Durante l’esercitazione Combined Joint Logistics Over-the-Shore 2026, il personale della 3rd Marine Logistics Group dello U.S. Marine Corps ha prodotto con la stampa 3D un componente di ricambio destinato a un’imbarcazione della U.S. Coast Guard. L’intervento è stato eseguito a Pohang, in Corea del Sud, l’11 luglio 2026, utilizzando un laboratorio mobile Expeditionary Fabrication Facility, conosciuto con la sigla X-FAB.
Il componente non era disponibile attraverso i normali canali logistici. La sua consegna avrebbe richiesto tra due e tre settimane, un intervallo incompatibile con le esigenze operative dell’esercitazione. I tecnici del 3rd Maintenance Battalion, appartenente al Combat Logistics Regiment 35, hanno quindi ricostruito digitalmente il pezzo originale, modificato il modello per correggere alcuni dettagli e prodotto un ricambio funzionante nell’arco di poche ore.
La parte viene indicata nei documenti dello U.S. Marine Corps con il termine “strainer”. In ambito nautico questa parola identifica in genere un elemento filtrante utilizzato per impedire che detriti e particelle raggiungano pompe o circuiti di bordo. Le informazioni diffuse dalle autorità militari non specificano però in quale impianto dell’imbarcazione fosse installato il componente.
Il primo prototipo ha superato la prova di installazione ed è stato completato in meno di mezza giornata. Il risultato ha permesso alla U.S. Coast Guard di rimettere l’unità in servizio senza attendere l’arrivo del ricambio attraverso la catena di approvvigionamento ordinaria.
Un componente da 12 dollari per mantenere disponibile un mezzo da circa 600.000 dollari
Il pezzo stampato è costato circa 12 dollari, una cifra paragonabile al prezzo del componente originale. Il Chief Warrant Officer 2 Jonathan B. Salas, responsabile dei servizi tecnici presso la Regional Maintenance Operations Company North del 3rd Maintenance Battalion, ha spiegato che sarebbe stato possibile utilizzare anche un filamento meno costoso, riducendo la spesa di altri quattro dollari senza compromettere le prestazioni richieste.
Il dato economico deve essere interpretato nel suo contesto. I 12 dollari rappresentano il costo attribuito alla produzione del singolo componente e non comprendono l’acquisto del laboratorio X-FAB, la formazione del personale, le attività di progettazione, l’energia, la manutenzione delle macchine e il lavoro necessario per effettuare la scansione e la ricostruzione digitale.
Il vantaggio principale non consiste quindi nel risparmio ottenuto sul prezzo del ricambio. L’aspetto più rilevante è la riduzione del fermo operativo. Il ritardo previsto di due o tre settimane è stato trasformato in un intervento concluso nell’arco della stessa giornata.
Le imbarcazioni rigide a scafo gonfiabile utilizzate nell’operazione, indicate con l’acronimo RHIB, hanno un valore stimato di circa 600.000 dollari ciascuna. Questi mezzi erano impiegati dalla U.S. Coast Guard nelle missioni di pattugliamento e di reazione rapida organizzate per proteggere le acque circostanti l’area dell’esercitazione.
Il Port Security Unit 309 della U.S. Coast Guard, coinvolto nelle attività, è un reparto specializzato nella protezione marittima e terrestre di navi, strutture portuali e infrastrutture logistiche. La disponibilità delle sue imbarcazioni non rappresentava quindi un semplice requisito di trasporto, ma una condizione necessaria per garantire la sicurezza dell’area operativa.
La riparazione non ha riguardato un’intera flotta
Il titolo originale può far pensare che lo U.S. Marine Corps abbia riparato diverse imbarcazioni. La documentazione ufficiale descrive invece la produzione di un componente per una specifica unità della U.S. Coast Guard.
L’intervento ha comunque contribuito a preservare la capacità complessiva del reparto. Una singola imbarcazione indisponibile può ridurre il numero di pattuglie, aumentare il carico operativo sugli altri mezzi e limitare la possibilità di intervenire in caso di emergenza.
