La piattaforma JetForge si prepara a una nuova presentazione pubblica a Formnext 2026, in programma a Francoforte dal 17 al 20 novembre. Il passaggio più interessante non è l’esistenza di una macchina per la deposizione inkjet, già parte del percorso tecnologico di Added Scientific da anni, ma l’introduzione di un’architettura modulare denominata Blade. La nuova configurazione permette di affiancare all’interno dello stesso impianto teste di stampa e funzioni differenti, dal deposito di fluidi al trattamento del materiale. L’obiettivo è offrire un ambiente di ricerca configurabile, in cui il processo viene costruito intorno al materiale da studiare invece di obbligare il laboratorio a seguire un’unica sequenza rigida.
La differenza fra fabbricare componenti e sviluppare un processo
Una stampante di produzione viene normalmente scelta sulla base di un insieme relativamente stabile di materiali, dimensioni, qualità e produttività. Una piattaforma per sviluppo dei materiali affronta il problema opposto: molte caratteristiche del processo devono poter cambiare. Un laboratorio può dover verificare la viscosità di un inchiostro, sostituire la testa di deposizione, cambiare il trattamento di asciugatura o introdurre un nuovo strato funzionale. Se ogni modifica richiede di riprogettare meccanica, elettronica e software, la sperimentazione diventa costosa e lenta.
La modularità ha valore precisamente in questo contesto. Un componente sostituibile porta con sé una parte delle funzioni necessarie al suo funzionamento, riducendo il numero di interventi di integrazione richiesti sull’intero sistema. La possibilità di scambiare moduli non garantisce da sola compatibilità chimica o stabilità del processo, ma permette di isolare meglio le variabili sperimentali e di conservare la stessa piattaforma di movimento durante prove diverse.
Che cosa contiene un modulo Blade
Ogni Blade è concepito come un’unità autonoma che può incorporare una testa inkjet o un dispositivo per la deposizione di fluidi più viscosi, per esempio una valvola di jetting o un estrusore per paste. Nelle configurazioni destinate agli inchiostri possono essere integrati elettronica di pilotaggio, alimentazione, gestione del fluido e ricircolo. Moduli alternativi possono essere riservati a funzioni complementari quali indurimento, trattamento termico, livellamento degli strati e osservazione della formazione delle gocce.
Questa impostazione consente di separare gli elementi del ciclo produttivo. Una testa può depositare un materiale, una seconda può applicare una formulazione differente e un terzo modulo può trattare la superficie prima dello strato successivo. La sequenza deve essere coordinata dal controllo macchina, tenendo conto di tempi di stabilizzazione, temperatura, contaminazione incrociata e spessore dei depositi. Il numero di moduli installati non coincide automaticamente con il numero di materiali che possono essere combinati senza interferenze.
JetForge Go e JetForge Core: due livelli di sperimentazione
La configurazione JetForge Go è presentata con due sedi Blade, adatte a prove iniziali di formulazione, valutazione delle teste e sviluppo di processi relativamente semplici. JetForge Core offre sei sedi. Una combinazione può utilizzare sei moduli di deposizione, mentre un’altra può riservare alcune posizioni a livellamento e polimerizzazione, lasciando quattro moduli alla stampa. Questa flessibilità permette di costruire la sequenza in base alla chimica del materiale e alla struttura desiderata.
Un laboratorio che lavora su un inchiostro conduttivo, per esempio, può aver bisogno di un processo di deposizione molto diverso da quello richiesto per una pasta ceramica o un materiale biologico sensibile alla temperatura. Non basta modificare il software: frequenza di espulsione, pressione, diametro degli ugelli, asciugatura e proprietà reologiche determinano il risultato. Avere più moduli in un solo impianto facilita il confronto tra strategie, ma non elimina la necessità di caratterizzare ciascuna formulazione.
Dall’inkjet bidimensionale alla costruzione in tre dimensioni
Il deposito inkjet è spesso associato a disegni o film sottili. Per creare geometrie tridimensionali occorre invece costruire spessore con cicli ripetuti, controllare la forma del deposito e gestire la stabilità di ogni strato. Una goccia che si allarga eccessivamente, evapora in modo non uniforme o interagisce con il materiale precedente può provocare deformazioni e perdita di risoluzione. In alcuni processi il livellamento è necessario per ricostruire una superficie di riferimento prima di proseguire.
La possibilità di abbinare deposizione, planarizzazione e trattamento all’interno della stessa piattaforma risponde a questa esigenza. Il controllo dei tempi fra passaggi è essenziale: un materiale può richiedere di restare parzialmente fluido per aderire allo strato seguente, mentre un altro deve essere stabilizzato prima di ricevere la deposizione successiva. Lo sviluppo di queste sequenze è una parte sostanziale della ricerca sui materiali funzionali per additive manufacturing.
