Per la partecipazione a EuroShop 2026, UPM Group ha progettato e costruito uno stand di oltre 100 metri quadrati nel quale le principali strutture architettoniche e numerosi elementi d’arredo sono stati prodotti mediante stampa 3D di grande formato. Il progetto, presentato negli spazi di Messe Düsseldorf, ha coinvolto WASP per i sistemi di estrusione, KUKA per i bracci robotici e FormFutura per il materiale termoplastico rinforzato.
Lo stand non è stato concepito come una semplice dimostrazione tecnologica. UPM Group lo ha utilizzato per mostrare come la produzione additiva possa essere inserita in un processo completo di progettazione, ingegnerizzazione, fabbricazione, integrazione degli impianti e montaggio in fiera. Il risultato permette di osservare da vicino le possibilità della stampa 3D applicata agli allestimenti temporanei, agli spazi commerciali e agli arredi personalizzati.
EuroShop come banco di prova per gli allestimenti destinati al retail
EuroShop 2026 si è svolta a Düsseldorf dal 22 al 26 febbraio, nell’anno del sessantesimo anniversario della manifestazione. La fiera riunisce aziende attive nella progettazione di negozi, nell’illuminazione, nella comunicazione visiva, nelle tecnologie per il commercio e nella costruzione di spazi espositivi.
UPM Group era presente nel padiglione 11 con uno stand pensato per rappresentare le competenze maturate dall’azienda nel retail branding e nel general contracting. Fondata nel 1940 come realtà artigianale specializzata in insegne e comunicazione pubblicitaria, UPM Group ha ampliato nel tempo le proprie attività includendo falegnameria, carpenteria, stampa digitale di grande formato, arredi su misura, gestione delle autorizzazioni e installazione di punti vendita.
Nel 2025 UPM Group ha affiancato a queste attività Mosso, un’offerta dedicata alla stampa 3D di grande formato per retail, fiere ed experience design. Lo stand di EuroShop ha quindi rappresentato anche un progetto dimostrativo delle capacità produttive sviluppate da UPM Group attraverso Mosso.
Un progetto basato su superfici organiche e continuità visiva
Il disegno dello stand è stato affidato all’architetto Christopher G. Ward. La composizione utilizza superfici curve, volumi continui e geometrie che sarebbero più complesse da ottenere con pannelli piani, fresature tradizionali o stampi dedicati.
La stampa 3D ha consentito a UPM Group di trasformare il modello digitale direttamente in componenti fisici, limitando la necessità di costruire dime e attrezzature specifiche per ogni forma. Questo metodo risulta adatto agli allestimenti personalizzati in piccola serie, nei quali il costo degli stampi può incidere molto sul budget e sui tempi di produzione.
La libertà geometrica non è stata impiegata soltanto per definire l’aspetto esterno. Le strutture sono state progettate per integrare o nascondere diversi elementi funzionali. La segnaletica, gli schermi LED incassati, i cablaggi e parte dei sistemi tecnici sono stati inseriti all’interno delle pareti o coordinati con la loro geometria.
In un allestimento convenzionale, queste integrazioni richiedono spesso contropareti, carter, fresature e componenti aggiuntivi. Nel progetto di UPM Group, invece, una parte delle sedi e dei passaggi necessari è stata prevista direttamente nei modelli destinati alla produzione.
Dagli elementi architettonici agli arredi stampati in 3D
UPM Group non ha limitato la produzione additiva alle pareti dello stand. Il progetto comprendeva divanetti, sgabelli e altri componenti decorativi e funzionali disegnati secondo lo stesso linguaggio formale delle strutture principali.
Questa continuità è uno degli aspetti più interessanti dell’impiego della stampa 3D negli spazi commerciali. Pareti, sedute, supporti, espositori e complementi possono essere sviluppati all’interno dello stesso ambiente digitale, mantenendo proporzioni, curvature e texture coordinate.
Tra gli elementi più riconoscibili figurava un’installazione sospesa ispirata al nastro di Möbius, collegata alla struttura reticolare superiore. Il nastro di Möbius è una superficie con un solo lato e un solo bordo, ottenuta ruotando e ricongiungendo una striscia. La sua geometria si adattava al tema delle forme continue scelto da Christopher G. Ward e contribuiva a rendere leggibile lo stand anche da una certa distanza.
La struttura reticolare, gli impianti elettrici, gli schermi e gli elementi di sicurezza non erano naturalmente prodotti con lo stesso processo additivo. Quando UPM Group e WASP descrivono lo stand come interamente stampato in 3D, il riferimento riguarda soprattutto le componenti architettoniche visibili e gli arredi personalizzati, non ogni singola parte tecnica dell’allestimento.