Il caso mostra quindi l’effetto che un componente relativamente piccolo può avere sulla disponibilità di un sistema molto più costoso. Nella manutenzione militare, navale e industriale, il valore economico di una parte non coincide necessariamente con la sua importanza. Un filtro, un supporto, un coperchio o una maniglia possono immobilizzare un mezzo se non esiste un ricambio compatibile e immediatamente reperibile.
Dalla parte danneggiata al modello digitale
Per produrre il ricambio, i tecnici dello U.S. Marine Corps hanno applicato un processo di reverse engineering. La parte esistente è stata studiata per ricavarne geometria, dimensioni e punti di collegamento. Il pezzo è stato quindi ricostruito all’interno dei sistemi di progettazione disponibili nell’X-FAB.
La ricostruzione di un componente non consiste sempre nella semplice scansione della sua superficie. Il modello deve essere trasformato in una geometria utilizzabile dal software CAD, controllando diametri, spessori, sedi, tolleranze e orientamento.
Una parte usurata o deformata può inoltre non rappresentare più la geometria originale. Il tecnico deve distinguere le caratteristiche intenzionali del progetto dai danni prodotti dall’utilizzo. Nel caso di Pohang furono effettuate alcune modifiche prima della stampa definitiva, anche se lo U.S. Marine Corps non ha pubblicato il dettaglio degli interventi eseguiti.
Dopo la preparazione del modello, il file viene elaborato da un software di slicing, che suddivide la geometria in strati e genera i movimenti della stampante. La scelta dell’orientamento influenza il tempo di produzione, la quantità di supporti, la precisione dimensionale e la resistenza del pezzo lungo le diverse direzioni.
Il ricambio deve poi essere controllato e provato sul sistema reale. Il fatto che il primo prototipo sia risultato utilizzabile indica che il personale è riuscito a gestire correttamente misurazione, modellazione, parametri di stampa e accoppiamento con l’imbarcazione.
Che cos’è il laboratorio mobile X-FAB
L’Expeditionary Fabrication Facility è un laboratorio trasportabile sviluppato per fornire capacità produttive alle unità di manutenzione dello U.S. Marine Corps. Il progetto è stato sperimentato sul campo a partire dal 2017 attraverso il Marine Corps Systems Command e il Marine Corps Installations and Logistics.
L’X-FAB è contenuto in una struttura pieghevole di circa 20 per 20 piedi, equivalenti a poco più di 6 metri per lato. La configurazione documentata dallo U.S. Marine Corps pesa circa 10.500 libbre, pari a quasi 4,8 tonnellate, e può essere trasportata su un camion pianale commerciale o mediante veicoli logistici militari compatibili.
Una squadra composta da quattro Marines può predisporre il laboratorio in due o tre ore. L’alimentazione può provenire da un generatore oppure da una rete elettrica disponibile sul posto.
Queste caratteristiche permettono di collocare l’X-FAB vicino ai mezzi che devono essere riparati. Il laboratorio non sostituisce una fabbrica o un centro di manutenzione completo, ma offre una capacità intermedia per produrre utensili, dime, coperture, supporti e ricambi che non richiedono processi industriali più complessi.
L’X-FAB è stato progettato per operare insieme alle officine mobili Shop Equipment, Machine Shop, indicate con la sigla SEMS. Queste ultime dispongono di torni, fresatrici e attrezzature per la lavorazione sottrattiva dei metalli. La combinazione tra stampa 3D e lavorazioni tradizionali permette di selezionare il processo più adatto in base al materiale, alle dimensioni e alle sollecitazioni previste.
Le aziende che forniscono le tecnologie dell’X-FAB
Lo U.S. Marine Corps non ha comunicato quale specifica stampante sia stata utilizzata per produrre lo strainer installato a Pohang. È quindi necessario evitare di attribuire la riparazione a un modello o a un produttore non indicato nei documenti dell’operazione.
La configurazione standard dell’X-FAB descritta dal Marine Corps Systems Command nel 2021 comprendeva però attrezzature realizzate da diverse aziende del settore della produzione digitale.
Il laboratorio includeva due stampanti LulzBot TAZ Workhorse. LulzBot è un marchio specializzato in sistemi di estrusione di filamento e ha sviluppato la gamma TAZ per la produzione di prototipi, utensili e componenti polimerici.
