Danimarca, completato Skovsporet a Holstebro 36 appartamenti studenteschi con pareti stampate in 3D progettato da SAGA Space Architects insieme a MS con COBOD

A Holstebro il progetto Skovsporet passa dalla sperimentazione all’edilizia residenziale realmente abitata
A Holstebro, nella Danimarca occidentale, è stato completato Skovsporet, un villaggio studentesco formato da 36 appartamenti nel quale le pareti principali sono state realizzate direttamente in cantiere attraverso stampa 3D del calcestruzzo. Il progetto è stato costruito da 3DCP Group per l’organizzazione di edilizia abitativa a prezzi accessibili NordVestBO, progettato da SAGA Space Architects insieme a MS+ e prodotto utilizzando una stampante da costruzione COBOD BOD3. I primi studenti stanno entrando negli alloggi tra la fine di agosto e l’inizio di settembre 2026. Il complesso viene presentato dai partner come il più grande progetto europeo di edilizia residenziale realizzato finora attraverso 3D construction printing: 1.650-1.654 m² complessivi distribuiti in sei edifici, ciascuno formato da sei appartamenti al piano terra. Le singole unità misurano tra circa 38-39 e 50 m² e comprendono cucina, spazio studio, soggiorno, bagno e zona notte, oltre a grandi aperture e finestre sul tetto. È però fondamentale chiarire fin dall’inizio che “36 appartamenti stampati in 3D” non significa che stampante e calcestruzzo abbiano prodotto automaticamente l’intera abitazione. La tecnologia additiva è stata utilizzata soprattutto per realizzare le pareti e gli elementi minerali dell’edificio; tetti, serramenti, vetri, impianti, finiture, arredi e molte altre lavorazioni sono state completate con tecniche edilizie convenzionali. Skovsporet è quindi un progetto di costruzione ibrida nel quale la stampa 3D sostituisce una parte specifica e laboriosa del processo tradizionale, integrandosi con legno, vetro e componentistica industriale.

Sei edifici, sei appartamenti ciascuno e una sola stampante che si sposta lungo il cantiere
La configurazione di Skovsporet è particolarmente interessante perché il progetto non utilizza una stampante per ogni edificio né richiede di smontare e ricostruire continuamente un enorme portale. Il COBOD BOD3 è stato sviluppato proprio per la produzione seriale di edifici bassi e utilizza rotaie posizionate a livello del terreno lungo l’asse longitudinale. Una volta installato, il sistema può spostarsi da una zona di costruzione alla successiva continuando a utilizzare la stessa infrastruttura. È una differenza importante rispetto al precedente BOD2, più simile a un portale fisso all’interno del quale deve essere contenuto l’intero edificio. Per una serie di case a schiera, appartamenti o moduli ripetuti, la possibilità di far avanzare il sistema lungo il sito riduce i tempi morti tra una struttura e l’altra. A Holstebro la stessa macchina ha prodotto le pareti di tutti e sei gli edifici e, secondo 3DCP Group e COBOD, la stessa squadra di soli tre operatori ha gestito la fase di stampa per l’intero progetto. Il dato non significa naturalmente che soltanto tre persone abbiano costruito tutti i 36 appartamenti: muratori, carpentieri, installatori, elettricisti, idraulici, serramentisti e altre squadre sono intervenuti nelle lavorazioni non affidate al robot. I tre addetti sono il personale indicato per il processo di stampa delle pareti.

