Enel Green Power ha sviluppato componenti tecnici sostitutivi per le sue centrali geotermiche utilizzando la stampa 3D

IL PROGETTO GEYSER DI ENEL IMPLEMENTA LA STAMPA 3D PER I PEZZI DI RICAMBIO DEGLI IMPIANTI GEOTERMICI
 

La società italiana di energie rinnovabili Enel Green Power ha sviluppato componenti tecnici sostitutivi per le sue centrali geotermiche utilizzando la stampa 3D.

Nell’ambito del progetto Geyser di punta dell’azienda, il laboratorio metallurgico Enel di Santa Barbara a Cavriglia, in Italia, ha iniziato a ottimizzare la gestione delle sue centrali geotermiche utilizzando una stampante 3D per riparare un componente critico per uno dei suoi impianti.

“Tutto è iniziato dalla nostra curiosità e dal desiderio di utilizzare la stampante 3D che avevamo in casa”, ha dichiarato Nicoletta Mazzuca, Project Manager di Enel Green Power per Geyser. “Volevamo riparare parti che sarebbero finite nelle discariche perché non potevano essere riparate con le tecniche di forgiatura convenzionali. Ma, grazie alla passione, alla competenza e alla collaborazione dei nostri colleghi, abbiamo trovato una soluzione”.

 

Il progetto Geyser di Enel mira a migliorare la sostenibilità, la funzionalità e l’efficienza operativa dei propri impianti geotermici, tenendo conto dell’impatto degli impianti sull’ambiente.

L’idea di utilizzare la stampa 3D per la riparazione di componenti essenziali per le centrali geotermiche di Enel è nata da una tavola rotonda di tecnici ed esperti dei settori geotermico, termico e idroelettrico, riuniti nell’ambito del progetto Geyser. 

Il laboratorio metallurgico di Enel a Santa Barbara ospita una stampante 3D Direct Energy Deposition (DED), che il team ha cercato di sfruttare per la riproduzione e la riparazione di varie parti metalliche.

“Il fatto che la stampante si trovi in ​​un’area che dispone anche di un laboratorio metallurgico fornisce un immenso valore aggiunto”, ha affermato Giulio Andrucci, Technical Leader e coordinatore del laboratorio metallurgico di Santa Barbara. “In questo modo, il processo di produzione additiva può essere monitorato quasi in tempo reale, verificando le proprietà meccaniche, chimiche e metallurgiche degli articoli fabbricati in modo da poter contare anche su un feedback costante”.

 

Per la fase pilota del progetto, la stampante DED 3D è stata utilizzata per riparare una girante, componente essenziale del compressore centrifugo in un impianto geotermico. La girante estrae i gas non condensabili dal vapore alla fine del processo di espansione nella turbina, il che aiuta a proteggere le pale della turbina dall’usura.

Il team Enel ha acquistato una forma in polvere del materiale utilizzato per realizzare le giranti, un acciaio inossidabile specializzato chiamato 17-4 PH, e ha iniziato a riparare la girante strato per strato utilizzando la stampante 3D. Il successo del progetto, secondo Enel, segna la “prima storica riparazione di una parte usurata” per una centrale geotermica. 

“Il progetto Geyser ci ha permesso di introdurre e condividere le competenze disponibili in diversi poli di eccellenza delle diverse filiere Enel in Italia”, ha affermato Matteo Niccolai, Responsabile Manutenzione Officina e Servizi Tecnici, O&M Geo Italy di Enel Green Power. 

“L’IDEA DI UTILIZZARE LA PRODUZIONE ADDITIVA PER RISOLVERE UNO DEI PROBLEMI DELLA CATENA DI APPROVVIGIONAMENTO DI GEO È UN ESEMPIO CONCRETO DELL’EFFICACIA DI CONDIVIDERE PROBLEMI E BEST PRACTICE TRASVERSALMENTE ALL’INTERNO DELL’AZIENDA, RISOLVENDO CRITICITÀ CON L’AIUTO DI PROSPETTIVE INEDITE”.
Secondo il team Enel, il successo del pilota ha aperto la strada a un riutilizzo più circolare dei materiali all’interno dei suoi impianti geotermici. In precedenza, le giranti usurate venivano semplicemente sostituite con nuove e finivano nelle discariche, tuttavia la loro riparazione utilizzando la stampa 3D potrebbe far risparmiare all’azienda circa 70.000 euro all’anno, si stima.

“Dopo un anno di lavoro, siamo stati in grado di utilizzare processi di produzione additiva per riparare per la prima volta le nostre giranti”, ha affermato Mazzuca. “Non solo dà una seconda vita alle nostre giranti, ma ci fa anche risparmiare denaro nel rispetto dell’ambiente grazie a una circolarità del 100 percento.”

 

 

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