Personomic stampa in 3D selle da bici personalizzate in base al profilo di seduta
La sella è uno dei componenti più delicati della bicicletta. Può sembrare un accessorio semplice, ma è il punto in cui il corpo trasferisce peso, stabilità e parte del controllo del mezzo. Una forma sbagliata, una larghezza non adatta o una zona troppo rigida possono trasformare anche un buon telaio in una bici scomoda. Per questo il tema del bike fitting non riguarda solo altezza sella, arretramento o lunghezza dell’attacco manubrio, ma anche la geometria del punto di appoggio.
Personomic, azienda con sede a Stoccarda nata nell’ambiente dell’Università di Stoccarda, ha costruito il proprio progetto proprio attorno a questo problema. L’azienda propone un sistema di sella per bicicletta personalizzato, prodotto con stampa 3D e definito sulla base del profilo di seduta dell’utente. Non si tratta di scegliere solo una taglia da una tabella, ma di combinare dati anatomici, stile di guida e processo additivo per arrivare a una configurazione più coerente con il ciclista.
Il prodotto è pensato per diverse tipologie di bici: strada, gravel, trekking e mountain bike. L’obiettivo è intervenire sulla distribuzione della pressione nella zona degli ischi e dei tessuti molli, riducendo i punti di carico e rendendo la posizione più ripetibile nel tempo. È un approccio che si inserisce nel settore delle selle 3D, già esplorato da marchi come Fizik, Specialized e Selle Italia, ma con una differenza importante: Personomic punta su una procedura di misurazione eseguibile da casa.
Dal questionario al profilo di seduta
Il processo inizia dopo l’acquisto. L’utente compila un breve questionario con domande su anatomia, peso, stile di guida, tipo di bicicletta, postura, chilometraggio e preferenze di comfort. A questa parte digitale si aggiunge una misurazione domestica: il ciclista realizza un’impronta su un foglio A4 e usa lo smartphone per fornire i dati necessari alla valutazione.
L’idea è rendere il fitting accessibile senza obbligare il cliente a recarsi in negozio o in uno studio specializzato. Il sistema raccoglie i parametri essenziali e li elabora con un algoritmo sviluppato per individuare la configurazione più adatta. Personomic parla di fitting supportato da intelligenza artificiale, ma il concetto va letto in modo concreto: i dati dell’utente vengono usati per scegliere una combinazione di larghezza, durezza e capacità di smorzamento.
Questo aspetto è centrale. Una sella non deve solo essere “morbida”. Una superficie troppo cedevole può creare instabilità, mentre una sella troppo rigida può concentrare la pressione in aree sensibili. Il lavoro consiste quindi nel trovare un equilibrio: sostenere dove serve appoggio, alleggerire dove il carico deve diminuire, mantenere una forma compatibile con il movimento della pedalata.
Una personalizzazione parametrica, non una sella casuale diversa da tutte le altre
Un punto interessante del progetto Personomic è la scelta di una personalizzazione parametrica. L’azienda non produce una geometria libera e completamente diversa per ogni singolo ciclista, ma utilizza una logica basata su varianti generate e selezionate in funzione dei dati raccolti. Questo permette di mantenere tempi di consegna e costi più vicini a quelli di un prodotto di serie, pur introducendo un livello di adattamento superiore rispetto a una sella tradizionale.
La stampa 3D è adatta a questo tipo di impostazione. Con un metodo convenzionale, ogni variazione di forma, densità o struttura interna richiederebbe stampi, attrezzature o passaggi produttivi più complessi. Con la produzione additiva, invece, è possibile modificare la geometria digitale e produrre componenti con zone a rigidità differenziata, strutture leggere e aree di appoggio controllate.
La sella Personomic lavora quindi su più parametri: larghezza, durezza, volume di smorzamento e distribuzione del materiale. La struttura stampata in 3D consente di ottenere una risposta meccanica non uniforme, più sostenuta in alcune zone e più cedevole in altre. È lo stesso principio che ha reso interessanti le selle con reticoli polimerici nel ciclismo: la stampa 3D non serve solo a creare una forma diversa, ma a controllare la funzione del materiale punto per punto.
Materiali e costruzione della sella
Il sistema Personomic combina più componenti. La parte superiore, cioè l’area di imbottitura e contatto, è realizzata tramite stampa 3D con una struttura leggera in TPU. La base è indicata come carbon-composite con polimero nylon di qualità, mentre le guide sono in TI 316 con diametro 7 mm, compatibili con le comuni selle da bicicletta. È presente anche una piastrina in acciaio inox destinata alla personalizzazione tramite incisione laser.