L’apprendimento tra il primo e l’ultimo edificio è forse il risultato industriale più importante
La prima delle sei strutture ha richiesto diverse settimane per essere stampata; l’ultima, composta ancora da sei appartamenti e da circa 275 m², è stata completata nella fase di stampa delle pareti in appena cinque giorni lavorativi. Questo significa più di un appartamento al giorno nella fase specificamente affidata al BOD3. Il dato non equivale a dire che un appartamento finito e pronto per l’inquilino sia stato costruito in meno di ventiquattro ore: dopo l’estrusione delle pareti rimangono copertura, installazioni, isolamento, serramenti, pavimenti, bagni, cucine e finiture. La progressione da diverse settimane a cinque giorni dimostra però qualcosa di particolarmente importante per la construction 3D printing: la produttività non dipende soltanto dalla velocità massima dell’ugello, ma dall’esperienza accumulata nella preparazione del materiale, nel percorso macchina, nell’organizzazione logistica e nel coordinamento con il resto del cantiere. Mikkel Brich, co-fondatore e CEO di 3DCP Group, ha sottolineato proprio questo aspetto, spiegando che il vero risultato non è stato stampare con successo un singolo edificio ma ripetere il processo per sei cluster migliorando progressivamente la velocità, mantenendo precisione e integrando le parti additive con i normali sistemi costruttivi. È una differenza sostanziale tra un prototipo dimostrativo e una produzione edilizia seriale.

Il BOD3 nasce espressamente per produrre molti edifici bassi uno dopo l’altro
Nella configurazione commerciale attuale COBOD indica per BOD3 un’area stampabile massima di circa 11,91 metri lungo l’asse X, altezza fino a 8,3 metri e lunghezza teoricamente illimitata lungo l’asse Y grazie al sistema di rotaie estendibili. La velocità massima dichiarata del printhead arriva a 250 mm/s, con layer alti fino a circa 75 mm e larghi fino a 500 mm; l’aggregato massimo ammesso viene indicato fino a 12 mm nella scheda più recente. Questi valori descrivono le capacità della macchina commerciale, non i parametri effettivamente utilizzati a Skovsporet: COBOD e 3DCP Group non hanno pubblicato per l’intero progetto una tabella completa con velocità di stampa, altezza layer, larghezza dell’estrusione e portata di materiale adottate edificio per edificio. È quindi scorretto trasformare automaticamente i 250 mm/s nella velocità reale di costruzione delle pareti danesi. Il vantaggio decisivo del BOD3 in questo caso è stato soprattutto logistico: una volta predisposte le rotaie, la stampante poteva avanzare lungo le diverse fondazioni senza essere smontata e reinstallata completamente dopo ogni edificio.

Le pareti sono state stampate con vero calcestruzzo locale e non con una costosa malta proprietaria preconfezionata
Un altro elemento tecnico centrale riguarda il materiale. Una parte dei primi sistemi di construction 3D printing utilizzava malte secche formulate specificamente per l’estrusione, spesso caratterizzate da elevato contenuto di cemento e costo molto superiore a quello del normale ready-mix concrete. COBOD ha invece sviluppato insieme a CEMEX il sistema D.fab, una famiglia di additivi che permette di adattare calcestruzzo preparato con materie prime locali alla stampa 3D. La miscela viene mantenuta sufficientemente fluida da poter essere pompata attraverso tubazioni e, in prossimità del printhead, viene modificata in modo da sviluppare rapidamente la capacità di mantenere la forma una volta depositata. Il principio è importante per la scalabilità: se ogni cantiere dovesse importare centinaia di tonnellate di una malta proprietaria in sacchi, parte del vantaggio economico e ambientale della stampa verrebbe perso. COBOD indica che nei sistemi D.fab oltre il 99% del materiale può derivare da componenti reperibili localmente, mentre la parte specializzata rappresentata dagli additivi è molto ridotta. A Skovsporet questa impostazione è stata combinata con FUTURECEM di Aalborg Portland.