Materiali conduttivi, dielettrici, magnetici e biologici
Tra i campi applicativi previsti rientrano polimeri, compositi, formulazioni conduttive e dielettriche, biomateriali e materiali magnetici. La categoria non equivale a un elenco di formulazioni già validate: ogni sostanza porta requisiti differenti. Negli inchiostri conduttivi, ad esempio, la conducibilità finale può dipendere da un trattamento successivo che modifica la microstruttura del deposito. Per una formulazione dielettrica contano continuità dello strato, assenza di difetti e comportamento alla tensione applicata.
Nei materiali biologici si aggiungono problemi di compatibilità con le condizioni di processo e di conservazione delle proprietà funzionali. Le paste ad alta viscosità possono richiedere sistemi di alimentazione più robusti di una testa inkjet convenzionale, mentre particelle solide possono favorire sedimentazione o occlusione. La piattaforma offre la possibilità di cambiare il metodo di deposizione; non dimostra, prima delle prove, che tutti i materiali citati possano essere stampati con identiche qualità e ripetibilità.
Il controllo delle gocce non è un dettaglio secondario
Nella deposizione inkjet, la forma del getto e la formazione delle gocce determinano buona parte della qualità. Le gocce satellite, le variazioni di volume e le traiettorie instabili generano difetti o distribuzioni non uniformi del materiale. Un modulo di osservazione può aiutare a verificare la risposta della testa agli impulsi di pilotaggio, mentre le condizioni di temperatura e ricircolo influenzano la viscosità. La capacità di osservare il processo durante lo sviluppo è quindi utile quanto la capacità di depositare.
La frequenza di jetting più elevata non coincide automaticamente con maggiore produttività. Una formulazione può richiedere tempi di asciugatura lunghi o una densità di deposito che limita l’avanzamento. Per valutare una piattaforma saranno necessari dati su uniformità delle gocce, precisione di posizionamento, tempo di cambio dei moduli, stabilità delle teste nel tempo e perdita di materiale nelle operazioni di pulizia.
La libertà di configurazione introduce nuove responsabilità sperimentali
Una macchina aperta offre al ricercatore più controllo su parametri e combinazioni, ma rende più importante la documentazione delle prove. Ogni esperimento dovrebbe registrare identificazione del modulo, formulazione, temperatura, frequenza, waveform, portata, traiettorie e trattamento successivo. Senza questa tracciabilità risulta difficile confrontare campioni ottenuti a settimane di distanza o trasferire un processo da un laboratorio a una struttura produttiva.
La riproducibilità richiede anche un riferimento metrologico stabile fra moduli. Cambiare una testa può modificare offset, orientamento e altezza di lavoro. Per prodotti multistrato, piccoli errori di registrazione si accumulano e possono compromettere la continuità di piste conduttive o la coerenza della stratificazione. È su questi aspetti, più che sulla semplice quantità di attrezzature collegabili, che si misurerà la qualità dell’architettura Blade.
Il percorso di Added e il debutto a Formnext
JetForge non nasce nel novembre 2026: la tecnologia era già stata presentata come piattaforma per lo sviluppo di materiali inkjet negli anni precedenti. La novità di questa fase è la commercializzazione della configurazione basata su moduli autonomi e intercambiabili. Il debutto pubblico delle versioni Go e Core è previsto a Formnext, rispettivamente negli spazi espositivi associati a Ricoh e ad Added. Le informazioni disponibili non definiscono un listino completo, né forniscono una campagna indipendente di benchmark sul nuovo sistema.
La proposta è particolarmente interessante per università, laboratori e produttori che sperimentano nuove formulazioni. In tali ambienti la flessibilità è un fattore economico: riutilizzare una base di controllo e movimentazione può ridurre il costo di prove successive. Il beneficio dovrà comunque essere confrontato con costi dei moduli, tempi di adattamento, requisiti di assistenza e capacità di esportare i risultati verso apparecchiature di produzione.
Che cosa dovrà dimostrare JetForge fuori dal laboratorio
Per passare dalla dimostrazione di una formulazione alla produzione di componenti è necessario controllare la variabilità fra lotti, l’usura delle teste, la durata dei fluidi e i trattamenti post-deposizione. Un prototipo ottenuto con successo non prova che lo stesso processo possa essere eseguito per centinaia di cicli senza un intervento continuo. Le eventuali applicazioni in elettronica stampata, componenti funzionali e materiali multistrato richiederanno quindi verifiche specifiche sulla qualità finale, oltre a una stima del costo per superficie o per pezzo.
Il valore di JetForge risiede nell’idea di trasformare la macchina da configurazione definitiva a ambiente di processo riconfigurabile. La stampa 3D si sviluppa anche attraverso piattaforme che non hanno come obiettivo immediato la vendita di pezzi finiti, ma la comprensione di come materiali differenti possano essere depositati, combinati e stabilizzati. In questo senso, l’architettura Blade è un tassello per la ricerca industriale, ancora da misurare in termini di riproducibilità e trasferimento tecnologico.
Questo articolo è stato redatto con il supporto di strumenti di intelligenza artificiale (AI).