Il peso dichiarato varia in funzione dei parametri della configurazione, in un intervallo indicativo tra circa 250 e 330 grammi. Questo valore colloca il prodotto in una fascia coerente con selle tecniche orientate a uso sportivo e trekking evoluto, senza posizionarlo come esercizio estremo di alleggerimento. Il tema principale non è togliere grammi a ogni costo, ma costruire un appoggio calibrato.
La personalizzazione estetica avviene con incisione laser. È un dettaglio, ma ha un ruolo preciso: trasforma la sella in un prodotto riconoscibile, legato al singolo acquirente. Nel mondo della produzione additiva questo tipo di personalizzazione è spesso uno dei vantaggi più immediati, perché non richiede una catena produttiva separata.
Produzione a Stoccarda e filiera locale
Personomic produce le selle a Stoccarda, nella propria farm di stampa 3D. L’azienda sottolinea l’uso di energia rinnovabile e l’origine europea dei componenti. Nella pagina prodotto viene indicata anche la presenza di due impianti solari a supporto della farm di stampa, mentre nella sezione dedicata alla sostenibilità si parla di produzione regionale e di un ciclo pensato per ridurre trasporti e sprechi.
La costruzione klebefrei, cioè senza incollaggi, è un altro elemento tecnico da considerare. Evitare adesivi facilita la separazione dei materiali a fine vita e rende più credibile l’idea di un componente pensato per un ciclo di recupero. Personomic dichiara di voler raccogliere resti di produzione e imbottiture usate per trasformarli in nuovo materiale da stampa 3D.
Il tema è rilevante perché la personalizzazione, se gestita male, può generare inefficienze: troppi pezzi unici, troppi scarti, poca ripetibilità. Qui la scelta delle varianti parametriche e della produzione locale cerca di mantenere un equilibrio tra adattamento all’utente e sostenibilità industriale.
Satteltasche, luci e modularità
La sella non viene proposta solo come seduta. Personomic la presenta come un sistema modulare. Nel pacchetto è inclusa una piccola borsa sottosella stampata in 3D, fissata con un meccanismo Twist-Lock. Il sistema può essere ampliato con luci posteriori compatibili, senza dover aggiungere staffe esterne.
Tra gli accessori indicati compaiono anche luci prodotte in Germania, come Lupine C14 Mag e Busch & Müller Brixxi. La scelta di integrare borsa e illuminazione risponde a un problema pratico: molte bici, soprattutto gravel e strada, finiscono per accumulare supporti, elastici, morsetti e accessori montati in modo separato. Un sistema progettato intorno alla sella può rendere il montaggio più ordinato.
Questo non cambia la funzione principale del prodotto, che resta l’adattamento ergonomico, ma mostra una direzione interessante: la sella diventa un piccolo nodo funzionale della bicicletta, non solo un punto d’appoggio.
Il ruolo di Università di Stoccarda, Velometrik e partner ergonomici
Personomic nasce dal contesto dell’Università di Stoccarda e del Leistungszentrum Mass Personalization. L’azienda dichiara che le basi scientifiche della tecnologia arrivano da questo ambiente di ricerca, dedicato alla personalizzazione di massa. Il concetto è noto anche in altri settori: produrre oggetti adattati alla persona, ma con processi abbastanza standardizzati da essere replicabili e sostenibili sul piano economico.
Nel progetto della sella entra anche Velometrik GmbH, realtà specializzata in bike fitting e misurazione della pressione sulla sella. Questo elemento è importante perché il comfort in bici non può essere valutato solo con una forma teorica. Serve capire dove si concentra il carico mentre il ciclista pedala, come cambia la postura, quali aree si comprimono e come il corpo reagisce su percorsi lunghi.
Personomic cita inoltre collaborazioni con competenze in ergonomia applicata, biomeccanica, fisioterapia e produzione additiva. Tra i nomi indicati dall’azienda compaiono il team dell’IKTD dell’Università di Stoccarda, Physiotherapie Eichinger e Stratanex GmbH. La presenza di profili diversi è coerente con un prodotto che si trova a metà tra componente sportivo, oggetto ergonomico e applicazione di manifattura additiva.