FUTURECEM riduce il clinker attraverso argilla calcinata e calcare
FUTURECEM è un cemento composito CEM II/B-M (Q-LL), classe di resistenza 52,5 N, sviluppato da Cementir Group e prodotto in Danimarca da Aalborg Portland. La tecnologia sfrutta la sinergia tra argilla calcinata e filler calcareo per sostituire una quota del clinker normalmente utilizzato nel cemento Portland. È proprio la produzione del clinker, attraverso riscaldamento del calcare ad alta temperatura e relativa reazione di calcinazione, a generare una parte molto significativa delle emissioni di CO₂ del cemento. Aalborg Portland dichiara per FUTURECEM una riduzione dell’impronta carbonica fino a circa il 30% rispetto ai cementi convenzionali utilizzati sul mercato danese, mantenendo prestazioni adatte alle normali applicazioni strutturali previste dalle norme locali. È importante mantenere corretta la scala del confronto: il 30% riguarda il cemento o la sua fase produttiva secondo le dichiarazioni e gli EPD del produttore; non significa che l’intero edificio Skovsporet produca automaticamente il 30% di CO₂ in meno rispetto a qualsiasi appartamento costruito con tecniche tradizionali. Per stabilire questo servirebbe un Life Cycle Assessment completo che includesse fondazioni, legno, vetro, tetto, impianti, trasporto, energia di cantiere, manutenzione e fine vita.

Il deposito preciso del materiale può ridurre gli sprechi, ma non elimina l’impatto del calcestruzzo
La costruzione additiva possiede un vantaggio geometrico evidente: l’ugello deposita materiale soltanto dove il modello digitale lo richiede e può produrre pareti cave o internamente ottimizzate senza riempire l’intero volume. Questo può ridurre consumo di calcestruzzo e scarti rispetto a determinate tecniche tradizionali. Anche l’assenza di casseforme dedicate può diminuire legname, pannelli o altri materiali temporanei. Tuttavia non è corretto affermare che una parete sia automaticamente sostenibile soltanto perché stampata. Le emissioni dipendono dalla quantità e dal tipo di cemento, dalla geometria, dall’armatura eventualmente necessaria, dall’energia impiegata, dalle distanze di trasporto e dalla vita utile dell’edificio. Skovsporet è interessante proprio perché combina due strategie differenti: ridurre la quantità di materiale attraverso deposizione controllata e contemporaneamente ridurre l’intensità carbonica del legante attraverso FUTURECEM. Sono due effetti che devono essere valutati separatamente prima di poter determinare l’impatto complessivo.

Una sperimentazione ancora più radicale è stata utilizzata per il deposito delle biciclette
Il progetto contiene anche elementi prodotti con una miscela denominata MEVOcem sviluppata da 3DCP Group con supporto dell’Innovation Fund Denmark. SAGA Space Architects dichiara che questi elementi contengono 0% di cemento e possono raggiungere una riduzione delle emissioni di CO₂ dell’84% rispetto al calcestruzzo tradizionale utilizzato come riferimento nello sviluppo. La miscela cement-free è stata utilizzata però nel bicycle shed e non nelle pareti principali dei 36 appartamenti. Questa distinzione è fondamentale: descrivere l’intero villaggio come costruito con calcestruzzo senza cemento sarebbe sbagliato. Le abitazioni utilizzano D.fab concrete con FUTURECEM; MEVOcem rappresenta una tecnologia sperimentale incorporata in una parte secondaria del progetto e utilizzata per verificare un possibile percorso futuro. 3DCP Group e SAGA stanno infatti già sperimentando nuove formulazioni e metodi produttivi per i progetti successivi.

La stampa 3D non ha imposto la classica forma rettangolare dell’edilizia economica
Uno dei risultati più visibili di Skovsporet è architettonico. Le unità non sono organizzate come semplici scatole ortogonali identiche: le pareti stampate introducono curve, angoli arrotondati e geometrie che, attraverso muratura tradizionale o casseforme specifiche, potrebbero aumentare significativamente tempi e costi. Per l’estrusore controllato numericamente, invece, seguire una traiettoria curva non richiede la realizzazione di un nuovo stampo. COBOD sintetizza il vantaggio affermando che per la stampante una curva non costa più di una linea retta. La frase va interpretata con attenzione: è sostanzialmente corretta per il percorso dell’ugello, ma una geometria curva può comunque influenzare costi di tetto, serramenti, arredi, impermeabilizzazione e altre lavorazioni tradizionali. Il progetto mostra però che una parte della “mass customization” promessa da anni dall’Additive Manufacturing può essere utilizzata nell’edilizia sociale senza trasformare necessariamente ogni variazione geometrica in un costo proibitivo.

