La stampa 3D permette di personalizzare non soltanto la forma di un oggetto, ma anche il modo in cui differenti zone dello stesso componente reagiscono quando vengono sottoposte a un carico. È proprio questa caratteristica a essere sfruttata da Kalogon nella nuova linea di cuscini personalizzati Verro, progettata per persone che utilizzano una carrozzina e presentano esigenze posturali difficili da soddisfare attraverso soluzioni standard.
La versione tecnologicamente più interessante, Verro Lattice, utilizza una struttura elastomerica reticolare stampata in 3D la cui rigidità può essere modificata localmente.
Una stessa seduta può quindi risultare relativamente rigida in un’area nella quale è necessario sostenere e stabilizzare il corpo e più cedevole pochi centimetri più avanti, dove l’obiettivo è distribuire maggiormente la pressione.
La personalizzazione non riguarda quindi soltanto il profilo esterno del cuscino.
Kalogon modifica direttamente l’architettura interna del materiale, trasformando la struttura lattice in uno strumento per controllare le proprietà meccaniche della seduta.
È un esempio significativo di come l’additive manufacturing possa essere utilizzato per produrre dispositivi individualizzati senza dover assemblare numerosi materiali differenti o realizzare attrezzature specifiche per ogni utilizzatore.
Verro nasce per esigenze posturali complesse
Kalogon ha presentato ufficialmente la famiglia Verro nel luglio 2026.
La linea è rivolta principalmente a utilizzatori con importanti esigenze di supporto posturale, comprese condizioni nelle quali il bacino e gli arti inferiori non possono essere mantenuti correttamente utilizzando un semplice cuscino uniforme.
Tra gli esempi indicati dall’azienda figurano asimmetria della posizione seduta, inclinazione del bacino e configurazioni indicate nel settore come windswept posture, nelle quali gli arti inferiori tendono a essere orientati lateralmente.
In situazioni di questo tipo il problema non consiste semplicemente nel realizzare una superficie morbida.
Alcune zone devono sostenere il corpo e contribuire al posizionamento.
Altre devono evitare concentrazioni eccessive della pressione.
La seduta deve inoltre tenere conto della geometria specifica della persona.
È precisamente il tipo di problema nel quale la produzione additiva può offrire un vantaggio rispetto a un materiale uniforme.
Una struttura che cambia comportamento senza cambiare materiale
Un cuscino tradizionale può ottenere differenti livelli di rigidità utilizzando più tipi di schiuma sovrapposti o affiancati.
Verro Lattice segue una strada differente.
Il materiale di base è un elastomero ad alte prestazioni, ma la risposta meccanica viene modificata attraverso la struttura geometrica della rete interna.
La tecnologia, per la quale Kalogon indica una domanda di brevetto in corso, permette di modificare caratteristiche della struttura reticolare da una zona all’altra.
In termini generali, una struttura lattice con elementi più robusti o una configurazione geometrica capace di opporsi maggiormente alla deformazione può offrire maggiore sostegno.
Una regione progettata per deformarsi più facilmente produce invece una risposta più morbida.
Il progettista può quindi realizzare un vero e proprio gradiente di rigidità.
Non esiste necessariamente una separazione netta tra una zona morbida e una zona rigida.
Le proprietà possono cambiare progressivamente.
Per un dispositivo che deve interagire con il corpo umano questa transizione può essere particolarmente utile perché evita bruschi cambiamenti tra materiali differenti.
La stampa 3D trasforma la geometria in una proprietà del materiale
Questo concetto rappresenta uno degli sviluppi più interessanti dell’additive manufacturing.
Nella produzione convenzionale si tende a scegliere un materiale sulla base delle sue proprietà: più morbido, più rigido, più elastico.
Con le strutture reticolari il comportamento dell’oggetto dipende contemporaneamente dal materiale e dalla geometria.
Lo stesso elastomero può offrire risposte differenti semplicemente modificando la struttura delle celle.
La parte stampata diventa quindi una specie di metamateriale meccanico, nel quale la geometria microscopica o mesoscopica contribuisce a determinare il comportamento macroscopico.
Per Kalogon questo permette di programmare la risposta della seduta direttamente nel modello digitale.
Il file non contiene soltanto la forma del cuscino.