Produzione distribuita tra Modena e Londra
La realizzazione è stata suddivisa tra gli hub produttivi di UPM Group a Modena e Londra. Nei due stabilimenti erano disponibili sistemi robotici equipaggiati con tecnologie WASP, condizione che ha permesso di fabbricare più componenti in parallelo.
Secondo i dati comunicati da WASP, il passaggio dalla prototipazione alla produzione finale ha richiesto circa un mese e mezzo. La distribuzione del lavoro ha aumentato la capacità disponibile e ha ridotto il rischio che un unico impianto diventasse un collo di bottiglia.
Un processo di questo tipo richiede però un coordinamento accurato. I file devono essere preparati tenendo conto delle dimensioni dei robot, delle caratteristiche degli estrusori, dell’orientamento dei pezzi e delle successive operazioni di assemblaggio. Anche la calibrazione delle celle produttive deve essere coerente, affinché componenti stampati in sedi diverse possano essere accostati senza disallineamenti rilevanti.
La produzione distribuita mostra una delle caratteristiche della fabbricazione digitale: lo stesso progetto può essere inviato a più stabilimenti e realizzato vicino al luogo nel quale è disponibile la capacità produttiva. Restano comunque necessari controlli dimensionali, procedure comuni e una gestione centralizzata delle revisioni dei file.
Bracci robotici KUKA ed estrusori WASP
Per la produzione sono stati utilizzati bracci industriali KUKA equipaggiati con estrusori WASP HDP XL e WASP HDP XXL. Il robot svolge la funzione di sistema di movimento, mentre l’estrusore WASP riscalda e deposita il materiale termoplastico seguendo il percorso definito dal software.
Rispetto a una stampante cartesiana tradizionale, il braccio robotico offre un volume di lavoro più flessibile e può raggiungere il pezzo da diverse angolazioni. Questa caratteristica permette di realizzare componenti di notevoli dimensioni e, in configurazioni adeguatamente programmate, di gestire traiettorie più articolate.
Il sistema robotico proposto da WASP comprende la cella, l’estrusore, i dispositivi di alimentazione, il controllo CEREBRO e gli strumenti software utilizzati per trasformare il modello tridimensionale in istruzioni di produzione. Il materiale viene normalmente fornito in granuli anziché in filamento, una scelta più adatta alle portate richieste dalla Large Format Additive Manufacturing.
Durante la stampa, l’estrusore deposita cordoni sovrapposti di materiale fuso. La dimensione di questi cordoni è superiore a quella tipica delle stampanti da scrivania e rimane visibile sulla superficie finale. Nel caso dello stand di UPM Group, la stratificazione non è stata completamente nascosta: è diventata parte della texture architettonica.
Il PETG rinforzato fornito da FormFutura
UPM Group ha utilizzato un PETG stabilizzato contro i raggi ultravioletti, rinforzato con il 20% di fibra di vetro e formulato con proprietà di ritardanza alla fiamma. Il materiale è stato fornito da FormFutura, azienda specializzata in polimeri per la produzione additiva.
La fibra di vetro aumenta la rigidità del PETG e aiuta a contenere le deformazioni durante la fabbricazione di pezzi grandi. Si tratta di un requisito importante perché, all’aumentare delle dimensioni, ritiri e tensioni interne possono provocare curvature, distacchi tra gli strati o variazioni dimensionali.
Il compound FormFutura destinato a queste applicazioni è identificato come ReForm rPETG GF20 FR EN 13501-1, con stabilizzazione UV. La scheda tecnica indica una classificazione di reazione al fuoco B-s2,d0 secondo la norma europea EN 13501-1. Questa classificazione considera il comportamento del materiale in presenza di incendio, la produzione di fumo e la formazione di gocce o particelle ardenti.
FormFutura dichiara per il materiale una densità di circa 1,39 grammi per centimetro cubo, una resistenza a trazione tipica di 75 MPa, un modulo a trazione di 4.500 MPa e una temperatura di deflessione sotto carico di 85 °C. Si tratta di valori misurati sul materiale secondo specifiche condizioni di prova: le prestazioni di un elemento stampato dipendono anche dalla geometria, dall’orientamento degli strati, dai parametri di estrusione e dalla qualità dell’adesione tra i cordoni.
La stabilizzazione UV protegge il polimero dalla degradazione e dallo scolorimento causati dall’esposizione alla luce. In uno stand fieristico, dove superfici e arredi possono trovarsi per molte ore sotto illuminazione intensa, questa caratteristica contribuisce a preservare l’aspetto dei componenti.