SAGA ha progettato gli edifici intorno agli alberi invece di liberare completamente il terreno
Il nome Skovsporet significa “The Forest Trail”, il sentiero nel bosco, e deriva dall’impostazione paesaggistica del progetto. I sei edifici sono inseriti tra alberi già presenti e organizzati attorno a cortili, percorsi pedonali, giardini e aree per biciclette. Le fonti di progetto non sono perfettamente coerenti sul numero esatto di alberi preservati: il comunicato finale COBOD del settembre 2026 parla del 90%, mentre una precedente comunicazione della fase di stampa indicava il 95%. La formulazione più prudente è quindi che sia stata mantenuta la grande maggioranza degli alberi esistenti, almeno nove su dieci secondo il dato finale diffuso. Anche la possibilità di utilizzare rotaie e basi di stampa posizionate tra le piante ha contribuito all’organizzazione del cantiere. L’obiettivo architettonico non era soltanto fornire trentasei microappartamenti, ma creare una sequenza di spazi privati e comuni nella quale gli studenti potessero vivere indipendentemente senza essere isolati.

Ogni appartamento è una vera abitazione e non una camera dormitorio
Le unità misurano indicativamente tra 38-39 e 50 m² e comprendono cucina, zona studio, soggiorno, bagno e spazio per letto matrimoniale o zona notte. Grandi roof windows, soffitti inclinati e aperture vetrate portano luce in profondità all’interno degli ambienti. Materiali caldi come legno e pannellature vengono accostati alla superficie stratificata del calcestruzzo stampato, che in molte zone rimane leggibile invece di essere completamente nascosta dietro un rivestimento. La scelta rende evidente il processo di costruzione e utilizza le layer lines come parte dell’estetica. Partner del progetto comprendono VELUX per le aperture sul tetto, Rationel, HTH e Marmorline, oltre a COBOD e Aalborg Portland. Il risultato dimostra che la construction 3D printing non obbliga a consegnare interni dall’aspetto sperimentale o industriale: il sistema additivo può diventare semplicemente una delle tecnologie contenute in un normale workflow edilizio.

Il costo dichiarato di 1.880 euro al metro quadrato deve essere letto con molta attenzione
Uno dei numeri più interessanti dell’annuncio è il costo di 1.880 euro/m². Secondo COBOD e TCT, questo valore riguarda gli edifici “as built” e ha permesso a Skovsporet di rientrare sotto il limite economico stabilito dalla normativa danese per l’edilizia sovvenzionata. È un risultato importante perché una tecnologia costruttiva può essere tecnicamente affascinante ma irrilevante per l’housing se non riesce a rispettare un budget reale. Il dato non è tuttavia un prezzo turnkey universale e non deve essere confrontato direttamente con normali quotazioni immobiliari al metro quadrato. Il valore pubblicato esclude esplicitamente design e engineering, costi di connessione alle utility, lavori generali sul sito e landscaping. Inoltre costo del terreno, fiscalità e differenti requisiti normativi rendono impossibile trasferire automaticamente i 1.880 €/m² a Italia, Germania o Stati Uniti. Il risultato dimostra che questo specifico progetto danese è riuscito a rispettare i vincoli finanziari dell’edilizia pubblicamente sovvenzionata, non che una casa stampata con BOD3 costi ovunque 1.880 euro al metro quadrato.