Contiene anche, almeno indirettamente, la distribuzione della sua rigidità.
Dalla persona al modello digitale
Il processo parte dalla raccolta delle informazioni relative all’utilizzatore.
Kalogon permette ai professionisti della seduta e della mobilità di utilizzare due percorsi.
Il primo parte da una scansione tridimensionale ottenuta da un’impronta o da un modello personalizzato.
Il secondo utilizza una serie dettagliata di misure inserite digitalmente.
Questi dati vengono utilizzati per definire forma, profondità e caratteristiche delle diverse zone della seduta.
L’azienda dispone inoltre della piattaforma digitale Launch Pad, attraverso la quale i professionisti possono configurare e ordinare prodotti personalizzati.
Questo passaggio è importante perché collega direttamente valutazione clinica e produzione.
Una personalizzazione tradizionale richiede spesso numerosi scambi di documenti, disegni e indicazioni tra professionista e produttore.
Un configuratore digitale può invece trasformare progressivamente le specifiche inserite in una definizione produttiva del cuscino.
Ogni cuscino viene prodotto per una persona specifica
Non si tratta quindi di scegliere semplicemente una taglia Small, Medium o Large.
Ogni Verro è quotato, configurato e prodotto per uno specifico utilizzatore.
È uno dei punti nei quali la stampa 3D mostra una differenza sostanziale rispetto alla produzione di massa tradizionale.
Per una parte stampata non è necessario costruire uno stampo differente ogni volta che cambia la geometria.
Il passaggio da un cuscino all’altro avviene principalmente attraverso il file digitale.
Il pezzo successivo può essere completamente differente dal precedente senza dover modificare fisicamente uno stampo.
È il principio della mass customization: utilizzare un’infrastruttura produttiva seriale per costruire prodotti individuali.
Verro Lattice utilizza la vat photopolymerization
La produzione della struttura elastomerica è basata sulla fotopolimerizzazione in vasca, o vat photopolymerization.
In questa famiglia di tecnologie una resina fotosensibile viene solidificata selettivamente mediante luce seguendo la geometria definita dal file digitale.
Il processo è particolarmente adatto a strutture lattice perché consente di realizzare un grande numero di elementi sottili con geometrie tridimensionali complesse.
Per un cuscino come Verro, la produzione additiva deve però risolvere un problema diverso da quello tipico di una parte rigida.
La struttura deve essere ripetutamente compressa e successivamente recuperare la propria forma.
Serve quindi un materiale elastomerico progettato per sopportare cicli di deformazione.
Kalogon non ha reso pubblica in dettaglio la formulazione proprietaria utilizzata per Verro, limitandosi a descriverla come un elastomero leggero ad alte prestazioni.
L’apertura del lattice favorisce il passaggio dell’aria
La geometria reticolare offre anche una seconda caratteristica importante per una seduta utilizzata per molte ore.
Gran parte del volume non è occupato da materiale pieno.
Tra gli elementi elastomerici rimangono quindi canali attraverso i quali può circolare l’aria.
Questo può contribuire alla gestione del microclima tra corpo e cuscino, riducendo l’accumulo di calore e umidità rispetto a una struttura completamente chiusa.
Non è un vantaggio secondario.
Per una persona che trascorre molte ore seduta, temperatura e umidità dell’interfaccia possono contribuire al comfort e alla gestione della pelle.
Kalogon utilizza inoltre per Verro Lattice un materiale idrofobico.
I liquidi possono attraversare la struttura aperta invece di essere assorbiti dal materiale.
L’azienda dichiara che il cuscino può essere pulito anche nel cestello superiore di una lavastoviglie, caratteristica insolita rispetto alle normali sedute in schiuma.
La versione lattice viene fornita con una copertura esterna permeabile al vapore, mentre è disponibile anche una protezione aggiuntiva per l’incontinenza.
La struttura aperta riduce anche il peso
Eliminare materiale dove non serve produce un altro vantaggio tipico delle strutture lattice: ridurre la massa.
Secondo Kalogon, Verro Lattice può pesare fino a circa due libbre, poco più di 900 grammi, in meno rispetto a un cuscino medio comparabile.
Per un normale sedile automobilistico potrebbe sembrare una differenza secondaria.
Per una carrozzina, invece, ogni componente contribuisce al peso complessivo che l’utilizzatore o chi lo assiste deve muovere.
