nelle fonti ufficiali disponibili: manca il volume di costruzione richiesto, non è noto se i quattro esemplari siano stati prodotti nello stesso job, non sappiamo se ciascun trofeo sia monolitico o assemblato e non è pubblicato il tempo totale tra CAD e oggetto finito. Qualsiasi dato numerico aggiuntivo sarebbe quindi inventato. L’aspetto tecnico documentabile è limitato a nylon powder 3D printing e alla catena di finitura.

Il progetto non nasce come dimostrazione di performance motorsport
È importante perché il contesto Formula 1 può facilmente indurre a presentare ogni tecnologia come se fosse collegata direttamente al miglioramento della monoposto. In questo caso non c’è alleggerimento del veicolo, riduzione del lap time o componente installato in gara. L’utilizzo della stampa 3D è prima di tutto artistico e produttivo. Permette di trasformare una composizione fuori dagli schemi in quattro oggetti reali senza introdurre tooling dedicato. È però proprio questa separazione dal racing engineering a rendere il progetto interessante: mostra la diffusione dell’AM in aree nelle quali design, personalizzazione e produzione in serie limitatissima sono più importanti delle prestazioni strutturali.

Vedovamazzei ha sviluppato il progetto dopo un percorso dentro la storia e la tecnologia Pirelli
Pirelli HangarBicocca racconta che Stella Scala e Simeone Crispino hanno visitato la Fondazione Pirelli e i laboratori R&D dell’azienda prima di definire il trofeo. Il risultato non è comunque una traduzione letterale dello pneumatico in scultura. I riferimenti dichiarati attraversano costruttivismo, metafisica, film di animazione di Walt Disney e “architettura dell’assurdo”. Velocità, forza, equilibrio e controllo – concetti centrali nella Formula 1 – vengono rappresentati attraverso un oggetto che sembra invece instabile e domestico. La tecnica additiva permette di conservare questa ambiguità: il trofeo appare precario ma viene prodotto come una struttura progettata digitalmente.

FRAGILE è il sesto capitolo di un progetto Pirelli iniziato nel 2021
Pirelli, title sponsor del Gran Premio d’Italia, e Pirelli HangarBicocca affidano da sei edizioni il trofeo di Monza a un artista italiano. Alice Ronchi ha inaugurato il progetto nel 2021; sono seguiti Patrick Tuttofuoco nel 2022, Ruth Beraha nel 2023, Andrea Sala nel 2024 e Nico Vascellari nel 2025. Nel 2026 la scelta è caduta su vedovamazzei. La continuità trasforma progressivamente il podio di Monza in una piccola collezione di arte contemporanea, piuttosto che utilizzare di anno in anno una coppa standard con modifiche soltanto grafiche.

Il trofeo 2026 porta però la tecnica di fabbricazione particolarmente in primo piano
Nei precedenti progetti il linguaggio artistico e il materiale variavano di anno in anno. Con FRAGILE la connessione con digital manufacturing è immediata perché la complessità della composizione viene esplicitamente collegata da Pirelli alla stampa 3D. Questo consente di osservare un processo che nel mondo del design sta diventando sempre più comune: l’artista non deve più scegliere esclusivamente tra lavorazioni tradizionali disponibili, ma può sviluppare una forma e successivamente utilizzare la manifattura digitale per renderla fisicamente realizzabile.

Per opere uniche e serie da quattro pezzi, l’AM riduce soprattutto il rischio di bloccare il design sulla producibilità convenzionale
In un prodotto industriale da milioni di pezzi il progettista deve considerare costi di stampaggio, angoli di sformo, linee di divisione e assemblaggio. In un’opera destinata a quattro esemplari questi vincoli possono diventare sproporzionati rispetto alla quantità. La produzione additiva permette invece di concentrare il lavoro sulla geometria e rimandare al CAD la verifica di spessori e fabbricabilità. Questo non significa “design senza regole”: anche il powder-bed possiede limiti dimensionali, requisiti di depowdering e vincoli legati alla finitura. Ma lo spazio formale è molto più ampio di quello consentito da uno stampo dedicato a quattro pezzi.