Gli affitti partono da valori più bassi per le unità piccole e arrivano a circa 670 euro per un appartamento da 50 m²
COBOD indica per una delle unità più grandi da circa 50 m² un affitto mensile da circa 670 euro, con canoni inferiori per le metrature più piccole. Anche in questo caso il numero è legato al sistema danese di affordable housing e al ruolo di NordVestBO; non è possibile attribuire interamente il livello dell’affitto alla stampa 3D. Finanziamento, normativa, gestione immobiliare, localizzazione e politica dell’ente proprietario contribuiscono al prezzo finale. È comunque significativo che la construction 3D printing sia passata in questo caso dalla villa dimostrativa o dal prototipo fieristico a un progetto sottoposto ai limiti reali dell’edilizia sovvenzionata, con inquilini reali e canoni stabiliti all’interno di un quadro economico regolamentato.

La durata complessiva del progetto è stata circa dodici mesi, molto più dei soli giorni di stampa
SAGA Space Architects indica una construction duration di dodici mesi. Questo dato mette nella giusta prospettiva la velocità della fase additiva. Cinque giorni per stampare le pareti dell’ultimo edificio rappresentano un miglioramento molto rilevante, ma la costruzione non termina quando l’ugello deposita l’ultimo strato. Fondazioni devono essere preparate prima della stampa e successivamente arrivano coperture, carpenteria, membrane, serramenti, impianti elettrici e idraulici, ventilazione, cucine, sanitari, pavimenti, collaudi e sistemazione esterna. La stampa 3D accelera quindi uno specifico collo di bottiglia e riduce una parte del lavoro manuale, ma per abbattere radicalmente il tempo totale servirà automatizzare e coordinare anche le fasi successive. È uno dei problemi centrali dell’intera construction automation: una parete prodotta in un giorno non genera automaticamente una casa finita in un giorno.

Il progetto mostra perché la construction 3D printing sta diventando un sistema ibrido e non un tentativo di stampare tutto
L’esperienza degli ultimi anni suggerisce che stampare ogni elemento dell’edificio non è necessariamente l’obiettivo più intelligente. Legno industrializzato è estremamente efficiente per travi e tetti, vetro è prodotto con processi specializzati, serramenti arrivano da fabbriche ottimizzate e gli impianti richiedono componentistica che non avrebbe senso estrudere in calcestruzzo. Il vantaggio del robot si concentra dove la deposizione continua può sostituire attività ripetitive e geometricamente variabili: muri, setti e alcuni elementi architettonici. Skovsporet utilizza quindi stampa di calcestruzzo e timber construction come tecnologie complementari. È probabilmente una visione più realistica dell’edilizia automatizzata rispetto all’idea spettacolare di una macchina che arriva su un lotto vuoto e “stampa una casa completa”.

Tre operatori per la stampa non significano eliminare il lavoro umano, ma modificarne la distribuzione
COBOD presenta la riduzione della manodopera tra i vantaggi del sistema. Una squadra di tre persone ha effettivamente controllato il BOD3 lungo il progetto, mentre una squadra tradizionale dedicata alle pareti avrebbe richiesto più lavoratori. In una fase storica nella quale molte economie europee affrontano carenza di personale specializzato nell’edilizia, automatizzare sollevamento e deposizione ripetitiva può diventare importante. Il lavoro umano non scompare però: viene spostato verso preparazione digitale, controllo macchina, materiali, installazione, manutenzione e lavorazioni ad alto contenuto artigianale o impiantistico. Inoltre un cantiere robotizzato richiede capacità di pianificazione molto precise. Se fondazione, tubazioni o aperture non corrispondono al modello digitale, il robot non possiede la stessa facilità di adattamento improvvisato di una squadra esperta. La promessa industriale è quindi meno “costruire senza persone” e più “utilizzare meno lavoro manuale nelle attività ripetitive e fisicamente gravose”.