La riduzione della massa può quindi avere conseguenze pratiche durante trasferimenti, caricamento della carrozzina in automobile e utilizzo quotidiano.
Anche in questo caso l’additive manufacturing permette di ottenere contemporaneamente funzioni diverse dalla stessa geometria: sostegno, elasticità, ventilazione e riduzione del peso.
Pressione e posizionamento sono due problemi differenti
Uno degli aspetti più interessanti della progettazione di sedute personalizzate è la necessità di conciliare due esigenze che possono sembrare opposte.
La prima è distribuire il carico.
Una concentrazione prolungata della pressione in una zona limitata può ostacolare la perfusione dei tessuti.
La seconda è mantenere il corpo nella posizione desiderata.
Una seduta estremamente morbida può ridistribuire alcuni carichi, ma potrebbe non fornire sufficiente stabilità posturale.
Da qui nasce l’interesse per una struttura nella quale una zona possa essere progettata per fornire supporto mentre una adiacente viene lasciata più cedevole.
È precisamente la funzione che Kalogon attribuisce alla propria variable-density lattice.
Più rigida dove il corpo deve essere mantenuto in posizione.
Più morbida dove è necessario distribuire maggiormente il carico.
Non va confusa con la tecnologia attiva di Orbiter
È importante distinguere Verro Lattice da un’altra tecnologia sviluppata da Kalogon.
L’azienda produce infatti anche Orbiter e Orbiter Med, cuscini dotati dell’Advanced Pressure Management System, APMS.
Questi utilizzano celle pneumatiche, sensori, elettronica e software per modificare dinamicamente la distribuzione della pressione.
Il sistema monitora l’utilizzatore e reagisce alle variazioni di movimento e alle condizioni ambientali.
Kalogon descrive l’APMS come una tecnologia capace di effettuare periodicamente scarichi mirati della pressione per favorire il ripristino del flusso sanguigno nelle zone interessate.
Verro Lattice segue invece un principio essenzialmente passivo.
La risposta è programmata nella geometria della struttura stampata.
Non servono quindi necessariamente pompe, celle pneumatiche o elettronica per ottenere la variazione locale della rigidità.
Sono due approcci differenti allo stesso problema generale della seduta personalizzata.
Verro esiste anche in una versione tradizionale in schiuma
Kalogon non ha deciso di sostituire completamente i materiali convenzionali con la stampa 3D.
La famiglia comprende infatti anche Verro Foam.
Questa variante utilizza una base di schiuma più densa lavorata secondo la geometria personalizzata, ricoperta da uno strato superiore più morbido.
Il vantaggio della schiuma riguarda soprattutto la possibilità di effettuare modifiche manuali dopo la consegna.
Un professionista può rimuovere o modificare localmente il materiale se le esigenze dell’utilizzatore cambiano.
Con una struttura lattice stampata in 3D questo tipo di modifica sul campo è molto meno semplice.
Kalogon offre quindi due filosofie differenti.
Verro Lattice privilegia precisione digitale, ventilazione, leggerezza e controllo locale della rigidità.
Verro Foam mantiene la possibilità di intervenire fisicamente sulla seduta dopo la produzione.
La scelta dipende dal caso specifico e dalla valutazione del professionista.
La stampa 3D non elimina quindi il ruolo del tecnico
La personalizzazione digitale potrebbe far pensare a un processo completamente automatizzato nel quale una scansione genera direttamente il prodotto.
Nel settore medicale la realtà è più complessa.
Una superficie che segue perfettamente la forma del corpo non è necessariamente una buona seduta.
Occorre capire dove sostenere.
Dove lasciare spazio.
Dove correggere una posizione.
Dove assecondarla.
Quale livello di supporto sia appropriato.
La scansione fornisce la geometria, ma la configurazione deve riflettere gli obiettivi definiti durante la valutazione della seduta e della mobilità.
Per questo Kalogon vende Verro attraverso professionisti e specialisti del settore invece di proporlo come prodotto configurabile autonomamente dal consumatore.
Il codice Medicare E2609 ne evidenzia la natura personalizzata
Negli Stati Uniti Verro viene commercializzato utilizzando il codice HCPCS E2609 del sistema Medicare.