Erano presenti anche due stampanti Markforged X7, prodotte da Markforged. Queste macchine sono progettate per lavorare materiali compositi e possono integrare fibre continue all’interno delle parti. La tecnologia consente di aumentare la rigidità e la resistenza di componenti che devono svolgere funzioni meccaniche più impegnative rispetto a quelle di un normale prototipo estetico.
La dotazione comprendeva inoltre una stampante di grande formato 3D Platform della Serie 3000. Le macchine di 3D Platform sono destinate alla produzione di pezzi con dimensioni superiori a quelle gestibili dalle comuni stampanti da banco e possono essere utilizzate per dime, attrezzature, involucri e componenti voluminosi.
Per il taglio e l’incisione di materiali piani era previsto un sistema Fusion Pro 32 di Epilog Laser. La presenza di una macchina laser amplia le capacità del laboratorio, permettendo di lavorare lastre e pannelli senza ricorrere esclusivamente alla stampa 3D.
La digitalizzazione geometrica era affidata a un braccio di misura Quantum FAROArm S prodotto da FARO Technologies. Un sistema di questo tipo può acquisire coordinate tridimensionali e contribuire alla ricostruzione di componenti per i quali non sono disponibili disegni tecnici o file CAD.
Non è stato confermato che l’X-FAB impiegato durante CJLOTS 26 avesse esattamente la stessa configurazione del laboratorio documentato nel 2021. La composizione delle unità può essere aggiornata, mentre alcuni strumenti possono essere sostituiti in funzione delle esigenze operative.
Non tutte le parti possono essere stampate senza verifiche
Il successo della riparazione non significa che qualsiasi ricambio possa essere prodotto direttamente sul campo. Materiale, geometria, temperatura di esercizio, pressione, carichi meccanici, esposizione chimica e conseguenze di un eventuale cedimento devono essere valutati prima di installare un componente stampato.
Un coperchio o un supporto non strutturale presenta un profilo di rischio diverso da quello di una parte destinata a un sistema di propulsione, a un circuito ad alta pressione o a un apparato di sicurezza.
Anche le proprietà dei componenti prodotti per estrusione non sono uniformi in tutte le direzioni. L’adesione tra gli strati può costituire il punto più debole del pezzo, soprattutto quando la geometria e l’orientamento non sono stati scelti correttamente.
La qualità dipende inoltre dall’umidità del filamento, dalla temperatura di estrusione, dalla calibrazione del piano, dal diametro dell’ugello e dal controllo delle condizioni ambientali. Questi fattori assumono un’importanza maggiore quando la produzione avviene in una struttura mobile soggetta a trasporto, vibrazioni e variazioni climatiche.
Per questo motivo, la stampa 3D militare deve essere accompagnata da procedure di approvazione, tracciabilità dei materiali e gestione controllata dei file. La politica sulla produzione avanzata pubblicata dallo U.S. Marine Corps nel maggio 2026 attribuisce importanza ai pacchetti di dati tecnici, ai diritti di utilizzo dei modelli e alla catalogazione dei componenti.
L’obiettivo non è consentire la produzione indiscriminata di parti, ma costruire una libreria di soluzioni verificate che possano essere riprodotte da unità diverse con risultati coerenti.
Il valore della produzione distribuita nei contesti logistici difficili
L’esercitazione Combined Joint Logistics Over-the-Shore è dedicata al trasferimento di personale, veicoli e materiali dalle navi alla terraferma quando non è disponibile un porto attrezzato o quando le infrastrutture sono danneggiate.
Il programma del 2026 ha coinvolto forze statunitensi e sudcoreane in attività distribuite nell’area di Pohang. La fase condotta dalla 3rd Marine Logistics Group a Dogu Beach si è svolta tra il 10 e il 20 luglio e ha incluso la creazione di infrastrutture portuali temporanee per lo sbarco di mezzi e rifornimenti.
In uno scenario di questo tipo, una parte mancante non può essere sempre spedita attraverso un magazzino centrale. Le distanze, la disponibilità di trasporti, le condizioni meteorologiche e la sicurezza delle rotte possono allungare i tempi di consegna.
La produzione distribuita modifica il contenuto della catena logistica. Invece di trasportare ogni possibile ricambio, le unità possono disporre di materiali, macchine e file digitali con cui realizzare una selezione di componenti vicino al punto di utilizzo.