Il BOD3 può arrivare a grandi velocità, ma la produttività di un edificio dipende da molto altro
La specifica commerciale di 250 mm/s può sembrare il parametro principale della macchina, ma in cantiere contano alimentazione continua del materiale, pulizia, controllo della consistenza, aperture, passaggi impiantistici, inserti, eventuali rinforzi, condizioni meteorologiche e coordinamento degli operatori. Anche il printhead deve rallentare o fermarsi in determinate zone. L’apprendimento avvenuto a Skovsporet dimostra proprio che l’efficienza complessiva non coincide con la velocità massima nominale. Il fatto che l’ultimo edificio abbia richiesto cinque giorni, mentre il primo diverse settimane, non può essere spiegato da un’improvvisa modifica della velocità massima del BOD3: il team ha ottimizzato l’intero workflow.

D.fab permette inoltre di evitare il lock-in totale verso una specifica malta
La collaborazione tra CEMEX e COBOD è importante anche dal punto di vista economico. D.fab è una famiglia di additivi sviluppata per rendere pompabile e successivamente buildable un calcestruzzo convenzionale. Una parte dell’additivo viene inserita durante la preparazione e un accelerante viene dosato in prossimità del printhead per permettere al cordone appena estruso di sostenere gli strati successivi. COBOD sostiene che questa architettura riduca fortemente il costo del materiale rispetto alle malte secche proprietarie normalmente utilizzate in alcuni sistemi di 3D construction printing. Anche se tali risparmi sono dichiarazioni del produttore e dipendono dal mercato locale, il principio è industrialmente rilevante: un futuro nel quale migliaia di edifici vengono stampati richiede supply chain di calcestruzzo in grado di utilizzare materiali reperibili in ogni regione, non formulazioni speciali importate a costo elevato.

FUTURECEM è già un materiale commerciale, non una formulazione sperimentale sviluppata soltanto per Skovsporet
Aalborg Portland commercializza FUTURECEM in Danimarca dal 2021. Il prodotto sfrutta fino a circa il 35-40% di sostituzione del clinker, a seconda della formulazione e del riferimento tecnico, attraverso calcare e argilla calcinata. Il produttore dichiara una riduzione di circa il 30% dell’impronta carbonica del cemento e circa il 25% per un metro cubo di calcestruzzo confrontato con una formulazione basata sul proprio RAPID cement in determinate condizioni. Nel 2025 le vendite danesi di FUTURECEM sono cresciute del 43% e il materiale ha raggiunto circa un quarto delle vendite di cemento grigio di Aalborg Portland. Il suo impiego nel villaggio studentesco non è quindi soltanto un test di laboratorio: combina un materiale low-clinker già presente nella normale supply chain edilizia con un processo produttivo relativamente nuovo.

La struttura a layer visibili diventa parte dell’architettura invece di essere trattata come un difetto
Una delle decisioni estetiche più interessanti consiste nell’esporre parte delle pareti stampate. I cordoni sovrapposti rimangono visibili e producono una superficie orizzontalmente scanalata. Nei primi anni della construction 3D printing molte aziende hanno cercato di eliminare queste layer lines per imitare una parete tradizionale perfettamente liscia; Skovsporet sceglie invece in diverse zone di utilizzarle come linguaggio materiale, mettendole in contrasto con legno, vetro e superfici più precise. Questo può avere anche implicazioni economiche: se una parete stampata può essere lasciata a vista, si evita almeno localmente una fase di rasatura o rivestimento. Naturalmente la soluzione dipende da requisiti estetici, igienici, acustici e manutentivi e non può essere generalizzata a tutti gli edifici.