È un codice associato a cuscini personalizzati per carrozzine.
La presenza del codice è importante soprattutto per il processo di rimborso assicurativo e per l’accesso attraverso il sistema sanitario statunitense.
Non significa che ogni Verro venga automaticamente pagato da Medicare: copertura e rimborso dipendono dai requisiti applicabili al singolo caso.
Indica però che il prodotto è stato strutturato per inserirsi all’interno del mercato del Complex Rehab Technology, nel quale dispositivi e componenti vengono selezionati in funzione delle esigenze specifiche dell’utilizzatore.
Kalogon produce Verro direttamente in Florida
I cuscini vengono fabbricati internamente presso lo stabilimento di Kalogon a Melbourne, in Florida.
Secondo l’azienda, gli ordini Verro standard vengono prodotti e spediti entro circa 14 giorni dalla ricezione della configurazione completa.
È un dato interessante perché la personalizzazione tradizionale può comportare tempi significativamente maggiori, soprattutto quando sono richiesti processi manuali.
L’additive manufacturing elimina alcune fasi legate alla costruzione di attrezzature specifiche.
Il modello digitale può passare direttamente alla produzione.
Perché questo vantaggio sia economicamente sostenibile, tuttavia, non basta possedere una stampante.
Occorre automatizzare anche ciò che avviene prima della macchina: raccolta delle misure, progettazione della struttura lattice, verifica del file, tracciabilità e gestione dell’ordine.
La piattaforma Launch Pad di Kalogon è quindi una parte importante del modello produttivo quanto la tecnologia di stampa stessa.
La personalizzazione digitale è il vero elemento industriale
Questa è probabilmente la lezione più interessante di Verro per il settore dell’additive manufacturing.
Una seduta personalizzata esiste da molto prima della stampa 3D.
I tecnici hanno sempre utilizzato schiume sagomate, calchi, cuscini pneumatici e altri sistemi per adattare il supporto alla persona.
L’innovazione non consiste quindi nell’aver inventato la personalizzazione.
Consiste nel trasformarla in un processo digitale ripetibile.
Misure o scansione.
Configurazione.
Generazione della geometria.
Produzione additiva.
Post-processing.
Controllo.
Consegna.
Quando questa catena viene organizzata correttamente, una fabbrica può produrre sequenzialmente centinaia di parti diverse senza che la personalizzazione richieda una linea produttiva differente per ogni cliente.
Le strutture lattice stanno diventando un’importante applicazione della stampa 3D
L’uso di lattice elastomerici non è limitato alle sedute per carrozzine.
Il principio viene studiato e utilizzato per selle da bicicletta, caschi, imbottiture protettive, calzature, sedili e componenti destinati all’assorbimento degli urti.
Il motivo è sempre simile.
I processi tradizionali permettono di sagomare facilmente una superficie esterna.
La produzione additiva permette invece di controllare anche come reagisce il volume interno.
Un progettista può quindi lavorare contemporaneamente su forma e risposta meccanica.
Nelle applicazioni personalizzate il vantaggio aumenta ulteriormente perché la stessa infrastruttura può produrre una distribuzione differente delle celle per ogni individuo.
Verro rappresenta quindi un caso particolare di una tendenza molto più ampia.
L’esperienza di Kalogon parte dai cuscini pneumatici intelligenti
La società americana non nasce però come produttore di strutture lattice.
Kalogon, guidata dal fondatore e CEO Tim Balz, ha sviluppato inizialmente la propria attività intorno alle sedute intelligenti.
Tim Balz aveva lavorato precedentemente su tecnologie per carrozzine, incluse soluzioni legate alle esigenze di Stephen Hawking, esperienza che ha contribuito a indirizzare la successiva attività dell’azienda.
Il primo prodotto commerciale importante è stato Orbiter, lanciato nel 2022.
Il sistema utilizza celle pneumatiche, sensori e algoritmi per adattare la pressione.
Successivamente l’azienda ha sviluppato Orbiter Med e altri prodotti destinati alla gestione della seduta.
La scelta di introdurre una struttura lattice mostra quindi un’espansione della piattaforma tecnologica.
Non esiste più un unico metodo per affrontare il problema.
Kalogon può scegliere tra gestione pneumatica attiva, schiuma personalizzata e struttura elastomerica stampata in 3D.