Preparazione del materiale e controllo del processo
Il PETG tende ad assorbire umidità e deve essere essiccato prima dell’estrusione. FormFutura raccomanda per il proprio ReForm rPETG GF20 FR un trattamento di otto-dieci ore a 70 °C e un controllo accurato del contenuto di umidità.
Granuli non correttamente essiccati possono generare bolle, irregolarità superficiali e variazioni nel flusso di materiale. Su un componente di grandi dimensioni, un difetto che si ripete per molte ore può compromettere una porzione considerevole del pezzo.
La scheda di FormFutura suggerisce temperature progressive di lavorazione comprese indicativamente tra 210 e 240 °C, precisando che i parametri devono essere adattati all’impianto utilizzato. Nei sistemi WASP HDP XL e HDP XXL, portata, velocità del robot, temperatura e altezza dello strato devono essere bilanciate affinché il materiale venga depositato in modo continuo.
Perché la stampa 3D è adatta agli allestimenti personalizzati
Negli stand fieristici, le forme sono spesso prodotte in quantità limitata e rimangono in uso per pochi giorni o per un numero ristretto di eventi. Costruire stampi dedicati può quindi risultare poco conveniente.
La produzione additiva elimina una parte di queste attrezzature e consente di modificare il progetto intervenendo sul file digitale. Una parete può essere adattata a un nuovo schermo, una seduta può cambiare dimensione e un elemento decorativo può essere prodotto in più varianti senza riprogettare l’intera linea di lavorazione.
Questo non significa che la stampa 3D sia sempre più veloce o meno costosa. La convenienza dipende dalla quantità di materiale, dalle ore di funzionamento dei robot, dalla complessità delle finiture, dal trasporto e dal tempo richiesto per assemblare i componenti. Per superfici piane e geometrie semplici, pannelli e strutture modulari possono rimanere una soluzione più efficiente.
Il vantaggio diventa più evidente quando il progetto richiede forme curve, pezzi unici, elementi coordinati e modifiche frequenti. In questi casi, UPM Group può utilizzare la stessa catena digitale per produrre architetture, arredi e componenti personalizzati.
Il tema della circolarità deve essere misurato sul singolo progetto
Mosso, il marchio di UPM Group dedicato alla produzione additiva, presenta il proprio modello come un ciclo nel quale i materiali vengono stampati, utilizzati, triturati e impiegati in nuove produzioni. Il compound ReForm di FormFutura utilizza inoltre PETG riciclato rinforzato con fibra di vetro.
La possibilità tecnica di triturare e reimpiegare il materiale costituisce un elemento utile per gli allestimenti temporanei. Tuttavia, riciclabilità teorica e riciclo effettivo non sono la stessa cosa. Per valutare il bilancio ambientale dello stand servirebbero informazioni sul peso complessivo, sulla percentuale di materiale recuperato, sui consumi energetici, sulle distanze di trasporto e sul numero di cicli di riutilizzo.
UPM Group, WASP e FormFutura non hanno pubblicato dati completi su questi aspetti per lo stand di EuroShop. Non sono stati comunicati nemmeno il numero totale dei componenti, le ore di stampa, il peso del materiale impiegato o il destino delle strutture dopo lo smontaggio. La documentazione disponibile permette quindi di descrivere il processo produttivo, ma non di calcolarne con precisione l’impatto ambientale o il confronto economico con un allestimento tradizionale.
Dalla dimostrazione fieristica a un possibile modello produttivo
Il progetto di UPM Group mostra come la stampa 3D robotica possa essere inserita in un’attività di general contracting senza restare separata dalle lavorazioni convenzionali. WASP e KUKA hanno fornito la piattaforma produttiva, FormFutura ha sviluppato il materiale e UPM Group ha coordinato design, ingegnerizzazione, produzione e installazione.
Il valore industriale non risiede soltanto nella dimensione dello stand, ma nell’integrazione tra discipline diverse. Le parti stampate hanno dovuto convivere con illuminazione, schermi, grafica, strutture portanti, impianti e requisiti di sicurezza tipici di una manifestazione internazionale.
Per UPM Group, questa esperienza può essere trasferita alla realizzazione di temporary store, scenografie commerciali, installazioni per eventi, arredi su misura ed elementi destinati ai punti vendita. Il medesimo sistema produttivo può generare pezzi diversi modificando i modelli digitali, senza dipendere da una linea dedicata a un solo prodotto.
Il progetto di EuroShop 2026 non sostituisce le tecniche tradizionali di allestimento. Indica piuttosto un modello ibrido nel quale stampa 3D, falegnameria, carpenteria, comunicazione visiva ed elettronica vengono scelte e combinate in base alle caratteristiche di ogni componente.
Questo articolo è stato redatto con il supporto di strumenti di intelligenza artificiale (AI)