Perché la stampa 3D ha senso in una sella
Le selle tradizionali usano spesso una scocca rigida, un’imbottitura in schiuma e un rivestimento. È una costruzione collaudata, ma presenta limiti evidenti: l’imbottitura ha proprietà abbastanza uniformi, le variazioni locali sono più difficili da controllare e il numero di versioni disponibili resta limitato.
Con la stampa 3D si può progettare una struttura reticolare in cui densità, geometria e comportamento meccanico cambiano da zona a zona. In pratica, il materiale non lavora come un cuscino omogeneo, ma come una rete progettata per deformarsi in modo diverso a seconda dell’area. Per una sella, questa possibilità è preziosa: la zona degli ischi può richiedere sostegno, mentre l’area centrale deve ridurre la pressione sui tessuti sensibili.
È anche il motivo per cui altri produttori del settore hanno introdotto selle con imbottiture 3D. Fizik, per esempio, usa sistemi basati su profilo di pressione e tecnologia Carbon DLS per il programma One-to-One. Selle Italia propone una gamma di selle con struttura 3D differenziata. Personomic si colloca in questo scenario con un modello diverso: misurazione da casa, configurazione tramite algoritmo e produzione a Stoccarda.
Prezzo, consegna e garanzia
La sella Personomic è proposta a 299,90 euro. La pagina prodotto indica una consegna di una o due settimane, mentre la comunicazione dell’azienda parla di una produzione che, una volta ricevuto il profilo di seduta, richiede circa una settimana. È un tempo breve se si considera che il prodotto non viene prelevato da uno scaffale in taglia standard, ma configurato e prodotto dopo la raccolta dei dati.
Personomic affianca al prodotto una garanzia comfort. Il cliente può provare la sella e, se la configurazione non funziona, l’azienda prevede una correzione. Se anche la versione corretta non risolve il problema, è previsto il rimborso. Questa scelta è comprensibile: il comfort di una sella non si dimostra solo con un algoritmo, ma con chilometri reali, postura personale e condizioni d’uso.
Per il cliente, la garanzia riduce il rischio di acquistare un prodotto personalizzato senza provarlo prima. Per l’azienda, diventa anche uno strumento di raccolta dati: ogni correzione può aiutare a migliorare il modello di scelta delle varianti.
Un esempio concreto di personalizzazione di massa
Il caso Personomic mostra bene una direzione della stampa 3D nei prodotti consumer tecnici. Non basta dire “su misura” per creare valore. Serve un processo completo: misurazione semplice, dati interpretabili, algoritmo di scelta, produzione ripetibile, materiali adatti, controllo qualità e assistenza dopo la consegna.
La sella personalizzata è un caso adatto a questo tipo di approccio perché ogni ciclista ha esigenze diverse, ma il prodotto deve restare compatibile con standard esistenti: binari da 7 mm, reggisella comuni, bici da strada, gravel, trekking e MTB. La stampa 3D entra quindi dove può fare la differenza, cioè nella struttura di appoggio e nella risposta meccanica, senza stravolgere l’interfaccia con la bicicletta.
Per l’additive manufacturing è un’applicazione interessante perché evita due estremi: da un lato il gadget stampato solo per effetto estetico, dall’altro il componente industriale lontano dall’uso quotidiano. Qui la stampa 3D viene applicata a un problema molto concreto: stare seduti in bici a lungo senza concentrare pressione in punti sbagliati.
Personomic porta nel ciclismo un modello di produzione che unisce profilo di seduta, fitting digitale, stampa 3D e logica parametrica. L’azienda di Stoccarda non propone semplicemente una sella con un reticolo stampato, ma un sistema che parte dai dati del ciclista e arriva a un prodotto configurato, inciso e spedito dopo la produzione.
Il progetto coinvolge competenze nate nell’ambiente dell’Università di Stoccarda, il lavoro di partner come Velometrik nella misurazione della pressione, e una filiera produttiva locale basata su stampa 3D. Il risultato è un esempio chiaro di come la manifattura additiva possa entrare nei componenti sportivi non solo per ragioni di design, ma per adattare funzione, comfort e geometria all’utente finale.
Per chi segue la stampa 3D, la sella Personomic è interessante perché mostra un’applicazione comprensibile anche fuori dal mondo tecnico: un oggetto familiare, un problema reale e un processo produttivo che sfrutta la libertà geometrica della stampa 3D per costruire una soluzione personalizzata.