Il progetto nasce dall’esperienza precedente di 3DCP Group a Holstebro
3DCP Group non è arrivata ai 36 appartamenti senza una fase di sperimentazione. L’azienda aveva già realizzato a Holstebro un prototipo di casa studentesca di circa 37 m² con tecnologia COBOD BOD2. Quel progetto è stato studiato anche nella letteratura scientifica come esempio di stampa con calcestruzzo e aggregati relativamente grandi. Le pareti non portanti comprendevano cavità nelle quali erano inseriti rinforzi e getti convenzionali per realizzare elementi strutturali. Il passaggio dal piccolo prototipo alla costruzione seriale Skovsporet mostra il classico percorso di industrializzazione: prima validare materiale, geometria e processo su una singola unità, poi progettare un sistema capace di ripetere lo stesso workflow decine di volte. Il nuovo BOD3, lanciato commercialmente nel 2024, è stato sviluppato proprio anche sulla base di esperienze di questo tipo.

Il progetto non dimostra che ogni casa stampata sia automaticamente più economica di una costruzione tradizionale
È uno dei punti sui quali bisogna mantenere maggiore cautela. COBOD indica sul proprio sito benefici generali come riduzione del costo, dei tempi e degli sprechi, ma si tratta di valori derivati dai progetti dei clienti e non di una legge applicabile in qualsiasi mercato. In un edificio singolo, piccolo e completamente rettilineo, il costo di mobilizzare una grande stampante, installare rotaie e preparare il materiale potrebbe non essere competitivo. La tecnologia diventa molto più interessante quando la stessa macchina può stampare numerosi edifici senza essere smontata, esattamente come a Skovsporet. La serialità permette di distribuire setup, addestramento e attrezzatura su molti metri quadrati e di migliorare rapidamente grazie all’apprendimento. Per questo BOD3 è stato progettato principalmente per row houses, townhouse, piccoli edifici ripetuti e altri progetti low-rise ad alto volume.

Anche il primato europeo deve essere interpretato come quello dichiarato dai partner
TCT Magazine, COBOD, 3DCP Group e SAGA descrivono Skovsporet come il più grande progetto residenziale europeo stampato in 3D completato finora. Con 36 appartamenti e oltre 1.650 m² rappresenta certamente uno dei progetti più estesi del continente, ma “largest” può essere misurato attraverso numero di unità, superficie stampata, superficie complessiva o volume di materiale, e non esiste un registro internazionale unico che certifichi ogni edificio 3D printed. È quindi preferibile mantenere la formulazione adottata dalle fonti: secondo i partner, si tratta del maggiore progetto europeo di housing 3D printed. Il dato più importante resta comunque indipendente dal primato: trentasei appartamenti sono stati completati, autorizzati e messi realmente a disposizione degli studenti.

Skovsporet è più significativo per la ripetibilità che per la spettacolarità
Il settore construction AM ha già prodotto ville dalle forme elaborate, edifici di diversi piani, strutture commerciali e grandi dimostratori. Il villaggio danese ha un valore differente: le abitazioni sono volutamente normali, relativamente piccole e soggette a budget. L’innovazione sta nel ripetere la stessa tecnologia sei volte all’interno di un progetto reale e migliorare la produttività a ogni iterazione. È molto più vicino alla logica di una linea produttiva che a quella di una singola opera iconica. Il fatto che gli edifici siano destinati a studenti e rientrino nel quadro dell’housing sovvenzionato rende inoltre il costo parte integrante del progetto e non un elemento secondario.

La sfida successiva sarà automatizzare ciò che avviene dopo la stampa delle pareti
Quando l’ultima parete è terminata, il robot ha completato soltanto una frazione del valore totale dell’edificio. Proprio per questo COBOD parla sempre più frequentemente di construction automation e non soltanto di concrete printing. Il passo successivo potrebbe includere sistemi per posare automaticamente isolamento, inserire armature, realizzare elementi impiantistici o coordinare robot differenti nello stesso workflow. Anche software e Building Information Modeling avranno un ruolo crescente: un modello deve controllare contemporaneamente geometria dell’edificio, percorso del printhead, quantitativi di materiale, aperture e interfacce con i componenti costruiti successivamente. In questo senso Skovsporet funziona anche come grande raccolta di dati produttivi: sei edifici quasi consecutivi permettono di capire quali operazioni rallentano veramente il cantiere quando la deposizione delle pareti è già automatizzata.