Questo modello non elimina la logistica tradizionale. Le materie prime, le stampanti, gli utensili e i dispositivi di controllo devono comunque essere trasportati e mantenuti. Molti ricambi continueranno inoltre a richiedere lavorazioni, trattamenti e certificazioni disponibili soltanto presso strutture specializzate.
L’X-FAB offre una soluzione temporanea per colmare il periodo compreso tra il guasto e l’arrivo del componente ufficiale oppure, nei casi approvati, per sostituire il ricambio convenzionale con una parte prodotta sul posto.
La collaborazione tra U.S. Marine Corps e U.S. Coast Guard
L’intervento di Pohang ha coinvolto personale appartenente a organizzazioni con compiti differenti. I tecnici del 3rd Maintenance Battalion dello U.S. Marine Corps disponevano delle competenze di progettazione e fabbricazione, mentre il Port Security Unit 309 della U.S. Coast Guard aveva la necessità operativa e la conoscenza diretta dell’imbarcazione.
La collaborazione ha permesso di verificare il componente sul sistema reale e di apportare le modifiche richieste prima dell’installazione. Il 17 luglio 2026, al termine delle attività principali, i Marines hanno inoltre mostrato le capacità di stampa 3D ai membri del Port Security Unit 309.
La condivisione di competenze tra reparti diversi può evitare che ogni organizzazione debba mantenere un laboratorio completo. Un’unità dotata di capacità produttive può supportare mezzi appartenenti ad altre forze, a condizione che siano disponibili i dati tecnici e le autorizzazioni necessarie.
Il colonnello Robert Fairley, comandante del Combat Logistics Regiment 35, ha collegato l’episodio alla capacità delle forze congiunte di mantenere operativo il proprio equipaggiamento anche in ambienti lontani dai centri logistici principali.
Dalla gestione dei ricambi alla gestione dei file
L’impiego della produzione additiva sposta una parte del problema logistico dal magazzino fisico all’infrastruttura digitale. I modelli tridimensionali devono essere identificati, aggiornati, protetti e associati alle corrette istruzioni di fabbricazione.
Un file CAD, da solo, non contiene necessariamente tutte le informazioni richieste. Per riprodurre un componente servono il materiale autorizzato, il modello della macchina, l’orientamento, i parametri di stampa, le procedure di post-produzione e i criteri di controllo.
La sicurezza informatica assume quindi un ruolo diretto nella qualità del prodotto. Una modifica non autorizzata al modello o ai parametri potrebbe generare una parte apparentemente corretta ma dotata di spessori, riempimenti o tolleranze differenti da quelli approvati.
La disponibilità di scanner FARO Technologies, stampanti Markforged, sistemi LulzBot, macchine 3D Platform e strumenti Epilog Laser offre una base hardware diversificata. Il risultato operativo dipende però dalla capacità di coordinare progettazione, dati, materiali, operatori e procedure di verifica.
Un caso concreto, ma non una dimostrazione universale
La riparazione dell’imbarcazione della U.S. Coast Guard dimostra che un laboratorio mobile può ridurre i tempi di fermo quando il ricambio è adatto alla produzione additiva e il personale dispone delle competenze necessarie.
Non sono stati pubblicati il materiale utilizzato, il modello della stampante, le dimensioni del componente, il tempo esatto di produzione o i risultati di prove meccaniche. Non è quindi possibile stabilire quale tecnologia abbia prodotto il pezzo né confrontarne le prestazioni a lungo termine con quelle del componente originale.
Il risultato resta comunque significativo dal punto di vista logistico: un elemento dal costo di circa 12 dollari, non disponibile nei magazzini locali, è stato ricostruito e installato in poche ore, evitando un’attesa stimata tra due e tre settimane.
Il caso di Pohang mostra soprattutto il valore dell’integrazione tra manutenzione, progettazione digitale e fabbricazione sul campo. La stampa 3D non ha sostituito l’intera catena di approvvigionamento, ma ha colmato una lacuna precisa nel momento in cui la disponibilità di un’imbarcazione era necessaria per continuare le operazioni di sicurezza marittima.
Questo articolo è stato redatto con il supporto di strumenti di intelligenza artificiale (AI)