La stampa 3D rende inoltre semplice mantenere quattro copie digitalmente coerenti
In un’opera completamente costruita a mano ogni esemplare potrebbe differire in maniera sensibile. Partendo dallo stesso file digitale è invece possibile produrre quattro geometrie sostanzialmente equivalenti e affidare alle fasi di verniciatura, metallizzazione e finitura eventuali differenze superficiali. Per un premio sportivo è un vantaggio interessante: il simbolo destinato al vincitore, agli altri piloti e al team mantiene una forte coerenza formale.

Non sappiamo però se i quattro trofei siano dimensionalmente identici
Le fonti ufficiali parlano di quattro esemplari ma non pubblicano una tabella con dimensioni, peso o eventuali differenze tra trofeo del primo, secondo e terzo classificato e quello destinato al team. Non bisogna quindi trasferire automaticamente al 2026 l’impostazione di altri anni, nei quali potevano esistere variazioni. Anche le fotografie promozionali non sono sufficienti per costruire specifiche tecniche affidabili.

L’approccio è un buon esempio di “digital craft” più che di automazione totale
FRAGILE unisce passaggi che appartengono a epoche produttive apparentemente opposte. Si parte da carta e matita, si passa alla modellazione digitale e alla fabbricazione additiva e si torna poi a una lunga attività di superficie con verniciatura, galvanizzazione e lucidatura. Il risultato non elimina l’artigianato: lo sposta. L’automazione serve a creare la geometria che sarebbe complicata da costruire manualmente; il lavoro specialistico ritorna quando occorre trasformare quella geometria in una superficie visivamente perfetta.

Anche il rivestimento specchiante rafforza il significato dell’opera
Una superficie a specchio incorpora visivamente nell’oggetto ciò che lo circonda. Pilota, squadra, pubblico e podio vengono riflessi dal trofeo, coerentemente con l’idea dichiarata dagli artisti di una vittoria individuale che rappresenta una collettività. Non è quindi soltanto una soluzione per far sembrare metallico il nylon: il finishing diventa parte del linguaggio concettuale dell’opera.

La produzione additiva permette qui di separare tre funzioni che normalmente coincidono
La geometria è determinata dal CAD; la struttura fisica viene creata dal nylon stampato; l’identità visiva deriva dalla finitura galvanica e dalla lucidatura. Nessun singolo materiale o processo deve fornire contemporaneamente tutte le proprietà. È un principio che si ritrova anche nell’ingegneria avanzata, dove substrate, coating e surface treatment vengono ottimizzati separatamente. Nel trofeo la finalità è estetica, ma l’architettura di processo è la stessa: scegliere ogni tecnologia per ciò che sa fare meglio.

Il trofeo mostra anche quanto sia limitante classificare una parte soltanto con il materiale di base
Descrivere FRAGILE come “trofeo di plastica” sarebbe tecnicamente vero soltanto a livello del substrato e allo stesso tempo molto poco informativo. Descriverlo semplicemente come “trofeo metallico” sarebbe altrettanto scorretto. È un oggetto ibrido nel quale il nylon crea il volume mentre il finishing modifica completamente la superficie. Con l’aumento dei post-processi disponibili, questa distinzione sta diventando sempre più importante nell’Additive Manufacturing: la parte finale non coincide necessariamente con ciò che esce dalla stampante.

Il caso Monza è quindi piccolo nei numeri ma rappresentativo di un cambiamento più ampio
Quattro trofei non modificano certamente l’economia della produzione additiva globale. Ma mostrano bene perché il 3D printing continua a diffondersi in arte, luxury, moda e design: sono settori nei quali geometria non convenzionale, serie limitate e valore elevato del singolo pezzo rendono meno determinante il costo per unità e molto più importante eliminare il tooling. Il valore non deriva dal produrre più velocemente una normale coppa; deriva dal poter produrre una coppa che con un processo tradizionale probabilmente sarebbe stata progettata diversamente.

FRAGILE arriva inoltre in uno degli ambienti più tecnologici possibili, ma senza voler imitare la tecnologia di una Formula 1
È probabilmente questo il contrasto più riuscito dell’opera. Il Gran Premio di Monza è dominato da simulazioni, materiali compositi, CFD, additive manufacturing metallico e polimerico, sensori e ottimizzazione estrema. Il trofeo utilizza a sua volta una tecnologia digitale, ma la nasconde sotto la forma di stoviglie quotidiane apparentemente accatastate per caso. Il processo è altamente controllato mentre l’oggetto comunica precarietà. La produzione è numericamente precisa mentre il design vuole apparire instabile.