Il materiale cement-free del bicycle shed potrebbe anticipare una delle direzioni più importanti
La riduzione delle emissioni del construction printing non potrà dipendere soltanto dall’uso di meno materiale. Se il volume mondiale di cemento rimarrà enorme, diventerà necessario modificare anche il legante. L’esperimento MEVOcem senza cemento utilizzato nel deposito biciclette è quindi piccolo rispetto ai 36 appartamenti, ma concettualmente molto interessante. Se miscele di questo tipo riuscissero in futuro a raggiungere durabilità, resistenza, costo e disponibilità necessari per pareti edilizie regolamentate, la combinazione con deposizione additiva potrebbe ridurre ulteriormente l’impatto rispetto alle formulazioni a base Portland. Per ora, però, 3DCP Group non ha dichiarato che MEVOcem possa sostituire direttamente il D.fab/FUTURECEM delle strutture abitative e il progetto non deve essere presentato come un complesso interamente cement-free.

I prossimi progetti dovranno dimostrare che l’efficienza ottenuta sul sesto edificio è ripetibile fin dall’inizio
Il miglioramento osservato durante Skovsporet costituisce contemporaneamente un successo e una domanda aperta. Se l’ultima struttura richiede cinque giorni perché squadra, parametri e logistica sono ormai ottimizzati, un progetto successivo dovrebbe idealmente partire già da un livello di produttività simile, invece di attraversare nuovamente diverse settimane di learning curve. Sarà questo il vero test della maturità industriale. 3DCP Group e SAGA dichiarano di essere già al lavoro su nuove miscele e nuovi sistemi produttivi. Se la conoscenza accumulata può essere trasferita direttamente al progetto successivo, il costo e il tempo del 3D construction printing possono continuare a scendere; se ogni nuovo edificio richiede invece una lunga fase di adattamento, il vantaggio della produzione seriale risulterà più limitato.

Dopo anni di prototipi, il dato più importante è che negli appartamenti ora vivono persone
Skovsporet non elimina le domande ancora aperte sulla construction 3D printing: costo reale lungo l’intero ciclo di vita, assicurabilità, durabilità, manutenzione, adattamento ai diversi regolamenti edilizi, prestazioni acustiche e termiche e convenienza rispetto a prefabbricazione industrializzata devono continuare a essere valutati progetto per progetto. Il villaggio di Holstebro supera però una soglia importante. Non è più un padiglione, una struttura dimostrativa o una casa costruita esclusivamente per mostrare una stampante: è un complesso residenziale da 36 unità, sviluppato per un’organizzazione di affordable housing, costruito entro vincoli economici reali e consegnato agli utilizzatori finali. La macchina non ha costruito da sola gli appartamenti e non ha reso obsolete le tecniche convenzionali; ha invece dimostrato di poter diventare un componente della normale filiera edilizia. È probabilmente proprio questa normalizzazione, più che il record di dimensioni, a rendere Skovsporet uno dei progetti di construction 3D printing più interessanti realizzati finora in Europa.

Skovsporet – dati principali

Cosa è realmente stampato in 3D

Quindi “36 appartamenti stampati in 3D” significa principalmente che le strutture murarie sono state fabbricate additivamente, non che l’intero appartamento sia uscito dalla stampante.

Produttività del progetto

COBOD BOD3 – specifiche commerciali attuali

Le specifiche della macchina non devono essere confuse con i parametri realmente utilizzati a Skovsporet, che non sono stati pubblicati integralmente.

Materiali utilizzati

FUTURECEM – caratteristiche

Attenzione ai numeri sulla CO₂

D.fab – principio

Costo dichiarato

Affitti

Contenuto di ogni appartamento

Spazi comuni

Alberi preservati: discrepanza tra le fonti

Vantaggi e limiti dimostrati da Skovsporet