La società sta aumentando la capacità produttiva
L’espansione verso la produzione additiva coincide con una fase di crescita dell’azienda.
Nel giugno 2026 Kalogon ha raccolto 5,75 milioni di dollari in un nuovo round di finanziamento guidato da Enable Ventures.
Hanno partecipato anche Florida Opportunity Fund, Castellan Group, DeepWork Capital, Sawmill Angels e Black Opal.
Kalogon ha dichiarato di aver più che triplicato in un anno i ricavi del settore medicale e di essersi trasferita in una struttura produttiva dedicata a Melbourne, in Florida.
Il capitale raccolto è destinato allo sviluppo di nuovi prodotti, all’espansione internazionale e all’aumento delle attività di ricerca e ingegneria.
Il passaggio alla produzione di dispositivi personalizzati stampati in 3D richiede precisamente questo tipo di infrastruttura.
Una volta superata la fase sperimentale, il problema non è riuscire a produrre un singolo lattice.
È riuscire a produrre ogni giorno molti lattice tutti differenti e tutti riconducibili correttamente all’utilizzatore per il quale sono stati progettati.
Dalla carrozzina all’aviazione
Kalogon sta inoltre applicando le proprie competenze sulle sedute ad altri settori.
L’azienda ha lavorato con la U.S. Air Force su sistemi destinati al comfort degli equipaggi e ha ottenuto contratti SBIR per lo sviluppo di tecnologie dedicate anche al B-52.
L’esigenza è differente da quella di una carrozzina, ma il principio di base presenta analogie.
Un pilota o un membro dell’equipaggio può trascorrere molte ore nella stessa posizione.
Pressione, circolazione, temperatura, postura e fatica diventano quindi elementi importanti anche in questo contesto.
Kalogon ha inoltre svolto un progetto proof-of-concept con Hyundai Motor Group per esplorare applicazioni automotive.
Questi programmi non significano che Verro Lattice venga già utilizzato sugli aerei militari o sulle automobili Hyundai.
Mostrano però come le tecnologie sviluppate inizialmente per la mobilità assistita possano diventare una piattaforma per altri mercati nei quali le persone trascorrono lunghi periodi sedute.
La tecnologia assistiva può diventare un laboratorio per applicazioni più ampie
È un percorso già osservato molte volte nella tecnologia.
Prodotti sviluppati per risolvere esigenze particolarmente severe possono successivamente trovare applicazioni più generali.
Nel caso delle sedute, una persona che utilizza una carrozzina per gran parte della giornata pone requisiti molto più severi rispetto a chi utilizza una normale sedia per alcune ore.
Se una tecnologia riesce a gestire efficacemente personalizzazione, distribuzione del supporto, microclima e peso in questo ambiente, una parte delle stesse conoscenze può essere trasferita a sedili automotive, aeronautici o professionali.
Kalogon sta chiaramente cercando di seguire questa strada.
Il vantaggio decisivo della stampa 3D è la personalizzazione delle proprietà
Il caso Verro mostra infine perché alcune delle applicazioni più interessanti dell’additive manufacturing non consistono nella sostituzione diretta di un pezzo convenzionale.
Stampare in 3D un normale blocco di schiuma con le stesse caratteristiche in ogni punto avrebbe un valore relativamente limitato.
Il vantaggio nasce quando la tecnologia permette di produrre qualcosa che sarebbe difficile realizzare in altro modo.
Nel caso di Verro Lattice, ogni zona può essere progettata con un comportamento specifico.
Forma e rigidità vengono definite contemporaneamente.
La struttura interna permette il passaggio dell’aria.
La quantità di materiale viene ridotta.
Il prodotto può essere generato partendo dai dati di una singola persona.
Il pezzo successivo può avere una forma e una distribuzione della rigidità completamente differenti senza richiedere un nuovo stampo.
È questa combinazione tra personalizzazione geometrica e personalizzazione meccanica a rendere interessante l’applicazione sviluppata da Kalogon.
La stampa 3D non viene utilizzata semplicemente perché permette di fabbricare un cuscino.
Viene utilizzata perché permette di decidere, centimetro dopo centimetro, come quel cuscino dovrà comportarsi.
Questo articolo è stato redatto con il supporto di strumenti di intelligenza artificiale (AI)