Il risultato va quindi letto più come dimostrazione di libertà produttiva che come innovazione nel nylon
Pirelli non presenta un nuovo materiale, una stampante proprietaria o un processo inedito. Non vengono divulgati parametri che permettano di parlare di un avanzamento tecnologico nel polymer AM. Il valore del caso FRAGILE consiste nell’applicazione: la stampa 3D viene utilizzata nel punto della catena in cui offre un vantaggio evidente, trasformando un’opera complessa in quattro oggetti coerenti, per poi lasciare a processi di finitura tradizionali il compito di trasformarli in trofei da Formula 1.

Il dettaglio tecnico più importante è forse proprio quello che Pirelli non comunica
Non conoscere macchina, produttore del nylon, service bureau e processo esatto impedisce di trasformare il progetto in un case study industriale completo. Sarebbe interessante sapere se è stata utilizzata SLS o un altro powder-bed process, se gli oggetti sono monolitici, quali trattamenti hanno preceduto la galvanizzazione, quanto materiale è stato impiegato e quanto tempo ha richiesto ogni esemplare. Per ora queste informazioni rimangono non divulgate. Presentare come certi PA12, SLS o un determinato sistema significherebbe aggiungere al progetto dettagli che le fonti ufficiali non forniscono.

Ciò che sappiamo è comunque sufficiente per vedere una filiera additiva completa
Il percorso va dall’idea artistica al bozzetto, dal bozzetto alla geometria digitale, dal file a una parte fisica in nylon e dalla parte grezza a una superficie galvanizzata e lucidata. È una catena nella quale la stampa 3D non è il risultato finale ma un passaggio abilitante. Ed è probabilmente una rappresentazione molto più realistica dell’Additive Manufacturing contemporaneo rispetto all’idea di una macchina che produce direttamente un oggetto completamente finito.

Domenica 6 settembre i quattro FRAGILE completeranno il passaggio dal laboratorio al rituale sportivo
Tre verranno consegnati ai piloti sul podio e il quarto al rappresentante del team vincitore. A quel punto la forma costruita in nylon, nascosta sotto la superficie riflettente, avrà completato un percorso insolito: dalle tazze disegnate su carta a un oggetto prodotto digitalmente e destinato a diventare parte della storia iconografica del Gran Premio d’Italia. Per la stampa 3D non è un’applicazione tecnicamente estrema come un componente di motore o una parte strutturale di una monoposto, ma mostra un’altra forma di maturità della tecnologia: quando il processo diventa abbastanza normale da essere scelto semplicemente perché è il modo più efficace per realizzare l’idea.

FRAGILE – dati confermati

Pirelli e Pirelli HangarBicocca confermano i quattro esemplari, gli autori, il materiale e la sequenza stampa 3D → verniciatura → galvanizzazione → lucidatura.

Cosa sappiamo e cosa non sappiamo del processo

3Druck sottolinea correttamente che un processo polymer powder-bed è l’ipotesi più naturale, ma precisa che Pirelli non identifica la tecnologia specifica.

Perché un powder-bed polymer process sarebbe coerente con FRAGILE

EOS conferma per la SLS che la polvere non fusa agisce come supporto naturale e permette sottosquadri, canali e geometrie complesse senza strutture di supporto dedicate. Questo spiega perché una tecnologia simile sarebbe adatta al design FRAGILE, ma non dimostra che il trofeo sia stato prodotto su una macchina EOS o tramite SLS.

Workflow documentato e workflow tecnico probabile

La sequenza ufficialmente descritta da Pirelli arriva fino alla lucidatura a specchio. I singoli passaggi di preparazione superficiale non vengono pubblicati.

Galvanizzazione del nylon: attenzione alle conclusioni

Non è quindi corretto descrivere FRAGILE come un trofeo “in metallo stampato in 3D”: la struttura di base dichiarata è in nylon.

Perché quattro pezzi sono un buon caso AM

Il progetto artistico Pirelli per Monza

Il progetto Pirelli/Pirelli HangarBicocca è arrivato nel 2026 alla sesta edizione.

Riferimenti concettuali di FRAGILE

Pirelli HangarBicocca collega il progetto anche alle visite degli artisti alla Fondazione Pirelli e ai laboratori R&D dell’azienda.

Dati del Gran Premio utili al contesto